机组平台制安专项方案

1、抽气厂房机组平台制安工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 四川省工业设备安装公司2013年11月1日目 录一、工程概况31、工程简介32、工程特点4二、编制依据5三、关键点的控制及控制方法5四、施工方法61、平台制作安装61.1工艺流程71.2施工准备71.3防腐、刷油71.4制作加工81.5组装安装81.6平台框架焊接81.7橡胶垫条安装91.8平台板铺设92、内置斜梯钢架制作安装92.1工艺流程92.2施工准备92.3放样、划线92.4 喷砂除锈102.5下料加工102.6制孔加工102.7桁架组装102.8桁架安装112.9桁架焊接123、平台栏杆制作安装123.1栏杆立柱制作加工1

2、23.2栏杆安装12五、安全、环境注意事项12六、时间及人员安排计划13七、组对工装及安全措施材料计划14八、机械设备及测量工具计划14一、工程概况1、工程简介本次2002抽气厂房机组钢平台制安工程主要工作内容有：在已安装就位的AV100-22机组（四台）、AV71-21（三台）混凝土台面上铺设500高的钢平台，以及每台机组平台南面安装内置钢梯井字钢架（备注：钢平台距地面12m高）。机组钢平台结构型式：AV100-22机组混泥土台面19.4m*8.015m*0.5m（长*宽*高），AV71-21机组混泥土台14.07m*7.63m*0.5m（长*宽*高）。机组钢平台主要由立柱、平台外框梁、平台

3、中间主次梁、花纹钢板、橡胶垫条等组成；立柱与混凝土台的连接形式为：底板通过四颗镀锌膨胀螺栓压紧栓接；平台外框下梁通过间距不大于1000mm的膨胀螺栓压紧连接，外框分隔立柱与外框上下梁为焊接连接；平台梁与立柱、平台主梁与分隔梁、分隔梁与平台外框梁均采取焊接；平台花纹板与平台框架采取5mm平头自攻螺钉压紧连接，平台板与平台框梁之间采用4mm橡胶板分隔开。井子钢架结构形式：井字钢架主要由立柱、柱间支撑梁、转角休息平台、钢梯、不锈钢栏杆组成，钢架外形尺寸为：2.68m*2.05m*12m（长*宽*高）（备注：钢架长宽均为钢柱中心尺寸，高为钢柱顶面标高尺寸，此钢架共计5台，用于北端向南1、4、5、6、7

4、机组），1.58m*2.05m*12m（长*宽*高）（备注：钢架长宽均为钢柱中心尺寸，高为钢柱顶面标高尺寸，此钢架共计2台，用于北端向南2、3机组），每台钢架中部共有三个转角休息平台。钢架柱脚为地脚螺栓连接，柱间支撑梁、钢梯、栏杆均采取全焊接连接。平台、钢架设计采用的材料（见下表）：平台材料表（一）材料规格（设计图纸）材料规格（变更后）材质使用位置热轧钢板10Q235B平台柱脚底板热轧槽钢8Q235B平台立柱、主次梁热轧角钢L140*10Q235B平台上下外框、支撑花纹钢板5Q235B平台面板热轧钢板4Q235B平台侧板镀锌膨胀螺栓12*120Q235B钢柱脚与混凝土台立柱固定平头自攻螺钉5*

5、35Q235B钢平台板与平台框固定橡胶板4橡胶平台板与框架之间的减震钢架材料表（二）材料规格（设计图纸）材料规格（变更后）材质使用位置热轧钢板20Q235B柱脚底板热轧钢板12Q235B柱脚筋板热轧钢板10Q235B柱头板热轧槽钢20aQ235B柱间支撑方管200*200*10Q235B钢架立柱地脚螺栓M24*875Q235B立柱柱脚栏杆材料表（三）材料规格（设计图纸）材料规格（变更后）材质使用位置拉丝不锈钢管50*3304栏杆扶手拉丝不锈钢扁钢10*80304栏杆立柱拉丝不锈钢圆钢20304柱头板拉丝不锈钢900弯头50*3304柱间支撑除锈要求：喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5。防腐要求：平

