地铁车站主体结构混凝土质量控制专项方案

1地铁车站主体构造混凝土质量控制方案第1页

2报告提纲提纲一、编制根据二、质量目标三、过程控制四、常见质量问题防治第2页

3编制根据一第3页

4《建筑工程质量检查评定标准》（GB50210-2023）；《混凝土构造设计规范》（GB50010-2023）；《建筑地基基础施工质量验收规范》（GB50202-2023）；《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299—1999（2023版）；《混凝土构造工程施工质量验收规范》（GB50204-2023）；《地下工程防水技术规范》（GB50108-2023）；《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2023）；《混凝土质量控制标准》（GB50164-2023）；《建筑施工手册第四版》中国建筑工业出版社2023.09；其他有关国家行业和陕西省及西安市现行有效技术规程、规范标准及施工验收规范等。编制根据第4页质量目标二第5页

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现浇混凝土质量要求达成国家现行质量验收标准要求。确保构造混凝土表观质量良好，表面平整光洁，无错台、无蜂窝麻面，后期无开裂、无渗漏。第6页过程控制三第7页

85.1、商品混凝土选用

1、商品混凝土搅拌站选择项目部重新梳理和选用商品混凝土厂商后，根据搅拌站生产地址，进行现场实地考查，对搅拌站水泥、砂石料、外加剂等材料和生产能力、运输能力等进行全面调查分析，满足项目部混凝土施工质量和运输能力，才可采取。

2、商品混凝土搅拌站管理选定商品混凝土搅拌站后，项目部根据需要（每个月不少于2次）对搅拌站进行一次检查，检查内容如下：1）新原材料进场，试验报告发生变化时，去搅拌站对原材料进行检查检测。2）配合比发生变化时，主要是更换配合比中内容，例如水泥厂家、外加剂厂家和型号等，对搅拌站配合比进行跟踪和验证。3）定期和不定期对搅拌站计量系统进行验证，以确认混凝土配合比计量精确性。第8页

95.1、商品混凝土选用

3、商品混凝土进场管理1）商品混凝土运输车辆进入施工现场后，需要提供混凝土小票，上面有驻站试验人员签字后，确认使用地点、标号、生产地点后，方可进入现场。首车混凝土必须由搅拌站试验人员跟车，随车携带试验和质量证明文献。2）运输车辆进入现场后，现场人员严密监控罐车行踪，以确认混凝土在场内严禁私自加水或其他组分。3）混凝土进场后，立即对混凝土坍落度、和易性等指标进行检测，并查对标号和浇筑部位，发觉不合格立即进行退场处理。4）每车混凝土在正式浇筑前，项目部试验人员、现场监理、搅拌站现场人员三方现场签字后，方可浇筑。第9页

105.1、商品混凝土选用5）混凝土指标不符合要求时，混凝土应作退场处理。退场时，对混凝土小票、车号进行拍照，并登记到退场统计表格中，并电话或者短信通知搅拌站驻站试验员，对退场混凝土进行全程监控管理。6）浇筑过程中，现场浇筑体积方量与运输量进行互相查对，发觉问题及时反馈和处理，并对搅拌站计量系统和配合比进行复核检查。浇筑过程中，根据规范要求，在监理见证下进行混凝土试件制作，制作标养试件和同养试件，分不一样地方进行寄存，寄存过程中加强保护措施，避免损坏。第10页

115.2、混凝土输送混凝土水平运输采取罐车运输，搅拌站必须确保混凝土供应及时性。垂直运输采取汽车泵或地泵，根据现场方量确定设备数量，每台泵车最大工作能力大于80m3/h。1、输送泵设备保持良好状态。2、输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。3、输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土。4、输送混凝土过程中，受料斗内需保持足够混凝土。第11页

125.3、底板混凝土施工

由于本工程底板面积大，体积大，浇筑强度高，采取1～2台汽车泵输送混凝土达到指定位置。底板混凝土浇筑按下列办法进行：1、混凝土浇筑时布料根据分块特点，两台混凝土泵管入仓，斜面分层浇筑；斜面暴露长度不大于4m，分层厚度不大于500mm。2、准备足够木板（废模板）铺垫在绑扎好钢筋上，以利行走和平仓振捣作业，浇筑完第二层将木板移走。3、在混凝土初凝之前，对已振捣混凝土进行一次二次振捣，以排除因泌水造成粗骨料、水平筋下部生成水份和空隙，提升混凝土与钢筋之间握裹力，增强密实度，提升抗裂性，浇筑成型后混凝土表面水泥砂浆较厚，按设计标高用刮尺刮平，在初凝后用抹子抹平、压实，以闭合收水裂缝。第12页

