马钢高线改造工程液压、润滑管道拆除安装方案

1、目录一、工程概况 . 2二、编制依据 . 2四、管道拆除与配制特点 . 3五、液压、润滑设备安装 . 4六、管道加工，焊接和安装 . . 6七：管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆 . . 12八、系统压力试验、调整和试运转 . . 16九：安全防护及文明施工。 . . 18十：施工质量、安全保证体系。 . . 19十一：施工人力计划： . 20十二：机具及材料计划。 . 20十三：附图 . 22一、工程概况马钢高线改造工程主要是更改8台精轧机、吐丝机、夹送辊、12#轧机齿轮箱、集卷站、风冷线部分设备、单轨线部分设备，新增大活套、飞剪、碎断剪、减定径机组和钢结构。鉴于此，新增集卷站液压系统（H3），大活

2、套及减定径机组液压系统（H4），吐丝机和夹送辊润滑系统，减定径机组润滑系统之站至设备的中间配管（OS32），7#架后飞剪液压和润滑系统配管；利旧改造预精轧机，剪机、精轧机润滑系统（OS2，OS31），斯太尔摩风冷线油气润滑系统配管；新增大活套减定径机组导卫、精轧机导卫、预精轧机（16#、17#机架）导卫润滑油/气系统。具有工期短，时间紧，工程量大，而且是边生产边施工，施工难度大等特点。二、编制依据1：马钢设计研究院提供的图纸、资料。2：冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统 YJB207853：焊接件通用技术条件 JB/T5000.319984：涂装通用技术条件 JB/T500

3、0.1219985：工业管道工程施工及验收规范. 金属管道篇 GB5023597三、系统油液清洁度：根据马院设计图纸要求，液压系统管路清洁度等级为NAS7级，润滑系统管路清洁度等级为NAS9级，油/气润滑系统管路清洁度等级为NAS9级。四、管道拆除与配制特点1：利旧管道拆除时，有法兰连接的，直接拆除，再装新管道时，在法兰间加垫1石棉板，或用白绸塞入利旧管道内30左右，不让新配管道时掉入污物，污染管道；无法兰或活接连接的，采用机械锯切，锯切后用白绸塞入管内，对管道坡口完后，将管内清除干净，再配接头和管道。2：对于7#机架后新增剪机的液压、润滑配管，先将原液压、润滑系统管道锯切后，增加已作酸洗处理

4、的三通，采用氩弧焊焊接，在三通后增加法兰或活接头，再新配管道，便于拆下槽式酸洗后油循环。 3：OS2润滑系统：3.1：12#轧机齿轮更换，在原有管道法兰或活接头处断开，新配管道。3.2：新增16#轧机前飞剪，16#、17#轧机，精轧机前飞剪和卡断剪配管，在原有配管连接法兰或活接头处断开，无法兰或或接头，锯开管道，增配法兰或或接头，重新配管，管径相同的尽量利旧。3.3：新配管道拆下槽式酸洗后，进行油循环，油循环合格后回装管道，但不与设备连接，软管短接，启动工作系统再循环后，与设备相连接，调试系统。3.4：新配管道的试压在油循环时进行，回装管道须检漏，保证无泄漏。 4：OS32润滑系统：4.1：站

5、内至精轧机前的管道利旧，轧机接口管道新配。4.2：原有精轧机旁配管可利旧的尽量利旧，因精轧机位置变动的中间配管，管道锯切后加法兰连接。4.3：新配管道拆下槽式酸洗后，进行油循环，根据工期要求，可与OS2润滑油管串接油循环。5：OS31润滑系统：5.1、根据马院提供的原理图，原有去吐丝机、夹送辊的润滑管道不能利旧。5.2、从过滤器后至减定径机组的润滑管道全新配制。A 线精轧机的总回油管道可利旧。5.3、本系统采用在线酸洗后进行油循环，根据工期要求，OS32润滑系统配管与此系统配管串接酸洗，油循环。6：OS4润滑系统为夹送辊、吐丝机服务，全新配制，管道在线酸洗后进行油循环。7：H3和H4液压系统管

