DAZCZ-GY-Q-15铝合金压铸件技术条件(A)

1、DAZCZ-GY-Q-15 ( A )东安动力股份公司工艺技术部铝合金压铸件技术条件编 号DAZCZ-GY-Q-15版 次A1型 号Q日 期2012611范围本标准规定了东安动力股份有限公司自产的铝合金压铸件的技术要求和规范。本标准适用于东安动力股份有限公司自产及外购的铝合金压铸件。2 规范性引用文件GBT 1173 铸造铝合金GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量GB6060.1 表面粗糙度比较样块 铸造表面3 职责与权限3.1 车间负责铸件试样的准备和送取，铸件表面质量和铸件尺寸的检查、合格证的给定及铸件标识的检查。3.2质量保证部负责铸件试样的测试和测试结论的给定。3.3工艺技术部

2、负责标准的制定和更改。4 铸件化学成分4.1质量保证部负责测试铸件化学成分。4.2试验仪器使用光谱仪。4.3化学成分测试4.3.1化学成分试验方法按GBT 1173铸造铝合金执行。4.3.2每昼夜生产的同种铸件为一熔批。4.3.3按熔批分析主要元素Si、Cu和Fe，除铁之外的其它杂质元素根据生产需要检验。但在产品研制期间，应每熔批分析杂质元素。4.3.4化学成分第一次分析不合格，重新取样分析不合格元素。若第二次分析仍标记更改单号签字日期标记更改单号签字日期标记更改单号签字日期DABG-GY-6 1不合格，则铸件为不合格件。 4.3.5化学成分应符合表要求。表序号合金代号化 学 成 分 SiCu

3、FeZnMnSnNiMgAl1DAZL-01（ADC-12）10.5012.001.503.501.301.000.500.500.500.30余量5 机械性能5.1质量保证部负责测试铸件机械性能。5.2试验仪器使用拉伸试验机。5.3机械性能测试5.3.1试验方法按按GBT 1173铸造铝合金执行。5.3.2每月取三根单铸试样测定合金机械性能，若有两根试样的机械性能符合表2规定时，则认为合格。5.3.3第一次试验的三根试样中，若有两根试样的机械性能低于表2规定时，则认为不合格，但允许用加倍试样数量进行第二次试验。第二次试验若有两根试样的机械性能不合格，但总平均值合格时，则认为合格；如不合格的试

4、样多于两根，则机械性能不合格。5.3.4允许用金属型铸造的标准试样测定合金的机械性能。金属型试样的形状及尺寸应按GBT 1173铸造铝合金的规定。5.3.5每次试验后均允许采用压铸件本体试验,其指定部位切取试样的力学性能，不得低于单铸试样的75%。切取部位未做规定时，由检验部门确定。5.3.6若单铸试样不合格，铸件上切取的机械性能试样合格时，则该熔批铸件为合格件。5.3.7由于试验本身的故障或试样上有目视可见的夹渣、气泡而造成试验结果不合格时，应补试样重新进行试验。5.3.8机械性能应符合表的规定。表2序号合金代号铸造方法热处理状态抗拉强度MPa延伸率%硬度HB不小于1DAZL-01（ADC-

5、12）YF2401.590JF1701.5856 硬度6.1检验员负责检测铸件硬度。6.2试验仪器使用布氏硬度机。6.3硬度试验方法按GBT 1173铸造铝合金执行。6.4硬度测试6.4.1按图纸的规定，对铸件进行硬度检查。6.4.2铸件上检查硬度的部位，按毛坯图或控制计划中要求执行。6.4.3按熔批对铸件硬度进行抽查，每熔批抽检不得少于2件。6.4.4硬度值应符合表规定。6.4.5硬度检查不合格时，抽查数量加倍。若再有不合格，铸件为不合格。7压铸件尺寸7.1 质量保证部检查压铸件毛坯的尺寸。7.2使用游标卡尺或其它简单、有效的自制工具。7.3 使用测量工具对铸件尺寸进行检验。7.4 压铸件尺

6、寸7.4.1压铸件尺寸符合图样规定。其它未注尺寸公差按GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量的CT6级规定。7.4.2压铸件按控制计划或作业指导书的要求进行定期划线，并填写DABG-GY-106 “铸件尺寸检查报告”。7.4.3压铸的文字、符号、图案等一般为凸起状，其线条的宽度不小于0.5mm，凸起高度不大于宽度，拔模斜度为10°25°。7.4.4铸件除模具镶拼结合处和分型面外，转角等均为铸造圆角，圆角半径一般为1mm3mm。7.4.5 压铸图案线条的宽度、高度和铸造圆角由模具保证，铸件不作检查。8 表面质量及铸件标识8.1检验员检查铸件毛坯的表面质量及铸件标识，加工车

7、间检验员检查加工后铸件的表面质量。8.2 使用游标卡尺或其它简单、有效的自制工具。8.3表面质量及铸件标识的检查8.3.1用游标卡尺或其它简单、有效的自制工具检查铸件表面质量。8.3.2目视检查铸件表面质量及铸件标识。8.3.3铸件表面质量及铸件标识应100进行检查。8.4 铸件的表面质量及标识应符合下列标准8.4.1 铸件表面粗糙度应符合GB6060.1表面粗糙度比较样块 铸造表面的规定。压铸件外观质量应100%作目视检查。8.4.2 铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松和任何穿透性缺陷。不准有超过表3规定的各种缺陷。表3序号缺陷名称检验规范1网状毛刺凸起或凹下0.2 mm2凹陷深度0.3 mm3顶