6、台、钢梯、井字钢架底漆为环氧富锌漆1遍、中间漆为环氧云铁漆2遍、面漆为氯化橡胶漆2遍，面漆颜色为蓝PB08（备注：业主已确定），漆膜总厚度不小于120m。2、工程特点1、机组混凝土平台与通道平台高差不一致；2、机组配套工艺管道配置各不相同、管道位置变化大；3、钢平台加工制作不能统一下料加工制作，需在现场测量、配料相结合；4、机组设备、工艺管道安装后，钢构件不宜现场喷砂除锈；5、施工存在交叉作业，原因：厂家设备调试未交工，需随时试车调试；6、由于不能按图纸成批下料加工，须现场实物配料加工产生的构件规格就散乱、杂、多；测量后下料易出现平台配料混乱，同时费时、费事。根据本次工程的施工特点，本次平台的

7、制作加工将采取原材料喷砂、基本防腐完成后，再将喷完砂的材料倒运到厂房内二层平台上，进行测量、下料、组装一同进行，焊接完成后，只对平台节点焊口进行局部的防腐补漆施工。二、编制依据1、图纸技术要求及相关的技术标准。2、相关的行业标准。3、施工现场及周围环境的实际情况。4、依据的标准及规范：钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）；建筑钢结构焊接规程（JGJ812002）；涂装前钢材表面除锈和除锈等级（GB8923-88）槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB707- 88结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差)GB/T6728-2002热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB

8、T709-2006建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001建筑施工安全检查标准(JGJ59-2011)施工现场临时用电安全技术规范JGJ 46-20055、标准图集：06J403-16、本项目的施工技术能力和专业施工人员的实际情况而进行编制。三、关键点的控制及控制方法1、下料实物放线后，依据测量的尺寸进行下料加工；对能依据图纸统一的材料下料，保证下料后的外形尺寸偏差2mm；实物划线时，半自动切割机预留3mm割缝，手工切割预留12mm割缝。2、加工控制钻孔：柱脚板、栏杆立柱孔均采取设备钻孔加工，孔间距离偏差不大于1mm，钢梯立柱斜孔采取在磨具上固定材料钻孔加工。折弯：踏步板折弯

9、采取在折弯机设备上按线折弯，折弯后角度偏差不大于10。3、组装成型预制组装在平整的平台上进行，平台高差不大于2mm；钢架按实物放样摆放，点焊前对钢架不平度进行检查，采用水平仪检测钢柱柱头、柱脚以及中部的高差相差不大于2mm。4、变形控制组装成形后的钢架焊接前采取多点支垫，焊接由两名焊工同时对称进行同方向的焊接。在焊接前首先对点焊的节点部位进行检查加强补点点焊，如若吊离组装平台，吊运应采取四点捆绑，钢丝绳的长短一致、受力均匀；钢架不允许出现大跨距悬空，宜节点两侧支垫。5、焊接保证焊口及焊道的清洁干净，组对前清除掉构件表面的氧化物；对接杆件时材料之间留12mm的间隙，焊接高度12mm；角焊缝焊接焊

10、脚高度为构件的最薄厚度，焊接后的焊道不允许出现大面积咬肉现象，更不允许出现表面气孔及夹渣现象。5、防腐、刷油：喷砂除锈、刷油施工选在近几天无雨的情况下进行，喷砂后的钢材表面见金属光泽，无青果皮、氧化铁锈等缺陷；刷油尽量选在中午过后，在进行多道油漆滚刷的过程中，每道油漆的间隔时间不少于24h，刷油前应除去被涂刷表面的油污、水分、灰尘等。四、施工方法1、平台制作安装由于机组配套工艺管道已安装定位差异过大，机组混凝土台面与二层通道平台的高差各不相同；通过现场勘察、测量放线，钢平台的加工制作已无法再按施工图进行展开如若通过现场放线测量下料加工制作后，再由于制作加工平台按实物测量加工的零部件零星、规格多