6、道全新配制，管道采用在线酸洗，油循环。 8：新增油/气润滑系统管道为不锈钢管，配制完后进行油循环。9：斯太尔摩风冷线传动链润滑配管，根据设计院图纸，管道采用碳钢管，采用先槽式酸洗，钝化喷油后安装。10：所有油系统的施工，大致顺序从粗中轧至集卷站，根据土建施工情况、甲供材料及管件到货情况、设备到货情况综合考虑，OS31、OS4润滑系统，H3、H4液压系统采用预配制中间管道，以保证工期要求。五、液压、润滑设备安装1：OS4润滑站和H4液压站设备为新安装设备，设备到货时作检查无反锈现象，设备上各种阀门已作严密性试验，无泄漏且具有合格证。其余的设备利旧。2：新建液压站或润滑站内配备通风设备且可供使用。

7、3：阀台按设计图布置在便于操作，调整和维修的位置并且牢固固定。设备基础施工检查完毕，符合设计图纸要求。站内地坪及墙面已装修完，或者不再产生二次污染，站内照明应施工完毕。4：设备元件开箱检查整体结构应完整无缺，无损伤，且具有合格证。 5：设备上所有外露油、气口必须封闭且无损伤。6：滑阀式换向阀应使滑阀轴线在水平位置上，安装时，紧固螺栓应以相同力矩交叉对称进行。7：油缸安装时，其中心线与负载中心线一致，避免油缸承受偏心载荷；若油缸有固定脚架底板应清洗干净，不能使液压缸安装后变形；安装长行程、工作环境温度变化大的脚架固定式液压缸，有长孔一侧的地脚螺栓不能柠得太紧；安装两边摆动式液压缸，将绞轴托架尽量

8、靠近绞轴根部，并使两侧隙相同，两侧托架轴的中心线应在同一水平线上；安装尾部悬挂式液压缸，应使活塞杆端的耳轴中心线在同一水平线上。8：电机与泵的联轴器相配，若制造厂出厂前已装配好，要对其检查，如不符合规范或设计要求，必须重新调整。9：压力继电器安装在无震动的管路上。10：油气润滑的分配器要尽可能靠近润滑点安装，且不能妨碍其它机构的运转，要便于调整、检修及观察。尽可能避免高温、灰尘和水气的侵蚀。11：气动元件如过滤器，减压阀，流量阀等应靠近执行元件安装，油雾器与执行元件间应无垂直管路。12：安装好的设备要注意防污染，最好用彩条布遮盖起来。 13：液压、润滑系统设备安装具体规定如下： 六、管道加工，

9、焊接和安装1：管子，管路附件的检查验收。1.1：管子具有制造厂的材质证明书, 直径38mm 的钢管其端部应有印记。到货钢管的规格、材质和精度级别必须与设计和材质证明书相符，否则不能使用。1.2：钢管表面不得有裂纹、折叠和离层、结疤缺陷的存在，检查钢管的壁厚时，除壁厚本身的负偏差外，还包括同一表面部位的锈蚀、划道及刮伤深度，其总和不能超过标准规定的负偏差。1.3：软管总成具有制造厂的合格证明书，其规格、型号及长度与设计相符。软管壁厚应均匀，内表面光滑、无无伤、无气泡、无老化变质等缺陷存在。软管总成的接头其加工面应光滑、无裂纹、毛刺及飞边，各密封面无纵向或螺纹状的划伤，螺纹无毛刺、断扣及压伤，其接

10、头螺纹应与配套相连的螺纹相符。1.4: 管路附件具有制造厂的合格证明书，其规格、材质与设计相符，附件密封面光洁无毛刺及纵向划伤，螺纹部分无裂纹及影响装配和使用的碰伤、毛刺、划伤及双分尖和不光整等缺陷。1.5： 管路附件的加工要与设计要求的标准相符，否则要经过设计同意才能使用。1.6： 密封件的表面应光滑平整。凡是有老化变质、有气泡、杂质、凹凸不平、伤痕等缺陷均不能使用，密封件的材质要与使用介质相配，工作介质是油要用耐油橡胶。金属密封垫片表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕和锈斑等缺陷。2：管道加工2.1：对液压、润滑用的管道的下料，用机械下料的方法切割，不能用火焰切割。2.2：管道的切割面应平整，