8、杆痕迹凸起或凹下0.4 mm，加工面只允许凸起4流痕、麻面深度0.1 mm，不超过所在面面积的20%表3 （续）序号缺陷名称检验规范5擦伤深度0.1 mm6粘附物痕迹深度0.15 mm，不超过所在面面积的8%7冷 隔长度15 mm，深度0.5 mm，离铸件边缘距离4 mm，两冷隔间距10 mm；所在面允许两处；在同一部位对应处不允许同时存在；钻孔部位不允许存在8清理痕迹凸起或凹下0.2 mm9模具镶拼痕迹凸起或凹下0.2 mm10花纹、有色斑点有装饰性要求的表面不允许存在11气泡平均直径3 mm所在平面每100cm2缺陷数不超过2个整个铸件允许5个两气泡间的边距10 mm气泡凸起高度0.3 m

9、m离所在面边缘距离3 mm平均直径3 mm6 mm所在面平均每100cm2缺陷数不超过1个整个铸件允许3个两气泡间的边距30 mm气泡凸起高度0.5 mm离所在面边缘距离5 mm同一部位的对应处不允许同时存在气泡；两种气泡允许同时存在，但其边距10 mm；平均直径1的集中气泡允许作为一个气泡计算。8.4.3 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。但允许留有痕迹。8.4.4 若图样或技术协议无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等由生产单位自行规定。8.4.5 压铸件表面允许抛光、喷丸、涂覆等处理。8.4.6 允许用表面质量判定的标准样块

10、或选定的样件检验铸件的表面质量。被检铸件表面缺陷与相应的标准样块或样件比较，若程度相当或较轻者，表明该铸件表面质量合格。若缺陷程度较重者，则该铸件表面质量不合格。8.4.7 铸件上作为加工基准的部位必须平整。8.4.8 待加工表面：不允许有超过加工余量范围的任何缺陷和清理痕迹，在不影响铸件使用时，允许有不连续的崩角；不允许有高于铸造面2mm的浇口、溢流槽、排气槽等残留物。8.4.9非加工表面上允许有直径不大于mm、深度不超过壁厚的1/3（最大不超过1.5mm）的单个孔洞。以及最大直径不大于1.5mm、深度不超过1 mm成组孔洞。上述缺陷总数不得超过个，距离孔边和铸件边缘应不小于mm。8.4.1

11、0非加工表面直径小于1mm、深度小于0.5mm和加工后直径小于0.5mm,深度小于0.3mm单个孔眼不计。8.4.11加工表面上允许有直径不大于1.5mm、深度不超过1 mm孔洞。这些孔洞的数量、间距等应符合表4要求。表4在10cmX10cm单位面积上孔洞数孔洞间距（mm）铸件上的总数孔洞边缘距铸件边缘距离（mm）310548.4.12气缸体前后端面安装边上允许有直径不大于1.5mm深度不大于2mm的单个孔洞。当孔洞类缺陷残余封严带大于23时允许用J39胶拌铝粉粘补使用。8.4.13气缸体曲轴箱安装面上气孔夹渣等孔洞类缺陷，当残余封严带大于23时允许用J39胶拌铝粉粘补使用。8.4.14气缸体

12、顶面，不允许有影响气缸垫密封功能的气孔夹渣等孔洞类缺陷。9 内部质量9.1检验组或请托相关部门检查压铸件内部质量。9.2 使用气密性试验机、焊机或其它简单、有效的自制工具。9.3 内部质量检查按专用作业指导书进行。9.4 内部质量检查标准9.4.1要求气密性或液压密封性的铸件，应按图纸或控制计划或作业指导书的规定执行。经检验渗漏的铸件、半成品，允许按专用的浸渗作业指导书进行浸渗处理，处理后重复气密性或液压密封性检验，已经出现最终尺寸的铸件还应对最终尺寸进行检验。浸渗处理允许进行二次。9.4.2允许采用X射线照片、无损探伤、金相图片、压铸件剖面等方法检验压铸件内部质量。9.4.3在不影响使用的条

13、件下，可以对压铸件进行校正和修补（焊接和胶接）。9.4.3.1铸件校正后按控制计划或作业指导书进行检查，不允许有裂纹缺陷。9.4.3.2 除设计部门有规定外，只要便于焊接和检验，均可以焊接。焊后按作业指导书进行检验，焊区不允许有裂纹、未焊透、未熔合等缺陷。同一焊区内允许有最大直径不超过壁厚1/3的气泡或夹渣3个。9.4.3.3 对铸件浅表的疏松、缩裂、缺肉、砂眼、气孔等缺陷，允许用铝质修补剂进行修补。修补后将修补处进行打磨，保证铸件尺寸和表面质量。9.4.4 校正和修补及校正和修补后的检验应按工艺规程进行。9.4.5 对有气密性或液压密封性要求的铸件校正和修补后应重新进行气压或液压密封性检验。10 压铸件的交付10.1 检验员负责出具合格证。10.2 用钢笔或碳素笔填写DABG-ZB-65“合格证”。10.3 要求铸件交付必须附有检验合格证，注明零件号及名称、数量、合金牌号、熔批号、供应状态、检验合格印记。11质量记录本文件使用的质量记录见表5。表5记录名称表格编号保存期限保存地点铸件尺寸检查报告DABG-GY-106长期234车间资料室合格证DABG-ZB-652年234车间检验组 标记更改单号签字日期标记更改单号签字日期标记更改单号签字日期DABG-GY-7 2 哈尔滨东安汽车动力股份有限公司型 号 Q 名 称 铝合金压铸件