11、，增加了相应的施工难度，如若在混凝土台上整体成形后的平台、钢梯、钢架不便于喷砂施工操作，喷砂施工会给已安装就位的机组、管道、仪表等造成损坏，如若采取现场喷砂除锈工作周期长，施工过程中会产生大量的分层，污染环境，施工时产生的死角不易处理，将会造成施工质量缺陷。为更好的控制施工质量，保证钢结构的防腐质量要求，拟采取进场材料先进行喷砂处理，节点部位焊接工序完成后，采取机械除锈，然后进行防腐施工；钢架及平台整体施工完成后，再进行最后一道面漆的施工。须安装现场配料制作加工1.1工艺流程原材料防腐、刷油（喷砂、底漆、中间漆2道、面漆1道）-施工准备（放线）-下料加工（板、型钢）-底板安装（用膨胀螺栓固定）

12、-立柱组装点焊-外框下梁安装（用膨胀螺栓固定）-外框梁支撑组装点焊-平台梁、外框梁组装点焊-平台主梁、外框上梁组装点焊-平台次梁组装点焊-平台次梁组装-平台加固点焊及焊接-平台节点补漆-平台侧板组焊-焊接处补漆- 平台框整体面漆-平台框粘贴橡胶板-平台框测量下料-铺设平台板自攻钉固定1.2施工准备1.2.1基础平台处理及要求首先必须对影响平台铺设安装施工的建筑材料、安装材料全面进行清理，并将附在混泥土台面上的浮土、杂物进行整体清扫，保证平台从放线至铺设全过程的施工的全过程能正常进行。1.2.2测量、放线、标记根据施工图纸对平台进行网格放线，首先依据平台主次梁定位下端的立柱位置，保证立柱、梁不与

13、管道之间有10mm以上的间隙，不与管道设备相互紧贴；平台框线放线完成后，并在网格线上用墨线做上标记，再通过网格交叉点测量其标高立柱高度，测量仪器采用红外线水平仪器，保证平台在成型后与机组两侧的二层混凝土平台高度一致，偏差不大于5mm，同时做好数据采集测量记录。1.3防腐、刷油根据本次工程的特点及施工现场环境条件，本次平台工程所用的材料均先进行喷砂除锈，在预制场先完成钢材底漆、2道中间漆、1道面漆的防腐施工；喷砂除锈、刷油应在湿度小于90%的条件下进行，喷砂完成后，应晾干钢材表面的湿气，并吹扫掉钢材表面的灰尘，擦干钢材表面的水分，待监理检查合格后，方可进行底漆防腐施工；在第二道或多道油漆刷油施工

14、时，应在前一道油漆完成24h后进行。油漆补漆施工时，应先清除掉焊道表面的焊渣、飞溅物、油污、水分、灰尘，先补底漆、再中间漆、面漆，补漆时应在第一道油漆完成24h后完全干透后进行。最后一道面漆施工时，应对局部油漆漆膜厚度超差处进行补漆，使其漆膜厚度偏差不大于25m后，然后再进行最后一道面漆防腐施工。1.4制作加工1.3.1下料加工板材：柱脚板采用半自动火焰切割机切割，花纹踏步板、平台侧板采用剪板机剪切下料，平台花纹板下料采用等离子切割机切割下料，板材下料后其外形尺寸偏差允许2mm（长度、宽度），板材对角线偏差不大于2mm。型钢：8槽钢采用砂轮切割机剪切下料， L140*10的角钢下料采用手工火焰

15、切割下料，下料后的型钢端面两侧长度偏差不大于1mm。1.3.2制孔加工柱脚板、平台外框下梁的钻孔加工，采用台钻或磁力电钻制孔，孔直径比膨胀螺栓大34mm，级别为C级。杆件制孔间距应均匀，通过孔距尺寸累计加工制孔。1.5组装安装由于平台总体安装要求高差不大于5mm，土建施工的混凝土台高差较大，平台框格的几何尺寸变化太大，平台制作安装全过程需在现场配料加工。1.5.1柱脚板、外框下梁安装首先放正钢板、型钢，钢板应放置在划好的位置线上，型钢放置应与混凝土台外边齐平，根据钢板及型钢上的螺栓孔将其反在混凝土台上，然后再用电锤钻孔；尔后安装膨胀螺栓，膨胀螺栓在胀紧锤击时，首先应将其螺帽退至到螺杆上部，锤击

