冶金辅料专业知识

铁水喷吹颗粒镁脱硫时的注意事项金属镁活性很高，熔点只有 651，镁粉属于易燃易爆粉尘。高温表面沉积粉尘厚 5mm 时的引燃温度为 340，云状粉尘的引燃温度为 470，空气中镁粉浓度达到(标态)50mg/m3 就会引发爆炸；熔态镁遇水会发生爆炸，潮湿的镁会发生自燃反应，覆盐钝化镁与水反应会产生氢气，遇火源也产生爆炸。在 400以上的温度时，镁粉与氮产生剧烈反应，并且在氮气中继续燃烧。 使用中应注意的事项如下： (1)脱硫用镁粒须表面钝化处理后才能安全的运输、储存和使用。 (2)在镁区域工作时，严禁使用明火或吸烟。除铁水脱硫外，不得有高于 400的物体与镁接触。(3)严禁颗粒镁受潮沾湿。 (4)镁工作区保持清洁，不得产生镁浮尘。 (5)镁输送管道、阀门、料仓应有接地装置，防止静电。 (6)镁着火应采用干碾磨氯化物熔剂、干镁砂粉、石棉毡灭火。氧化铁皮的利用轧钢厂在轧制过程中轧件表面所产生的氧化铁皮，含铁量很高。我国钢铁行业每年要废弃大量的氧化铁皮，实现对这些氧化铁皮的综合利用无疑是一个很有意义的节能降耗工作。根据目前的研究，可以在以下几个方面开展对氧化铁皮的综合利用。（1）用于生产海绵铁或制取还原铁粉。海绵铁可用作炼钢用废钢短缺的一种补充，随着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要。用矿粉生产海绵铁由于设备投资大及工艺复杂，目前在我国仍难以取得迅速发展。采用恰当的工艺流程，可以用煤粉还原氧化铁皮，生产出 w(Fe)高，含杂质量低且成分稳定的海绵铁，比用矿石生产的海绵铁（常含脉石杂质）更适合作优质废钢使用。氧化铁皮也可用来制取还原铁粉。氧化铁皮制造还原铁粉的生产过程大体上分为粗还原与精还原。经粗还原过程将氧化铁皮在约 1100下还原到 w(Fe)95%，w(C)20%，wCaO29%，wSiO22.0%，烧减47%，块度为 5-30mm。 由于生白云石在炉内分解吸热，所以用轻烧白云石效果最为理想。对轻烧白云石的要求是wMgO35%，wCaO50%，wSi023.0%，烧减10%，块度为 5-40mm。 (2)菱镁矿也是调渣剂，菱镁矿是天然矿物，主要成分是 MgCO3，焙烧后用做耐火材料。对菱镁矿的要求是wMgO45%，wCa0014 时可形成铝酸盐夹杂物，并可改善钢水的流动性。当钢中 CaS03 时，可使钢中部分条状 MnS 夹杂转变为球形 CaS 或(CaMn)S 夹杂，当 CaS125 时钢中 MnS 夹杂完全变为球形的 CaS 夹杂。喷吹 CaSi 粉显著地降低硫化物夹杂和氧化物夹杂，特别是 MnS 和 Al2O3 夹杂，并使钢中夹杂由条带状和点串状变为弥散细球状颗粒分布于钢的基体中，其主要类型是 CaS-AlO-O-型夹杂，内部相为铝酸盐，外部相为 CaS。此类夹杂物加工时，不易变形。(见钙处理技术)经喷吹 CaSi 粉精炼后，钢的塑性、韧性、热脆性均得到改善，其中低温冲击韧性的改善尤为突出，钢的横向、Z 向性能也得以显著改善，减小了钢材各向异性。CaSi 粉价格高且会使钢增硅值得注意。稀土芯线 稀土合金用铁皮包覆做成的芯线，用喂线机加入钢水中。实际上任何粉剂均可做成芯线。喂线设备简单，价格便宜，占地面积小，易于操作，喂线较喷粉收得率高且稳定，无烟尘污染，不产生喷溅和二次氧化，但脱硫效果不如喷粉。芯线断面为矩形，也可做成圆形；尺寸可以有较大的变化。喂线速度为 0150mmin，有单线和双线喂入方法。稀土合金的物化性能指标与芯线参数成分 粒度 粉重 铁皮重 粉铁比 铁皮厚 芯线断面RE Si Ca Mn Ti gm-1 gm-1 mm (长宽)mm2045 3691 0.450.85 0.851.25一组 0.40二组 O.401.00Mn三组 1.002.00特级 O.100一级 O.100O.150二级 O.150O.250P三级 O.250O.400化学成分(质量分数)(%)S 特类 0.020一类 O.020O.030二类 O.0300.050三类 O.050O.070注：各牌号生铁的含碳量，均不作报废依据。