11、不能有裂纹、重皮，管口切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。2.3：用管刀切割的管口，要将内壁被管刀挤压的部分除去。 2.4：液压、润滑系统管道的弯管应采用冷弯，其弯曲半径不得小于管 管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙表 3.3：II 级以上的焊缝的坡口用机械的方法加工，III 级焊缝可以用氧炔焰加工，但必须除掉氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口用机械方法加工。3.4：管子、管件的对口要做到内壁平齐，II 级以上的焊缝的对口，内壁错边量不得大于管壁厚度的10%，最大不大于1mm 。III 级以上的焊缝的对口，内壁错边量不得大于管壁厚度的20%，最大不大于2mm

12、 。3.5: 焊接管道所用的焊丝、焊条必须具有制造厂的材质证明书及合格证。焊条和焊剂在使用前按规定烘干，并保持干燥。焊条药皮要求无脱落和显著裂纹。焊丝表面无油污及锈蚀。3.6： 焊接碳素钢所用焊丝为H08A, 表面镀铜; 焊条为E4303(J422，焊接不锈钢管所用焊丝为HOCr19Ni9Ti, 焊条为E32816（A232）。 3.7：施焊前，坡口附近20范围内的内外壁都必须进行清理，除去表面的油污、锈蚀、毛刺和水等赃物。3.8：所有液压、润滑管道的焊接均采用氩弧焊打底，电弧焊填充、盖面。.9：管道对口焊接后，必须对外观检查合格。（按设计图纸要求）。如检查不合格，要反修，那么同一焊缝的反修次

13、数：碳素钢不能超过次，不锈钢不能超过2次。在反修时，焊缝清根彻底，重新坡口。4：管道的安装41：管道安装要遵循液压、润滑原理图，拐弯尽量减少。 42：管道走向符合设计要求，并且便于检修，不妨碍设备运转以及维护和检修人员的行走。43：由于工期要求特别紧，管道安装采用模拟配管的方法。 44：管道外壁与相邻管道元件边缘的距离不小于10mm 。同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm 以上。穿墙管道的接头位置距墙面0.8米以上。45：管道支架的安装，要焊接牢固，布置符合设计要求。管道起弯点附近要布置支架，防止升压时，管道发生抖动。支架制作采用机械切割。46：管道安装的整个过程中，所有外露油口、气口均

14、用干净塑料布包扎，与设备、阀台接口时，拆下接头式法兰焊接，要立即将此口封闭，防止赃物、灰尘进入设备。47：管道安装座标位置：标高允许偏差 10mm ，水平度或垂直度为2/1000。同一平面上排管和间距、高低要一致。配管不能在圆弧部分接合，应在平直部分接合。有弯曲部分的管道，中间安装法兰接头时，不能安装在弯曲部分，只能安装在平直部分。48：液压泵的泄油管要略高于其本体高度。49：对于同步缸中两液压缸的管道要对称布置安装。410：润滑系统回油管要向油箱方向倾斜12.5/100025/1000的斜度, 根据油的粘度选取斜度：粘度大的斜度大，粘度小的斜度小。411：油气润滑管路在安装前，将管道槽式酸洗

15、处理干净，并喷油保护。412：管道安装最高处应设置排气孔。413：软管安装应注意以下事项：4131：应避免急转弯，其弯曲半径R （910）（D 为软管外径）。不要在靠近接头的根部弯曲。软管接头至开始弯曲处的最短距离L=6D，在可移动场合下工作，位置变更后，也需符合上述条件。4132：在安装和处于工作状态时，无扭转情况发生，在连接处，软管自由悬挂，应避免其受自重而产生弯曲。4133：软管的弯曲同软管接头的安装及其运动平面应该是同一平面，以防扭转。在特殊情况下，如软管两端的接头需在两个不同的平面上运动，那么应在合适的位置设置管夹。4134；软管应有一定的长度余量，不能和其他配管和软管相互摩擦。为免

16、磨损破裂，可用卡板隔开或在配管时予以考虑。4135：软管在高温时寿命最短，因此要尽可能的安装在远离热源的地方，否则应加隔热保护套。七：管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆1：管道酸洗1.1：管道配制完且自成系统，油循环条件已具备，根据设计图纸及现场安装实际条件，油气润滑系统和改配的短接管采用槽式酸洗，润滑系统和液压系统新增的能串成回路的部分采用循环酸洗。循环酸洗一般采用三合一酸洗液，它同时具有酸洗、中和、钝化三种功能。2.1.2：酸洗液的浓度配制及温度要求如下：1.2.1：盐酸；浓度57%，温度2040。1.2.2：磷酸；浓度29%左右，温度2040。1.2.3：硫酸；浓度1518%，温度4550。1.