16、不伤及螺杆为宜。待膨胀螺栓胀紧后安装柱脚板及柱脚板。1.5.2立柱、梁安装应首先安装平台两端处的主梁立柱，并在其上端设置尼龙线，中间部位的立柱以此为参照线安装；立柱在组装点焊时，先进行型钢两侧面各一点，待主梁、次梁上位固定后再进行补点（型钢第三个侧面）。平台立柱上位后高度差允许偏差2mm，垂直度偏差不大于1mm，型钢梁上表面错口不大于1mm，平台框整体平面度高差不大于5mm，平台框与土建通道高度偏差不大于5mm。1.6平台框架焊接平台框组装完成后，应多名焊工进行焊接，焊接前应对局部节点进行加点点焊；焊接应由平台中部向两端成排完成，角焊缝焊肉高度为被焊件的最薄件，平焊焊肉高度23mm。1.7橡胶

17、垫条安装橡胶条的安装应在框架最后一道油漆完成后进行；橡胶垫条的宽度下料，应根据型钢宽度尺寸下料，平台分格框的四边均应布设橡胶条，胶条之间不允许搭接，之间允许有5mm的间隙；橡胶条与钢材之间采用粘接，粘接前应清除橡胶条及钢材表面的油污、水汽、灰尘等，操作应按胶水使用说明书进行操作。1.8平台板铺设平台板铺设前，首先在平台两端拉设纵向直线，直线在型钢宽度方向中；钢板上位后参照直线进行调校，待其与直线齐平对正后，在花纹板上钻平头自攻螺钉，使其与框架梁固定锁紧。2、内置斜梯钢架制作安装2.1工艺流程原材料防腐、刷油（喷砂、底漆、中间漆2道、面漆1道）-施工准备（组装平台搭设、实物放线）-下料加工（板、

18、型钢、钻孔）-立柱、撑梁组装-井字桁架组装-内置钢梯组装-节点焊口焊接-节点防腐、刷油-钢构件运输-安装准备（基础台面清理、放线-柱底板安装、找平划线-钢架吊装上位、找正、点焊-一层撑梁上位安装-二层至顶层撑梁上位安装-钢架柱脚二次灌浆-底层内置钢梯及转角平台安装-二层内置钢梯及转角平台框安装至顶层-内置钢梯安装-钢架焊接-钢梯、转角平台栏杆安装-栏杆焊接-栏杆焊口打磨、拉丝抛光-钢架焊口补漆2.2施工准备平台搭设：钢架成形需在钢平台上进行，根据井字桁架外形尺寸需搭设组装平台一个焊接平台一个；组装平台应采用钢板搭设，外形尺寸4.4m*13m（长*宽），焊接平台采用型钢平行铺设（备注：型钢5根、

19、间距3m），平台不平度要求不大于2mm。2.3放样、划线平面钢框架应根据钢柱中心尺寸换算，并划出框架的外形尺寸线；平面钢框架撑梁划线时，应20m盘尺拉通均分大尺寸，不允许采用分段搬尺划线。划出的地样柱中心线偏差不大于1mm，框架外形尺寸偏差2mm，以及分格尺寸偏差2mm，不允许出现累计偏差；外框对角线及内框小格对角线偏差小于2mm，同样不允许出现累计偏差。2.4 喷砂除锈工艺流程：零部件局部除锈防腐（隐蔽部位）-桁架焊道清理、修磨-喷砂-底漆喷涂-中间漆喷涂-第一道面漆喷涂-现场组合焊缝机械除锈、防腐（底漆、中间漆、面漆）-最后一道面漆（桁架整体喷漆）质量控制：喷砂除锈级别不低于Sa21/2，

20、采取喷砂除锈，组装前杆件的隐蔽部位采取机械除锈，涂刷防锈漆一遍。喷砂除锈前除去焊道两侧的焊疤及氧化物等杂物，并对机械加工、气割以及焊疤处理出现的超过0.5mm以上的凹坑进行补焊修磨。喷砂除锈完成后，应对构件表面的灰尘进行吹扫，保证构件表面无污垢、水、灰尘，并经质量检查部门检查合格后，方可进行喷涂工作。现场组装的对接焊缝在完成焊接后，应先机械除锈，喷涂防腐，最后一道灰色面漆（氯化橡胶面漆）待底漆、中间漆、面漆完成后，再整体进行最后一道面漆的喷涂。喷涂施工时，构件表面应无水分、灰尘、油污，并且空气湿度应不大于90%。2.5下料加工板材加工：板材下料采用半自动火焰切割，型材下料采用手工火焰切割；半自