炼钢生铁质量要求对生铁的质量要求：1 需方对含硅量有特殊要求时，由供需双方协议规定。2 采用高磷矿石冶炼的单位，须经国家主管部门批准后，生铁含磷量允许不大于 0.85%。3 化学成分表中，硫、磷含量有效位数后的数字不允许修约。4 采用含铜矿石冶炼时，生铁含铜量允许不大于 0.30%。5 各号生铁应以铁块或铁水形态供应。6 各号生铁铸成块状时，可以生产两种块度的铁块。 块度 对块度规定如下：1 小块生铁：每块生铁为 27kg。每批中大于 7kg 及小于 2kg 两者之和所占比例，由供需双方协议规定。2 大块生铁：每块生铁不得大于 40kg，并有两个凹口，凹口处厚度不大于 45mm。每批中小于 4kg 的碎铁块所占比例，由供需双方协议规定。 用铸铁机铸成的铁块，应具有洁净的表面，但允许附有石灰和石墨。在铸床上铸成的铁块，应仔细清除表面的炉渣和砂粒，但允许附有石灰和石墨。影响增碳剂吸收率的主要因素1 增碳剂粒度的影响使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同，溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同。而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用：在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快，损耗速度大；增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损耗速度小。增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些；反之，增碳剂的粒度要小一些。对于 1t以下电炉熔炼晶体石墨粒度要求 0.52.5mm；1t3t 电炉熔炼晶体石墨粒度要求 2.55mm；3t10t 电炉熔炼晶体石墨粒度要求 5.020mm；覆盖在浇包中晶体石墨粒度要求 0.51mm。2 增碳剂加入量的影响在一定的温度和化学成分相同的条件下，铁液中碳的饱和浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为(C%=1.3+0.0257T0.31Si%0.33P%0.45S%+0.028Mn%（T 为铁液温度）。在一定饱和度下，增碳剂加入量越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗量就越大，吸收率就会降低。3 温度对增碳剂吸收率的影响从动力学和热力学的观点分析，铁液的氧化性与 C-Si-O 系的平衡温度有关，即铁液中的 O 与 C、Si 会发生反应。而平衡温度随目标 C、Si 含量不同而发生变化，铁液在平衡温度以上时，优先发生碳的氧化，C 和 O 生成 CO 和 CO2。这样，铁液中的碳氧化损耗增加。因此，在平衡温度以上时，增碳剂吸收率降低;当增碳温度在平衡温度以下时，由于温度较低，碳的饱和溶解度降低，同时碳的溶解扩散速度下降，因而收得率也较低;增碳温度在平衡温度时，增碳剂吸收率最高。4 铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免增碳剂浮在铁液表面被烧损。在增碳剂未完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。搅拌还可以减少增碳保温时间，使生产周期缩短，避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长，不仅对炉子的使用寿命有很大影响，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。