17、 3：采用槽式酸洗时，管道的螺纹和密封面要有防酸蚀措施，一般采用涂干油保护，管道酸洗前不能涂油漆，在酸洗时，管内部全充满酸液，按下列工序进行：管道预组装管道拆除脱脂水冲冼酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥喷油保护封口回装管道。有来回弯的管子浸入酸洗液时，必须使管内部的空气全部逸出。各种规格的管子一起酸洗时，使大管在下，小管在上。槽式酸洗槽见附图1。1.4循环酸洗回路，管道的长度应根据管道大小确定，一般不超过300米，回路构成后要保证每根管路内壁全部接触酸液。酸洗前，要用压缩空气将管道吹扫干净，吹扫时，先主管后支管。1. 5：酸洗时，应根据管道的锈蚀程度，配制酸洗液的浓度及温度，掌握酸洗时间不能造成过

18、酸洗，酸洗后尽快恢复系统，进行油循环冲洗，否则易造成返锈，管道酸洗用洁净水。1.6酸洗回路管道的最高点要设置排气点, 最低点要设置排空点, 回路中的死点要在水平位置, 最后排尽死点位置的存留液体。其工序安排如下：管道预组装串、并接试漏脱脂水冲冼酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥循环冲洗。1.7：管道酸洗完后。在涂油防锈时，先将管内吹扫干净，所用介质最好是饱和蒸气，如无，则用洁净氮气吹干。酸洗后管内壁质量检查：管内壁无附着异物，用盐酸、硫酸、硝酸酸洗的管道内壁呈灰白色；磷酸酸洗，管内壁呈灰黑色。1.8：循环酸洗回路的构成见附图2。2：管道的冲洗（管路油循环）2. 1：管路在酸洗合格后，用蒸汽或压缩空气

19、吹扫干净，喷油防护，立即串管组成回路进行油循环。22：冲洗回路构成时，所有液压缸、马达以及蓄能器等设备与冲洗回路分开。23：自备冲洗泵、油箱、滤油器必须保证清洁。油箱内不能有肉眼可见的污染物，串接回路所用的临时管道也必须经过酸洗。24：冲洗回路采用串联方式，管路不能太长。一般不超过300m ，采用并联方式时，管路大小基本一致。冲洗回路采用串并联的方式。回路中的死角管路，自成回路冲洗。25：冲洗过程中采用振动管路的办法或在泵的出口处，顺着油液流动的方向通入干燥、洁净的压缩空气（压力0.40.6MP ），以加强冲洗效果，冲洗回路中的节流阀或减压阀，开口度要调节到最大。润滑系统管路中的调压阀不得参与

20、油冲洗。26：冲洗用油，采用原系统工作旧油，其在冲入油箱时应过滤，过滤精度不得低于系统过滤精度，同时，应保证其各种性能指标符合系统要求。冲洗时，采用回油过滤，先使用10m 的滤芯，待滤芯无堵塞时，换成5m 的滤芯，并根据系统要求精度，最后再换用3m 的滤芯。27：冲洗油（液）的冲洗流速应使油（液）流呈紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V （m/s）：V=0.2(/d式中：v 冲洗油（液）的运动粘度，润滑油取40mm 2/s，液压油取3240mm 2/sd 管内径, d取中和值：润滑管道12.5cm, 液压管道6cm . 4012.50.64m/s 取3m/s. 326

21、1.07m/s 取5m/s2. ：冲洗泵的最小定额量可如下计算。2.8.1、润滑系统冲洗用泵的流量计算33.1412.5242207.8l/min式中：为冲洗回路中较大管内的油（液）流为紊流时的流速m/s.A 为冲洗管道横截面积，cm。2.8.2、润滑系统冲洗用泵的流量计算53.14624847.8l/min式中：为冲洗回路中较大管内的油（液）流为紊流时的流速m/s.A 为冲洗管道横截面积，cm。. ：冲洗油箱容积5。 为所有冲洗回路管道容积。根据图纸及现场情况，所有液压系统及润滑系统，管道新配最多的为OS31系统，管道按OS31系统配制的所有管道。3.14(0.1260+3.14(0.062