21、动切割时，板材预留23mm割缝，型钢切割预留12mm割缝。切割后的杆件长度偏差允许0 -2mm，板材外形尺寸偏差允许2mm。2.6制孔加工柱脚板31mm的通孔采用32mm磁力电钻钻孔加工，孔成型后中心线偏差不大于1mm，孔间距偏差1mm，对角线偏差不大于2mm，质量等级为C级。 2.7桁架组装桁架应先单片框架成型后，尔后再整体桁架成型，桁架单片框架成形在钢平台上水平组装成形，桁架整体成形在钢平台上立式组装成形。根据钢架的位置布设以及现场的工况环境条件，除南端一台AV71-21机组可整体成型上位安装外，其余2台AV71-21机组以及四台AV100-22机组钢架只可单片框架成型上位安装。单片框架成

22、形：首先为主立柱的上位调校（备注：型钢与地样外框线重合，型钢中心线与地样重合，柱一端与限位板贴紧，立柱端部、中部采用水平仪检查高差，偏差小于2mm，对角线偏差不大于3mm），然后再进行分格撑杆梁的上位调校（备注：首先将地样撑杆位置线以及型钢截面位置线划在立柱梁上，并在立柱上点焊限位筋板，然后撑杆梁上位），完成上位调校后，再进行撑杆梁与立柱的点焊。桁架整体成行：首先将水平组装的两片钢框架立放至钢平台上，按地样对单片钢架进行调校，待单片钢框架的水平高差、垂直度、对角线检查合格后，将单片钢架用斜撑支撑点焊；两片钢框架稳固后，进行上下水平撑杆梁的上位安装，调校及检查内容、质量控制同单片钢框架。2.8桁

23、架安装施工准备：桁架安装前，先清除掉基础表面的松散混凝土及杂物，并对螺杆螺纹进行清洗、过丝，基础放线；通过水平仪检测调校调整螺母，使其与基准引点标高偏差不大于1mm，然后进行柱脚板的安装；柱脚板安装时应使其与基础中心线对正，调校完毕后，用螺帽锁紧压住柱脚钢板。钢架翻身：单片框架、桁架上位前，先将水平运输到现场的钢架进行翻身处理；翻身主要采用厂房内50吨行车，钢架翻身吊装时，行车的大钩、小钩同时吊钢架的头部，待钢架直立平稳后，再将钢架出吊运至基础上。单片钢框架的翻身只用一个大钩就行了，翻身过程中，尽可能大车不行走，只动小车的上升和行走机构。钢架安装：钢架吊装就位后，保证柱脚中心线与柱脚板中心线对

24、正，如出现偏差可采取定位块加方楔子通过胀顶的方法进行调校。钢架到位后，在进行钢架垂直度的检测，垂直度偏差不大于L/1000，且不大于10mm为合格；钢柱找正可采取调校柱脚板下方的调平螺母。单片框架找正可在柱头上设置缆风绳进行整片钢架的失稳稳固，具体方法：在钢架的头部分别设置2个对称方向的缆风绳。钢架找正后进行点焊稳固，松掉吊绳。撑杆梁安装：分片钢架次梁的安装应在钢架柱脚稳固锁紧后进行，先底后高逐层进行，同时检查两片无撑杆梁方向钢架的垂直度偏差；钢梁上位时，应在钢柱上点焊撑杆梁的限位挡块，限位挡块应在同一平面上。整体钢架成形后，统一交付焊工进行施工焊接。外置休息平台框及内置钢梯安装：外置平台框架

25、内置钢梯同时进行安装，安装顺序先下后上，先平台后钢梯；平台由钢架外侧吊装上位，内置钢梯由钢架上部向下穿入吊装上位，外置平台吊装上位一定要水平，到位后调整钢架左右方向与钢架限位线对正，然后进行点焊固定。钢梯在穿入向下时，捆绑点可在钢梯中部偏上，到位后，下方操作人将钢梯进行旋转，然后微调钢梯使其踏步保证水平，钢梯侧梁的上部与钢平台梁上口平后点焊锁牢。平台板铺设：休息平台板铺设应在钢架焊接完成后实施，平台板平铺设时，四方应搭设均匀，板与平台框的贴合间隙不大于1mm，平台板应留出钢架、栏杆立柱焊道。2.9桁架焊接制作加工好的单片钢框架及桁架焊接前，应在平整的平台上进行，钢架应由多点支垫，钢架不允许出现

