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新科MP4上盖模具设计及型腔仿真加工【三维ProE】【20张CAD图纸和说明书】

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三维图
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三维截图
仿真加工截图
外文翻译
工艺卡片
数控仿真加工
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数控仿真.elt
程序.TP_UCS11.DEMO
文献资料
A0-总装图.dwg
A1-动模板.dwg
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A3-凹模.dwg
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A3-定模座板.dwg
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新科 mp4 模具设计 仿真 加工 三维 proe 20 cad 图纸 以及 说明书 仿单
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目录

1 前言 1

1.1 课题背景 1

1.2 本产品特点 1

1.3 播放器的主要功能 1

1.4 课题意义 1

1.5 设计前提及主要问题 2

1.6预期成果和实际价值 2

2总体方案论证 3

3 造型设计 4

3.1 产品主要尺寸的确定 4

3.2 MP4的造型方法与步骤 5

3.3 MP4上壳的造型过程 5

4 材料的选择 8

4.1塑料的基本概念 8

4.1.1塑料的定义及组成 8

4.1.2组成 8

4.1.3 辅助材料 8

4.2 制品材料 8

4.3 影响聚合物取向的主要因素(以注射成型为例) 8

4.3.1 温度的影响 8

4.3.2 注射压力和保压压力 9

4.3.3 浇口冻结时间 9

4.3.4模具温度 9

4.4 常用塑料分析和数据选取 9

4.4.1 根据以下表格和结合实际情况选取数据 9

4.4.2模具材料的选择 10

5 模具设计 11

5.1 注塑机的校核 11

5.1.1注塑机设备的确定 11

5.1.2注塑机有关工艺参数的校核 11

5.2分型面的设计 13

5.3浇注系统的设计 14

5.3.1浇注系统的设计原则 14

5.3.2主流道的设计 14

5.3.3分流道及其平衡布置 14

5.3.4 浇口的设计 15

5.3.5 冷料穴的设计 15

5.4 冷却系统的设计 16

5.4.1在设计冷却系统时,应从多方面考虑: 16

5.4.2 冷却计算 16

5.5 顶出系统的设计 17

5.5.1 推出机构设计 17

5.5.2 顶出行程 17

5.5.3 复位杆 17

5.5.4 顶出杆的形状和尺寸选择 18

5.5.5 导向装置位置的布置 18

5.5.6 浇注系统零件的设计 18

5.6 模架的设计 19

5.7凹凸模的造型 19

5.8 型腔加工工艺分析及加工仿真 23

5.8.1零件的工艺审查 23

5.8.2 毛坯选择 23

5.8.3 拟定加工方案 23

5.8.4 型腔数控仿真加工 23

6 结论 26

参考文献 27

致   谢 28

附录 29

1 前言

1.1 课题背景

   我的专业是数字化制造,在学习和实习中常常接触很多的数码产品,包括随身听、CD机、DVD机、MP4播放器、翻译机等等。我选择设计MP4播放器上盖。这样有利于我的设计与实践更加紧密结合。

1.2 本产品的特点

(1) 结构简单,但功能强大,实用性强,

(2) 体积小巧携带方便,

(3) 显示屏大,大大提高其可观性,

(4) 其功能键为圆形,美观实用且按键舒适。

1.3 播放器的主要功能

(1)一般具有可视化功能,

    (2)相同的空间能存储更多的信息,

     (3) 不存在防震问题,更加适合运动时欣赏音乐,

     (4) 能随心所欲编辑自己喜爱的歌。

1.4 课题意义

模具是工业生产的重要工艺设备,它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种

制品。在各种材料加工工业中广泛地使用各种模具,每种材料成型模具按成型方

法不同又分为若干种类型。其中塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展

的。近年来,人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高,这就为塑料制品提供

了更为广阔的市场。塑料制品要发展,必然要求塑料模具随之发展。模具作为发

展新产品的重要装备,不仅市场需要量大,而且技术含量高。对于模具的精度、

寿命、交货期等要求也非常务实,模具行业的竞争也非常激烈。本课题是MP4上盖制品进行测绘、模具设计、模具型腔仿真加工及数控编程。课题来源于生产实践。基于生产实践之上的对MP4上盖制品的模具设计以及仿真加工。在设计过程中要解决MP4上盖制品测绘、模具设计、在模具设计时对分型面的选择、浇口形式与位置的确定、型腔位置的安排、定模冷却水道的设置、工艺分析及数控编程及加工仿真等问题。本专业是机械设计制造及其自动化,对制品的模具设计使得我们把以前所学的相关知识都运用到其中了,对模具设计手册、机械设计手册、模具制造工艺、中国模具工程大典的查找使得我对设计有了更进一步的认识和了解,能熟练运用PRP/E软件进行制品的造型和模具的装配,还有Mastercam型腔的仿真加工都得到了掌握。