5 铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响当铁液中初始碳含量高时，在一定的溶解极限下，增碳剂的吸收速度慢，吸收量少，烧损相对较多，增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量较低时，情况相反。另外，铁液中硅和硫阻碍碳的吸收，降低增碳剂的吸收率；而锰元素有助于碳的吸收，提高增碳剂吸收率。就影响程度而言，硅最大，锰次之，碳、硫影响较小。因此，实际生产过程中，应先增锰，再增碳，后增硅。提高钢包铬质引流砂自开率的几点注意点根据钢包大小，钢水停留时间等情况确定生产配方；确定原料规格和产地，水分控制及的加入量，进一步优化配方；混料时间的控制和混和设备的选择对产品质量很重要；包装时要特别注意防止成品料颗粒的偏析（切切注意）；运输注意防潮；有条件的话钢厂现场使用要采用漏斗加入为最好碳化硅介绍碳化硅（SiC）是用石英砂、石油焦(或煤焦)、木屑为原料通过电阻炉高温冶炼而成。碳化硅在大自然也存在罕见的矿物，莫桑石。 碳化硅又称碳硅石。在当代 C、N、B 等非氧化物高技术耐火原料中，碳化硅为应用最广泛、最经济的一种。可以称为金钢砂或耐火砂。 碳化硅是用石英砂、石油焦(或煤焦)、木屑(生产绿色碳化硅时需要加食盐)等原料在电阻炉内经高温冶炼而成。目前我国工业生产的碳化硅分为黑色碳化硅和绿色碳化硅两种，均为六方晶体，比重为 3.203.25，显微硬度为 28403320kg/mm2。包括黑碳化硅和绿碳化硅，其中：黑碳化硅是以石英砂,石油焦和优质硅石为主要原料,通过电阻炉高温冶炼而成。其硬度介于刚玉和金刚石之间,机械强度高于刚玉,性脆而锋利。绿碳化硅是以石油焦和优质硅石为主要原料,添加食盐作为添加剂，通过电阻炉高温冶炼而成。其硬度介于刚玉和金刚石之间,机械强度高于刚玉。 常用的碳化硅磨料有两种不同的晶体，一种是绿碳化硅，含 SiC 97%以上，主要用于磨硬质含金工具。另一种是黑碳化硅，有金属光泽，含 SiC 95%以上，强度比绿碳化硅大，但硬度较低，主要用于磨铸铁和非金属材料。主要用途：(1)作为磨料，可用来做磨具，如砂轮油、油石、磨头、砂瓦类等。(2)作为冶金脱氧剂和耐高温材料碳化硅主要有四大应用领域,即: 功能陶瓷、高级耐火材料、磨料及冶金原料。目前碳化硅粗料已能大量供应, 不能算高新技术产品,而技术含量极高 的纳米级碳化硅粉体的应用短时间不可能形成规模经济。(3)高纯度的单晶，可用于制造半导体、制造碳化硅纤维。 硅钡合金介绍硅钡合金用作炼钢脱氧剂、脱硫剂和铸造孕育剂。中国标准(GB/T15710-1995)规定，硅钡合金按钡、硅含量不同，分为 7 个牌号，其化学成分应符合表 1 的规定。表 1 化学成分化学成分,%Ba Si Al Mn C P S 牌号不小于 不大于FeBa30Si35 30.0 35.0 3.0 0.40 0.30 0.04 0.04FeBa25Si40 25.0 40.0 3.0 0.40 0.30 0.04 0.04FeBa20Si45 20.0 45.0 3.0 0.40 0.30 0.04 0.04FeBa15Si50 15.0 50.0 3.0 0.40 0.30 0.04 0.04FeBa10Si55 10.0 55.0 3.0 0.40 0.30 0.04 0.04FeBa5Si60 5.0 60.0 3.0 0.40 0.30 0.04 0.04FeBa2Si65 20.0 65.0 3.0 0.40 0.30 0.04 0.04注：Ba、Si 为必测元素硅钡合金交货粒度为 10100mm。其中小于 10mm 的不得超过总量的 8%;大于 100mm 的不得超过总量的 5%。