135.3、底板混凝土施工

4、当混凝土浇筑至止水带时，振动时严禁振捣棒触到止水带，尤其是水平止水带下面和垂直止水带内面必须振捣密实。5、在浇筑侧墙时，施工人员不得站立在止水带上进行施工操作，混凝土泵管出料口也不得正对止水带，以避免止水带变形、走位。6、在先浇混凝土面盖一层湿土工布养护，在底板浇筑完成后，洒水养护进行保湿保温养护。7、底板混凝土各施工块浇筑时间较长，较易受到恶劣天气影响。因此采取防备措施，包括：混凝土浇筑前应注意天气预报，有雨时推迟浇筑；准备足够覆盖材料如彩条布等，使混凝土浇筑过程中突遇大雨时，能及时覆盖未终凝混凝土。第13页

145.4、侧墙混凝土施工侧墙混凝土浇筑前，应把模板内杂物清理洁净，并用水将模板湿润，再铺2～3cm水泥砂浆，然后才开始浇筑混凝土。在浇筑混凝土过程中，当混凝土下落高度大于2m时，应采取串筒输送混凝土。1、利用混凝土泵管或串筒直接伸入墙模内下料，避免了在墙模上开口入混凝土而带来施工不便，以及影响墙体混凝土外观质量。2、下料点间距不超出1.5m，使混凝土能够自然摊平。不得堆积下料用振捣棒平仓，以免混凝土离析。3、墙体分层浇筑，分层厚度控制在50cm，振捣时振捣棒应穿越两层之间接缝，伸入下一层约10cm，以确保层与层之间结合。相邻两层混凝土浇筑时间间隔不应超出2小时，在夏季施工时还应合适缩短，确保混凝土质量符合防水混凝土浇筑规范要求。4、振捣采取加长软轴插入式振捣器。分层布料后逐点振捣，振捣点间距30～40cm。振捣时，确保不漏、不过、不少。5、墙体混凝土浇筑完成后12h内洒水养护，拆模后淋水养护。

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155.5、中板、顶板、立柱混凝土施工为尽也许满足构造混凝土防水要求，浇筑中板、顶板构造混凝土时，均不得另外增加施工缝（浇筑方案参见底板同浇筑方案）。1、不一样标号混凝土搭接处施工办法本站柱、墙与梁和板等均采取不一样标号混凝土，为了确保各部位施工质量，根据使用商品混凝土泵送浇捣情况，节点处混凝土实行“先高后低”浇捣标准，即先浇高强度等级混凝土，后浇低强度等级混凝土，严格控制在先浇混凝土初凝前继续浇捣梁板混凝土，事先作好技术交底和准备工作。梁、柱、墙节点关键区混凝土浇捣办法为：无论顶留或不留施工缝，均应先用混凝土泵输送等级高混凝土就位，分层振捣，在楼面梁板处留出45°斜面。在混凝土初凝前，随之泵送浇筑等级低混凝土。因站内立柱标号为C50，内侧墙混凝土标号为C45P8（三层采取P10），并且板厚、梁高较大，为确保在梁、板、墙处梁板处留出45°斜面，能够在柱或内侧墙处用收口网把柱或内侧墙混凝土与梁、板提成几个区域浇筑混凝土。同步对梁柱节点钢筋密集关键区用小型插入振捣器加强振捣，杜绝漏振死角，对于钢筋确实过度密集情况，应事先和设计单位联系采取合适技术措施，确保节点关键区混凝土密实性和设计强度。