1.5 设计前提及主要问题 

本课题为MP4上盖模具设计及其型腔仿真加工,结合生产实际,进行MP4

上盖制品测绘、模具设计、工艺分析及数控编程及加工仿真。设计原始数据: 1)

制品的尺寸精度要求:长度方向小于0.50,厚度方向小于0.10;2)制品材料:

ABS;3)制品表面粗糙度:不低于实物表面;4)制品生产批量:5万;5)制品

其他要求:符合设计规范。

运用三维绘图软件Pro/E进行制品的模型构造。PRO/E是一个高效的三维机

械设计工具,可绘制任意复杂形状的零件。本设计中主要是用PRO/E生成平面。

其方法有:拉伸、旋转、镜像等。它既能作为高性能系统独立使用,又能与其它

实体建模模块结合起来使用,它支持GB、ANSI、ISO和JIS等标准。它的功能很

强大,可以应用与工业设计、机械设计、功能仿真、制造和数据管理等领域,涉

及从设计到生产的全过程。

对于型腔的加工则采用Mastercam 软件仿真加工。Mastercam系统中,型腔

铣削、轮廓铣削和点位加工的刀具路径与被加工零件的模型是相关一致的。当零

件几何模型或加工参数修改后,Mastercam能迅速准确的自动更新相应的刀具路

径,无须重新设计和计算刀具路径。Mastercam能加工简单和复杂的2D、2.5D

零件,它提供了数控加工所需要的所有工具,可迅速编制出优质可靠的数控程序,

极大的提高了工作效率和机床利用率。Mastercam提供多种先进的粗加工技术,

零件加工的效率和质量高。Mastercam曲面精加工功能丰富,零件经粗加工后,

表面仍残留有未除去的材料,若用手工修整,需要花很多的时间和精力。而且能

自动清除零件表面的剩余材料,使被加工零件的表面更加光滑。

1.6预期成果和实际价值

所设计的模具能满足其工作状态的质量要求,使用时安全可靠,易于维修,在

注塑成型时有较短的成型周期,成型后有较长的使用寿命,具有合理的模具制造

工艺性。在预定时间内可以完成设计任务,把所设计的MP4上盖模具可以在模拟

中生产出来。在整个设计过程中不断增强有关模具方面的知识以及软件的应用,

并在实践中得到了更进一步的提高。




内容简介:
目录1. mp4(制品) .12.凹模 .23.导套 .34.垫块 .45.导柱 .56.复位杆 .67.浇口套 .78.顶杆 .89 定模板 .910 定模座板 .1011 动模板 .1112 动模座板 .1213 凸模 .1314 推板 .1415 推板固定板 .1516 支撑板 .1617.总装图 1.1718.总装图 2.181 制品图2 凹模3 导套4 垫块5 导柱6 复位杆7 浇口套8 顶杆9 定模板 毕 业 设 计 模具零件三维造型卡片专 业 机械设计制造及其自动化 学生姓名 王 海 荣 班 级 B 机制 051 班 学 号 0510110133 指导教师 刘 道 标 完成日期 2009 年 5 月 15 日 毕 业 设 计 型 腔 加 工 数 控 代 码新科 MP4上盖模具设计及型腔仿真加工专 业 机械设计制造及其自动化 学生姓名 王 海 荣 班 级 B 机制 051 班 学 号 0510110133 指导教师 刘 道 标 完成日期 2009 年 5 月 30 日 1外文资料名称:TOWARDS CONTROLLABILITY OFINJECTION MOLDING外文资料出处:1999 ASME International Mechanical Engineering Congress & Exposition附 件: 1.外文资料翻译译文 2.外文原文 2指导教师评语:签名: 年 月 日可控注塑成型的发展趋势David Kazmer ,David Hatch王海荣译摘要:过程控制已被确认为提高稳定性和热塑性的一项重要手段,然而没有一个单一的控制策略或系统设计已被普遍接受。注塑过程是成型系统继续生产有限的热和流动力学的加热聚合物熔体缺陷部件的生产过程。本文讨论的是一些困难所造成的复杂和分发性质注塑过程。相对于运输和流变对流动和热动力学过程进行了分析。然后,两个新的加工方法被描述为循环流量、压力和热控制。仿真和实验结果表明这些创新的有效性可以增加聚合物加工的一致性和灵活性。关键词:过程控制,成型系统,注塑过程。1 导言 注塑能够产生非常复杂且标准的部件。这个过程包括以下几个阶段:塑料化,注塑,包装,冷却和脱模。在注塑成型及其变种(注射压缩天然气协助成型等)中,热塑性塑料颗粒被输入一个旋转螺钉并融化。随着均匀的熔体收集前的螺丝钉是向3前发展的轴向控制,随时间变化的速度,以推动融入一个疏散腔。一旦熔体凝固和成型元件有足够的刚性,模具被打开和部分脱落,周期范围从不到 4 秒的光盘到超过三分钟的汽车零部件。