需方对粒度有特殊要求，由供需双方共同商定。产品表面洁净，不应有明显的非金属夹杂物。铸钢中的碳的功能浅析铸钢中的碳的功能：与铸铁相比，碳在铸钢中的形态是比较简单的，除一种特殊的“石墨钢”外，基本上都以碳化物的形态析出，而不以石墨的形态析出。石墨钢是含碳量相当高的过共析钢，经适当的热处理后，所含的碳一部分以石墨的形态析出，因而兼有铸钢和铸铁的性能。由于组织中含有游离石墨，是一种耐磨损的结构材料，曾用于制造曲轴、冲压模具等构件。近 30 年来，由于球墨铸铁和蠕墨铸铁生产工艺的进步和性能的改善，石墨钢的应用已经很少.铁-碳合金中的碳化物是碳化铁(Fe3C)，通常称为“渗碳体”，是具有复杂晶体结构的间隙化合物，硬度约 9501050HV。渗碳体的晶体结构如图 4 所示，碳原子构成正交晶格，三个坐标轴间的夹角都是 90，三个晶格常数a=45.235nm、b=50.888nm、c=67.431nm。每个晶胞中有 12 个铁原子、4 个碳原子。每个碳原子周围都有 6 个铁原子构成八面体，而每个铁原子又为两个碳原子所共有。各八面体的轴彼此间都倾斜某一角度。铸钢中除含碳以外，通常还含有其他合金元素和非故意加入的元素，因此，钢中除含有 Fe3C 外，会因成分不同而含有其他元素的碳化物，如Mn3C、Cr3C、Cr7C3、Cr23C6、Mo2C、MoC、WC、W2C、VC、V4C3、TiC、NbC、Nb4C3、ZrC 等；还可能形成各种复合碳化物，如 FeMo2C6、Fe4W2C、Fe21W2C6、3C4Mo2C、3C(Ni，Co)4C、(Mo，W)2C 纯铁的熔点为 1538，固态铁有 3 种同素异晶体：从低温到 910之间，为体心正立方晶格，称为 -铁；在 9101400之间，为面心正立方晶格，称为-铁；在 1400以上，为体心正立方晶格，称为 -铁。碳在体心正立方晶格型铁中的溶解度极为有限。在 -铁中的溶解度最多为 0.0218%(质量分数)，这种含碳量很低的固溶体称为铁素体；在 -铁中的溶解度最多为 0.09%(质量分数)，这种固溶体称为高温铁素体。在铁-碳合金中，碳在 -铁中的固溶体称为奥氏体，其溶解度因温度而异。在共晶温度下，溶解度的最大值为 2.11%(质量分数)，且通常以这一含碳量作为区分铸铁与铸钢的界限，含碳量在 2.11%以上的为铸铁，含量在此值以下的为铸钢。实际上，很少有含碳量低到接近此值的铸铁，也很少有高到接近此值的铸钢。只有过共析钢的组织中才可见到游离的渗碳体，而通常用于制造工程与结构用铸钢件的都是亚共析钢，因此，在铸钢组织中不可能有游离的二次渗碳体。铸造工作者的一项重要任务就是：通过优选化学成分并采用适当的热处理工艺以控制碳的形态，从而保证钢的性能。含碳的基体组织有以下 3 种形态。(1)珠光体亚共析钢自奥氏体区冷却时，先自奥氏体中析出先共析铁素体，其中的含碳量随之提高，到奥氏体中的碳含量接近共析成分后就发生共析转变，通过铁原子和碳原子的扩散，形成珠光体组织。在奥氏体成分比较均匀的条件下，冷却分解得到的珠光体通常都呈片层状，是由铁素体片和渗碳体片交替相间组成的。通过适当的热处理，也可得到粒状珠光体。片层状珠光体，可按其片层间距分为三类：第一类：缓慢冷却，奥氏体在较高温度(700650)下转变形成的粗珠光体，平均片层间距0.3m，通常称为珠光体。第二类：冷却较快，奥氏体在较低温度(650600)下转变形成的细珠光体，平均片层间距在0.10.3m 之间，在高倍光学显微镜下才能分辨其片层，也称为索氏体。第三类：快速冷却，奥氏体在更低的温度(600550)下转变、形成的超细珠光体，平均片层间距0.1um，即使在高倍光学显微镜下也无法分辨其片层，只有用电子显微镜才能观察其片层的特征，也称为托氏体(屈氏体)。上述三种都属于片层状珠光体组织，只有粗细之分，并无本质的区别，它们之间的界限也是相对的。片层间距减小，珠光体的抗拉强度和硬度明显提高，而伸长率则改变不多。