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165.5、中板、顶板、立柱混凝土施工

2、梁板混凝土采取二次振捣法，即在混凝土初凝前再振捣一次，增强高低强度等级混凝土交接面密实性，减少收缩。3、本工程柱高4～7m之间，混凝土浇筑落差较大，混凝土容易产生离析，造成烂根等质量缺陷，采取下列措施避免。1）先浇筑混凝土前应先浇30～50mm厚同配比减石子砂浆，采取串筒或泵管等确保浇筑高度落差不得大于2m。柱混凝土分层振捣，使用插入式振捣器，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒而定，分层厚度振捣棒有效长度1.25倍，采取50cm振捣棒分层厚度最大为40cm。振捣棒不得触动钢筋和预埋件。浇筑过程中应加强振捣，派专员采取观测和敲击模板等措施，避免漏振与蜂窝麻面产生。2）浇筑柱混凝土时，应注意顶标高控制，如标高控制不准，将给后来工序造成无须要麻烦和工料损失。浇筑前，柱上口设显著标志，制作专用标尺杆办法控制，标尺杆每50cm用红白漆间隔刷好，便于控制浇筑高度。振捣人员配备足够照明设备，确保能够看清混凝土振捣情况。3）为确保柱预留钢筋尺寸不因混凝土浇筑而变形，浇筑前用多层板锯齿开口将钢筋固定，开口间距按设计钢筋间距。

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175.6、混凝土浇筑及振捣注意事项1、进行混凝土浇筑前应清除一切杂物，模板要用水淋透，但不得有积水。浇筑板时要在钢筋面铺设临时走道，以利操作人员行走。2、混凝土浇筑应距泵车由远而近带状施工，确保混凝土在初凝前完成下一段混凝土带施工，避免形成施工冷缝。3、混凝土灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使混凝土发生离析现象时，应采取串桶、溜槽或振动流管下落。4、混凝土必须采取振捣器振捣，振捣时间宜为20～30s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。5、振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度大于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与已振捣混凝土搭接宽度大于10cm。6、混凝土应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间应尽可能缩短，并应在产层混凝土初凝之前，将次层混凝土灌注完成。

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185.6、混凝土浇筑及振捣注意事项

7、混凝土每层灌注厚度，当采取插入式振捣器时，不应超出其作用部分长1.25倍；表面振捣器不超出200mm。8、构造预埋件(管)和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。9、施工缝处继续灌注混凝土时，应符合下列要求：应按设计安顿好止水带；已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa；施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合紧密。第18页

195.6、混凝土浇筑及振捣注意事项10、混凝土灌注地点应采取避免暴晒和雨淋措施。11、混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注混凝土。12、垫层混凝土应沿线路方向灌注，布料均匀。13、底板混凝土应沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前，应用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。14、柱子混凝土单独施工，并应水平、分层灌注。

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205.6、混凝土浇筑及振捣注意事项15、构造变形缝设置嵌入式止水带时，混凝土灌注应符合下列要求：灌注前校正止水带位置，表面清理洁净，止水带损害处修补好；顶(中)底板构造止水带下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面上后，方可继续灌注混凝土；侧墙处止水带必须固定牢靠，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。16、混凝土灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发觉问题，及时处理。

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215.7、混凝土养护混凝土应在浇筑前完成后12h以内对其进行覆盖和洒水养护，洒水养护时间不少于14d，使水泥充足水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，使水泥石结晶致密，提升混凝土抗渗性。混凝土终凝后覆盖塑料薄膜及麻袋，保温保湿，有助于混凝土强度增加及控制温度应力及混凝土干缩产生裂缝。根据施工部位及现场施工条件，采取不一样养护措施：1、底板、中板混凝土采取薄膜或土工布覆盖，洒水养护；2、中柱混土拆模后，采取薄膜包裹洒水养护；3、侧墙混凝土采取喷淋水方式养护；4、顶板混凝土采取蓄水方式养护。第21页

225.8、大体积混凝土施工技术确保措施1、大体积混凝土用水泥选用水化热较低一般硅酸盐水泥；2、大体积混凝土配合比采取双掺技术（即掺加高效减水剂和优质粉煤灰）；3、骨料实行高堆内取，骨料入仓必须寄存48h后才能使用，使骨料温度趋向于日平均温度。4、掺冰水拌合混凝土，减少混凝土浇筑温度。5、混凝土入模温度不得超出30℃，混凝土中心温度与表面温度之差不得大于25℃，混凝土表面温度与大气温度之差不得超出25℃。6、混凝采取分段施工，分段长度不宜大于20m，减少因温度应力产生收缩裂缝。7、混凝土水泥用量不得大于400Kg/m,水灰比最大限制为0.45。8、混凝土初凝后，立即采取覆盖养生，养生时间不少于14d，养生期间，应始终保持混凝土表面处于湿润状态。第22页