控制注塑明显挑战的是非线性行为的高分子材料,动力和耦合过程的物理和错综复杂的相互作用模具几何和最终产品的质量属性。订正系统的观点,现代常规注塑过程图中提出的机器参数会显示在左侧的数字和一些常见的成型质量的一部分措施是列于右侧。这个过程分为五个不同的阶段。输出的每个阶段不仅直接决定了下一阶段的初始条件,而且影响最后成型部分的质量。图 1 :注塑过程的系统观点 图 2 :注塑成型控制的系统图2 工艺开发注塑成型控制如图 2 所示:在最低级只有机驱动器调节,这种控制将确保机器投入妥善地执行方案(图 1 ) 。在第二级为状态变量,如熔体温度和熔体压力的控制,跟踪预先指定的配置文件,这将提供更精确的融化控制状况。在外层一级,调整机投入,通过提供更好的盘末点的质量反馈以提高产品质量的组成部分。 显然自动控制是重要的,它是聚合物状态直接决定了成型零件质量。因此,本文的重点是关闭机器之间的回路参数和聚合物状态。如果实现,这些先进的控制策略将提高成型零件的质量和一致性。3 模腔压力控制模腔压力是可以规定成型周期的一个基本状态变量。闭环控制的模腔压力可以自动补偿不同的熔体喷油压力,以实现一致的过程和一套统一的产品属性。曼恩推出的第一个压力控制计划用调制泄压阀 ,并制定了有关反应开环扰动的阿布法拉过程控制模型的模腔压力 。斯里尼瓦桑以后使用这些模式提出了学习控制器闭环腔压力控制。为适应控制方法还提出了在模具中跟踪腔压力通常分布在一个地点 。不幸的是模腔压力控制因缺少一个系统的方法来确定压力。此外,由于没有适4当驱动器控制压力,所以它是不完整的。因为传统的注塑机都只配备了一个驱动器(螺钉)不允许同时控制多个点的模腔压力。熔体运输系统在常规冷流道模具如图3 所示,很明显几何是“硬线”入模。其次位置是固定的,尺寸也被修复。图 3 :典型包装压力分布在可控的注塑成型过程中,进行实验设计,以确定关键的工艺参数和部分尺寸:公式中机器参数从 0 缩减到 1 ,表明了可行的最高加工范围。由此产生的线性模型的系数改变零件实际尺寸。应当指出的是,一次加工完成后,虽然功能显著但尺寸变化可通过处理却十分有限。Nam suh 的公理设计指出“应保持独立功能”它适用于开发控制多种自由度熔体流动和模腔压力。图 4 所示阀门熔体的流动从入口到型腔压降和流速熔体动态多样性,熔体控制在每门可以覆盖影响成型机并提供更好的响应时间和融化的差别控制。每个阀门作为独立注射单位减少依赖于机器的动力。本实施不仅能提供更低的成本和更高的可靠性,而且还继承了传统的外观系统。图 4 :动态流量调节设计 图 5 :动态流量调节设计由此产生的可控注塑成型过程中如图 5 有多个压力概况可以保持在型腔一个组成部分。在同一周期内,三种不同程度的熔体施加了压力。该压力控制阶段,1 号门是 41.4 兆帕(6000 磅) ,2 号门是 41.4 兆帕(6000 磅) ,3 号门是 20.7 兆帕(3000 磅)和 4 号门是 62.1 兆帕(9000 磅) 。在传统的注塑成型中熔体压力将是相同的所有大门。5由上式知有两大影响因素:首先 闭环控制腔压力,大大减少了零件尺寸依赖于机器的设置,并且减少多个零件尺寸标准偏差的 5 倍,从而增加了过程能力指数,从不到 1 到远远超出 2 。第二如公式改善所提供的三维可控性的动态调节腔压力分布。一般情况下,改变了在门口最接近的模腔压力影响零件尺寸。此外,独立的控制阀产生提供了不同层面的能力在一个地点同时又不干预层面另一地点。应当指出的是,总规模可三维变化的动态压力调节是大致相同的常规成型。这些结论对产品和加工的发展进程可能有重大影响。目前,充型数值模拟和专家判断相结合估计这一进程的行为关键的是设计决策。改进可控的注塑成型过程中允许改正错误,许多设计在模具调试阶段没有重组。这种变化在发展过程中可能大幅度减少工具的开发成本,缩短开发周期,并加快产品上市时间。4 温度控制典型的热路径在冷却阶段的注射成型模具是热量进行热聚合物的相对冷却,然后通过模具的冷却线。虽然动态压力控制已经证明是可行的,并正在商业化。冷却阶段注塑周期是不理想的,很多原因影响了产品质量和生产经济学。物理过程的模具温度必须低于聚合物热变形温度,例如,一个刚性部分弹出。然而,冷却的模具温度进行热量发展造成皮肤外观的一部分和繁殖的冷冻层实现的核心部分。这些冰冻层的流动阻力增加,使模具型腔难以填补。由于冻结层的不断发展,在注射液和冷却不同程度的压力和聚合物形态的变化作为一个功能的厚度减少了光学、结构、性能和其他部分。目前的研究目标是开发一种新的更具实力的模具壁温动态控制方法。应该使高模壁温度在注射和包装阶段,以促进聚合物的流动,随后引起低模壁温度,以促进凝固的成型部分。最理想的是,在填充过程中模具壁温应与熔体温度平衡。