26、大跨度悬空现象，距节点位置200300的距离应保证有支垫物。同时保证焊道的洁净，焊道应无氧化铁、水、锈、油漆等杂物；点焊及焊接使用的焊条必须经过烘焙；焊接应由两名焊工对称焊接，由一端至另一端，焊条采用结422。 3、平台栏杆制作安装3.1栏杆立柱制作加工10*80扁钢立柱应根据标准图集进行钻孔加工，立柱端头的斜口应采取剪板剪切加工；平台立柱上5个21的孔采用台钻钻孔加工，钢梯上的椭圆孔采用磨具固定钻孔加工。3.2栏杆安装栏杆安装首先安装扁钢立柱，按实物放线布设，扁钢立柱间距不大于1000mm，立柱在点焊时，应防止扁钢扭曲不便于圆钢的穿入安装。立柱安装完成后进行扶手及900弯头与立柱的组装，安装

27、过程中特别要注意钢梯扶手在与水平扶手相互之间的连接，控制扶手高度在安装后的高度保证在1050mm。栏杆点焊完成后，再进行栏杆中部圆钢的穿立柱安装，保证通长圆钢在穿入立柱孔时不切断，不扩孔，然后进行点焊。安装后的栏杆扶手应保证光滑不挂手，横平、竖直。不锈钢与碳钢焊接部位采用手工电弧焊机，焊条为A302不锈钢焊条；不锈钢之间的焊接采用氩弧焊机，焊丝为ER308L。栏杆焊接完成后，焊口进行打磨圆滑和拉丝处理。五、安全、环境注意事项1）施工用电应保证一机一闸，机械设备应定期进行维护及保养；设备接线应由专业维修电工接线，严禁乱接乱搭，一闸多用。移动配电箱接线完成后，应随手把门关好。2）起重绳卡具应进行定

28、期检查，达到报废标准的绳、卡具严禁使用，严禁超重吊运作业，两点吊运物件时，钢绳之间的夹角不大于600。3）起重设备操作应由专人操作，并持证上岗；严禁违章指挥及操作，并严格按本工种操作规程进行操作，严禁行车斜拉歪吊，吊钩起吊物件时，应垂直地面。4）高空吊转运物件时，指挥人员信号及传递信号人员应准确、明确，并站在操作司机可视的范围内，吊运构件时，严禁物件下站人或有人行走；吊装作业时，应设置隔离带。5）物件吊装时应保证物件平稳，防止在空中出现旋转甚至倾斜现象；物件吊运应采取两点捆绑，距离地面300mm时，应停止起升吊装，并敲击捆绑绳卡使其无滑脱现象。6）严禁2根或2根以上的钢绳接长不使用卡环，直接采

29、取绳扣打结穿接。7）氧气、乙炔气瓶堆放严禁混放，在使用时保证气瓶之间应有5m的安全距离，距火源应有10m的安全距离，严禁乙炔瓶倒放使用。8）气割、电焊、打磨操作应佩戴好个人防护眼镜；气割时严禁物件与混凝土接触，保证物件距离地面有不低于100mm空间距离，或采取气割位置下方支垫小块钢板，防止混凝土受热后产生爆裂，伤及眼镜。9）临边操作应做好围护安全措施，不得轻易拆除现有的安全围护设施；如若施工需要，拆除的围护设施应及时做好恢复。10）临边操作时，临边应有挂设安全带的地方；如若在临边行走操作，应在临边设置安全带的缆风绳，便于安全带的挂设。11）在跳板上行走操作时，应先将跳板两端与钢架绑扎老实，跳板探出钢架不得超出300mm，跳板不得虚搭。12）严禁高空上下抛物件及工具内，工具、小件物件应尽可能堆放靠在有支撑或行走不易踢碰处，工具包、油桶尽可能的采取挂设。13）倒运的材料、废料应按划分好的区域堆放，严禁施工区域乱堆乱放材料及边