235.9、预防泵管堵塞措施1、与商品混凝土供应商达成协议，确保商品混凝土供应连续性，并在每次进行大量混凝土施工时提供一台备用泵车，确保施工过程中如发觉有泵车堵管现象或其他意外情况时能有备用泵车及时跟进，确保施工连续性。2、选择适合泵送混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整混凝土配合比。严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水。3、控制商品混凝土运输时间，制定合理配车计划，采取在拌合站和施工现场二次掺入减水剂，以延长混凝土凝结时间。4、保持泵送混凝土连续进行，避免中断，发觉泵机运转异常时，不能勉强泵送，应放慢速度。5、操作人员应具备识别混凝土可泵送知识，不宜泵送混凝土应停顿缷入料斗内，以避免阻塞。6、选择适合泵送正常压力。泵送开始时，应观测泵机是否正常才能泵送。当停泵后重新启动时，应增大泵送压力，待泵送速度正常时，恢复正常泵送压力。

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245.10、施工缝及变形缝施工主体结构施工中，施工缝较多，保证施工缝防水质量，是整个结构防水重要内容。结构施工缝均采取镀钢板止水带、橡胶止水带、背贴止水带。1、钢板止水带材质、性能、规格须符合设计要求。接头采取搭接，搭接长度大于10cm，搭接必须平整、粘结牢靠。钢板止水板埋入先浇、后浇混凝土内各为1/2板宽，并且保证止水板安装平直。2、混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，经隐蔽验收合格后，方可灌注混凝土。3、水平施工缝在混凝土浇筑前先在基面上敷设25～30mm与浇筑混凝土同标号水泥砂浆，环向或竖向施工缝应控制入模点与基面有一定距离，经均匀、充足振捣后使基面与新浇筑混凝土有25～30mm水泥砂浆，新旧混凝土结合良好。4、对于环向或竖向施工缝端头模板必须牢靠可靠，不得跑模。5、垂直施工缝面拆除模板或水平施工缝混凝土终凝后，将混凝土面全面凿除浮浆，并冲洗干净。保证凿毛质量和接面清洁，使新旧混凝土结合密实。

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25常见质量问题防治四第25页

266.1、蜂窝产生原因1、混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；3、下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失；6、钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过小；7、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。第26页

276.2、蜂窝防治措施1、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量精确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超出过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，避免漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况避免漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。2、小蜂窝：洗刷洁净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱涣散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土认真填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。第27页

286.3、麻面产生原因1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土水分被吸取，使混凝土失水过多出现麻面；3、摸板拼缝不严，局部漏浆；4、模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；5、混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。第28页

296.4、麻面防治措施1、模板去面清理洁净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充足湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长期有效，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；2、表面作粉刷，可不处理，表面无粉刷，应在麻面部位浇水充足湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。第29页

306.5、空洞产生原因1、在钢筋较密部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；3、混凝土一次下料过多、过厚、过高，振捣器振动不到，形成涣散孔洞；4、混凝土内掉入机具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。第30页

316.6、空洞防治措施1、在钢筋密集处及复杂部位，采取细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同步下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除洁净；2、将空洞周围涣散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土认真浇灌、捣实。第31页

326.7、露筋产生原因1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；2、构造构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；3、混凝土配合比不当，产生离折，模板部位缺浆或模板漏浆；4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；5、木模扳未浇水湿润、吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，造成漏筋。第32页

336.8、露筋防治措施1、浇灌混凝土，应确保钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查查，钢筋密集时，应选用合适粒径石子，确保混凝土配合比精确和良好和易性；浇灌高度超出2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以避免离析；模板应充足湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，避免过早拆模，碰坏棱角。2、表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷洁净后，用比本来高一级细石混凝土填塞压实。第33页

346.9、缝隙、夹层产生原因1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充足湿润就灌筑混凝土；2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除洁净；3、混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未较好振捣。第34页

356.10、缝隙、夹层防治措施1、认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理洁净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土振捣密实；2、缝隙夹层不深时，可将涣散混凝土凿去，洗刷洁净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除涣散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗洁净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。第35页

366.11、缺棱掉角产生原因1、木模板未充足浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；2、低温施工过早拆除侧面非承重模板；3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。第36页

376.12、缺棱掉角防治措施1、木模板在浇筑混凝土前应充足湿润，混凝土浇筑后应认真