这种模具温度在成型周期尚未实现。动态温度控制有三个主要优点: 1 、更高质量的零件:在注聚合物时提高模具温度可以完全避免发展外皮肤和6冰冻层。压力和热梯度部分将减少到最低限度,从而降低双折射,低残余应力等。2 、减少壁厚:在注聚合物时维持一个高模具温度,流量电导将大大增加,这将能够大幅度减少壁厚。3 、缩短周期:通过在冷却阶段减少模具壁温,部分更迅速地巩固,生产力得到很大的提高。此外,气温较低的弹射将大大减少后成型收缩从而减少了多方面的变化。目前的办法包括三个简单的概念图 6 所示。首先,与传统注塑成型相比模具冷却液维持在较低的温度比通常是可行的。其次,重要的是温度瞬时异型模具钢在开始前注射液对流加热的天然气,通过表面的模具根据已知的时间/温度/流量的资料。最后,成型周期的开始与传热动态程序“开环” ,以获取所需的动态模具壁温行为作为时间函数。为提供准确代表性的进程, 20 个成型周期的热模拟的前一个周期结果是下一个周期的初始条件的。如果有模具一直在稳态运行生产。这将允许估计整个模具在开始的周期温度分布。 常规 动态冷却 图 6 :动态冷却控制 图 7 :通过截面零件及模具的温度由此产生的温度分布通过截面聚合物(阴影区)和模具绘制的大量时间如图7,微量 0 表明聚合物注入模具的最初温度曲线。在传统的过程中,模具是在低温时注射,造成聚合物 100差别的皮肤和核心。在拟议过程中,热瞬时启动,以提供高模具表面温度。改变气体温度和时间的接触可以修改初始温度分布。随后曲线代表温度分布在一秒钟的间隔,冷却期间注塑模具墙将导致流动阻力增加和减少的部分财产,而降低热冷却的模具是传热冷却过程中的一部分,减少了模具冷却温7度显著提高了换热冷却,这是减少周期时间所必须的。拟议的进程提供了最低限度的热瞬态期间注射,但仍得以迅速冷却以后的部分。热梯度图 7 至关重要的是预测和控制其他进程的动态和随后的部分属性。例如,理想的是增加流动电导以减少所需的注射压力。这将不仅使制造更大的部分给指定的机器的能力,而且还增加了部分的统一属性。鉴于流变和热性能的聚碳酸酯,由此产生的压力等值线从中央到边缘的光盘中显示如图 8 的压力分布在年底充型的代表是坚实的痕迹。装载过程中,高流量和流动阻力将会造成大量的注射压力以填补型腔。图 8 所示,传统的成型需要大约 1 的压力以填补模具。拟议的进程使近等温填补模具减少了注射压力到 12Mpa。这减少了喷油压力需要较少的能源生产,并增加了标准零件的质量。常规 动态冷却图 8 :径向压力等值线光盘热和压力的重要意义如图 7 和 8 还可以审查输出部分属性。例如我们会考虑双折射,这是所造成的光学性质变化,两个或两个以上的不同传播速度,同时通过光盘,某一等级的聚碳酸酯,折射指数直接相关的具体数量的模塑部分。图 9 显示截面各地的具体数量,并通过光盘上弹射。纵坐标轴代表的径向方向而横坐标代表厚度方向。该图已被设置为同样的规模,并可能直接比较。在传统的成型中凝固层的一个重要发展附近(中心部分)已被冻结在高注射压力和包装。腔压力外半径一部分是明显低于在结束包装阶段和整个冷却阶段这两种情况。8常规 动态冷却图 9 :比容截面的光盘图 9 也显示了可控热瞬态潜在质量的实现。由于模具填补等温条件下,没有凝固层开发一直到包装阶段模腔压力均匀整个腔。这种一致性将使以前没有实现的表面复制,低双折射,和三维属性得以实现。具体的数量几乎是不断跨越半径的光盘通过前 30 的厚度,这是关键的地区,后来是扫描。5 结论本文讨论了研究战略,以获得可控的注塑成型过程。所描述的是强大引擎过程的成型行业。压力控制使空间解耦增加自由度的管理质量属性。动态温度控制使颞解耦注射和凝固阶段的进程性能提高。因此,潜在的生产率和质量收益得到巨大的提高事先和正在进行的研究、制造给我们更广泛的研究提供坚实的成功例子,以激励和鼓舞了类似的项目以外的聚合物加工。虽然这种方法目前不存在在实践中,但我们相信,一个严格的设计方法是可以实现的。这种制造工艺的设计可以提供突破性的竞争优势。最近的研究制造和设计过于集中性和一致性。工业继续降低其研究项目的优先次序,并提供全新的工艺技术。这是学术界的责任和机会,也是更大的风险。致谢这项工作是通过资助期间 1992 2002 年通过(顺序)通用电气塑料, Dynisco 仪器,斯坦福大学集成制造协会,科纳公司,美国能源部的创新工艺方案,国家科学基金会司设计,制造和工业创新,惠普公司,美国美国海军研究办公室。 