22、52120+3.14(0.05225+3.14(0.038220+3.14(0.0192203.67m 35=53.67=18.4m32.10：重洗用过滤器的选择：流量Q=1.5Q泵滤芯型号SFX 130010（5，3）2.11：冲洗结果检查，用颗粒计数法检查，或者采用在线检查。检查结果符合设计要求的系统精度，并填写系统冲洗记录。2.12：油循环冲洗合格后，回装管路，除去管道外壁的铁锈，焊渣、油垢及水分等，开始涂刷除焊缝外的油漆，试压后补漆，油漆颜色和品种符合设计规定或厂方自定。213：冲洗回路构成见附图3。八、系统压力试验、调整和试运转1：压力试验1.1：系统压力试验，在系统油循环冲洗合格后

23、进行，压力试验介质用工作介质，工作介质加入油箱时，其过滤精度不能低于系统精度。1.2：压力试验时，要先作低压循环，排尽系统中的空气采用工作系统试压。试压时的油温一大应在工作油温范围内。试验压力应逐渐升级，每升一级稳压23分钟，达到试验压力后，保持10分钟，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统的所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。试验压力按照：压力低于16MPa 时，选择试验压力为工作压力的1.5倍，工作压力为1631.5MPa 时，试验压力为工作压力的1.25倍。1.3：试压时，系统中的液压缸，压力继电器、压力传感器以及蓄能器不得参加压力试验，不能锤击管道，在试压范围内不能够进行明

24、火作业及重噪声作业。1.4：压力试验时，若有故障处理，必须先卸压，有焊缝需重焊时，必须把该管卸下并在排油干净后重新施焊。1.5：试压范围内管道要专人巡视检查焊缝及管道，一旦有紧急情况，必须立即报告，停止试压，卸压后处理。1.6：试压合格，填写试压记录。2：调试和试运转2.1：液压系统的调试2.2：调试程序安排，泵站的调试、系统压力的调试和执行元件速度调试的程序进行。并配合机械的单部件调试，单机调试，区域联动，机组联动的调试顺序。2.3：泵站调试时，蓄能器应按规定的气体介质和预充压力进行充气。油箱的液位开关按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。2.4：液

25、压泵的调试：2.4.1：用手盘动无卡阻现象。2.4.2：点动检查转向，应符合泵体上箭头所指方向或设备技术文件规定。2.4.3：空运转10分钟，应无异常噪声。2.4.4：工作压力下运转2小时后轴承温度不超过70。泵体无漏油及异常的噪声和振动。2.4.5：调节装置灵活、可靠。2.5：压力调试2.5.1：调试顺序：从高压阀到低压阀。调定后，将调整螺杆锁紧。2.5.2：压力调整值以及压力联锁动作和信号与设计相符。2.6：速度调试2.6.1：速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行。2.6.2：遵循先低速后高速的原则。先点动。2.6.3：调速前应对液压缸进行底压排气且必须彻底。2.6.4：调速完成，

26、执行元件反复动作35次，在启动，换向，停止时动作平稳，在规定速度下运行时，不得有爬行现象。速度符合设计要求。2.7系统逐个回路调试，调试一个回路时，其它回路处于不通油状态，电磁换向阀宜用手动操作。2.8：系统调试过程中，所有管道无漏油和不允许发生振动，所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。12：进入现场的材料，按品种、规格堆放整齐、有序。29：调试过程应做详细记录。九：安全防护及文明施工。1：进入现场劳保用品要穿戴整齐，不能穿高根鞋、裙装进入施工现场。 2：焊机接地可靠，火焰切割、机械切割时，操作人员要戴防护手套。 3：现场用机具有专人负责，专人操作。4：使用砂轮切割机，角向磨光机，不能用潮湿的砂轮片，要注意保护，以免砂轮爆裂伤人。5：管沟内施工照明亮度要够，所用机具、照明设施要有防潮保护措施，以免漏电伤人。6：所有洞口、沟槽边要设警示牌，同时设置安全防护栏杆。 7：已安装设备注意，外露油口封堵严密，防止污染。8：酸