目 录
1 绪论 ………………………………………………………………………………1
1.1 国内模具的现状和发展趋势……………………………………………………2
1.2 国外模具的现状和发展趋势……………………………………………………3
2 支撑圈件冲压工艺的分析及方案的确定 ………………………………………7
2.1 支撑圈件工艺分析 ……………………………………………………………7
2.2冲压工艺方案的确定……………………………………………………………7
3 主要工艺参数计算 ………………………………………………………………8
3.1 计算毛胚尺寸 …………………………………………………………………8
3.2 排样设计 ………………………………………………………………………8
3.3 落料工艺的计算 ………………………………………………………………10
3.4 拉深工艺的计算 ………………………………………………………………11
3.5 翻边工艺的计算 ………………………………………………………………12
3.6 冲压工艺的计算 ………………………………………………………………13
4 压力、压力中心及压力机的选用 …… ………………………………………14
4.1 压力中心计算 …………………………………………………………………14
4.2 初选压力机 ……………………………………………………………………14
5 模具的总体设计 ………………………………………………………………16
5.1 模具类型的选择 ………………………………………………………………16
5.2 定位方式选择 …………………………………………………………………16
5.3 卸料、出件方式的选择 ………………………………………………………16
5.4 导向方式的选择 ………………………………………………………………17
6 模具主要零部件的结构设计 …………………………………………………18
6.1 主要工作零件的尺寸计算 ……………………………………………………18
6.2 模具主要零部件设计 …………………………………………………………20
6.3 模架及闭合高度的确定 ………………………………………………………23
7 模具总装图 ……………………………………………………………………25
8 支撑圈冲压木模具的安装和调试 … …………………………………………27
8.1 支撑圈冲压模具的安装 ………………………………………………………27
8.2 冲压负荷模具的调试 …………………………………………………………27
结束语 ………………………………………………………………………………29
致谢 …………………………………………………………………………………30
摘 要
本设计题目为薄钢板冲压成型工艺及模具设计。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冲压模设计的基础知识，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。
本设计运用冲压成型工艺及模具设计的基础知识，介绍了模具设计时要注意的要点，并较多的考虑了模具结构的调整性、易更换性及模具成本。从控制制件尺寸精度出发，对铜片冲压成型工艺及模具的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用CAD进行各重要零件的设计。
关键词：冲压模 工艺分析 模具结构
Sheet metal forming process and die design
Abstract
The design of the subject is forming a thin steel plate stamping process and die design. Parts of the mold through the design, designers have further strengthened the basis for stamping die design knowledge, for the design of more complex stamping die to do a good job of paving the way and draw a more profound experience.
The design of the use of punch is forming process and die design of the basic knowledge on the mold design to the main points of attention and more consideration of the mold structure, and easy to replace and the cost of mold. Size precision parts from the control, the shape of the copper stamping process and die size of all the major theoretical calculations carried out to determine the size of the working parts, the parts from the mold design process and the assembly process in detail, etc. and the application of CAD for the design of the important parts.
Keywords: stamping die Process Analysis mold structure
1绪 论
从现在的发展形式可以看出，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
1.1 国内模具的现状和发展趋势
1.1.1国内模具的现状
我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿?美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。?近年来，?模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。
虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足:
第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。
??? 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。
?? 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。
? 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差． 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。
第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
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