1 Copyright 1999 by ASME Proceedings of Materials Processing Symposium: 1999 ASME International Mechanical Engineering Congress hence, the Prandtl number is about (106) and Peclet number, Pe= Re*Pr, is (103). Using these assumptions, the mass, momentum, and energy equations reduce to the following forms in the Cartesian coordinate system: ( ) ( ) 0=+ wzvxt rrr (1) xPzvz = h (2) 222ghr v is the velocity component; P is the pressure; h is the shear viscosity; r, Cp, and k are the thermal properties; g 2. Use of simulation and controlled experimentsto investigate theoretical feasibility and establish performance goals; and, 3. Incorporation of modern design methodologiesto provide robust manufacturing processes with tight constraint-based management. Such manufacturing process design can provide breakthroughs for competitive advantage. Recent research in manufacturing and design has overly focused on robustness and consistency. As industry continues to lower its research priorities, it is academes responsibility and opportunity to take greater risks and deliver fundamentally new process technologies. ACKNOWLEDGMENTS This work was funded through the period of 1992 to 2002 through (sequentially) General Electric Plastics, Dynisco Instruments, Stanford University Integrated Manufacturing Association, Kona Corporation, U.S. Department of Energy Innovative Process Program, National Science Foundation Division of Design, Manufacture, and Industrial Innovation, Hewlett-Packard Corporation, and the U.S. Office of Naval Research. REFERENCES 1 C. Y. W. Ma, “A Design Approach to a Computer-Controlled Injection-Molding Machine,” Polymer Engineering and Science, vol. 11, pp. 768-772, 1974. 2 H. S. Lee, “Thin Cavity Filling Analysis Using the Finite Element Method with Control Volume Technique,” in Mechanical Engineering. Troy, NY: Rensselaer Polytechnic Institute, 1989. 3 Hwai Hai Chiang, “Simulation and Verification of Filling and Post-Filling Stages of the Injection Molding Process,” in Mechanical Engineering. Ithaca, NY: Cornell University, 1989. 4 P. D. Coates and R. G. 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