(2)马氏体经奥氏体化的钢以很快的速率冷却到低温时，各种元素的扩散都极为困难，因而转变过程中不发生化学成分的局部变化。铁原子不扩散，只发生铁的晶格重构，碳原子也不可能通过扩散以渗碳体的形态析出。于是，就形成碳在铁素体中过饱和的固溶体，通称为马氏体，其主要特点是具有很高的硬度。(3)贝氏体是介于扩散型的珠光体和非扩散型的马氏体之间的过渡型组织。形成贝氏体时，铁原子不扩散，只发生铁的晶格重构。由于转变温度略高，碳原子具有一定的扩散能力，形成碳化物沉淀析出。钢中的贝氏体可分为上贝氏体、下贝氏体和粒状贝氏体三种类型。合成铸铁增碳的原理合成铸铁熔炼过程中，由于废钢加入量大，铁液 C 含量低，必须采用增碳剂增碳。增碳剂中以单质形式存在的碳，熔化温度为 3727，在铁液温度下不能熔化，因此，增碳剂中的碳主要通过溶解和扩散两种方式溶于铁液。当铁液的含碳量在 2.1%时，石墨增碳剂中的石墨可直接在铁液中溶解直溶。而非石墨增碳的直溶现象基本不存在，只是随着时间的推移，碳在铁液中逐渐地扩散溶解。对于电炉熔炼合成铸铁的增碳，采用晶体石墨增碳的增碳速度显著高于非石墨增碳剂。电炉熔炼铸铁采用增碳剂进行增碳，其碳在铁液中扩散溶解，国外某大学就这个问题对含碳物质在铁碳溶液中溶解进行了试验研究。试验把温度处在 16231923K 之间的各种含碳物质作为研究对象，研究它们在铁液中的溶解及相互作用。试验表明，碳在铁液中的溶解受到固体粒子表面液体边界层的碳传质的控制。用焦炭和煤颗粒所得的结果与用石墨所得的结果对比，发现石墨增碳剂在铁液中的扩散溶解速度明显快于焦炭和煤颗粒一类的增碳剂。用电子显微镜观察了部分溶解的焦炭和煤颗粒样品，发现在样品表面形成了一层很薄的粘性灰层，这是影响其在铁液中扩散溶解性能的主要因素。中间包覆盖剂的作用中间包覆盖剂的功能是：1)绝热保温防止散热；2)吸收上浮的夹杂物(如 Al2O3、钙铝酸盐)；3)隔绝空气，防止空气中的氧进入钢水，杜绝二次氧化。在中间包加炭化稻壳，可完成上述第 1 和第 3 两个作用。而稻壳灰不能在钢液面形成液渣层，故不能完成第 2 个作用。然而，对于产品质量要求严格的钢种，必须降低钢中非金属夹杂物含量，尤其是 Al2O3 夹杂，以防止产品出现裂纹和黑线等缺陷。为此中间包衬采用碱性耐火材料(镁质绝热板或镁质涂层)，中间包采用双层覆盖渣，即钢水面上熔融保护渣子发挥吸收 Al2O3 等夹杂的作用，再加稻壳灰起绝热保温作用。中间包保护渣与结晶器保护渣组成上有所不同，因为中间包衬为碱性，为防止包衬侵蚀太快，保护渣必须有较高的碱度，有良好的吸收夹杂物能力。日本一工厂连铸低碳铝镇静钢，中间包保护渣成分为：CaO4662%，SiO227，Al2O32022，碱度 CaO/SiO2622。渣子软化温度 13001410。国内某厂中间包用镁质绝热板，中间包保护渣成分为：CaO39.58，SiO219.26，Al2O313.33，BaO10.5%，CaF25.0%，C5.0。渣子软化温度 1280。浇注过程中，渣子熔化均匀，渣中 SiO2、Al2O3 含量有一定的增加，具有良好的吸收夹杂物的能力。连铸保护渣的基本物理、化学特性保护渣的基本物理、化学性能是测定渣子的理化指标，它主要包括以下几项：(1)化学成分，各牌号的保护渣一般由三部分物料组成，一是基料部分，二是辅助材料，三是熔速调节剂。它们都有定量的配比，对特殊要求按特殊的配比配制。(2)熔化温度：将成品渣粉制成规定的中 3x3mm 的试样，在专门仪器上把试样加热到圆柱体边为半球形的温度，定义达到半球点的温度叫熔化温度。通常将保护渣的熔点温度控制在 1200以下。(3)黏度：它表示渣粉熔化成液体的流动性能。黏度直接影响到熔渣吸收氧化物夹杂的速度和润滑铸坯的效果。黏度的测量是用扭摆黏度计或旋转黏度计测定 1300渣子的黏度来比较不同渣子的流动性。(4)熔化速度：它衡量渣子熔化过程的快，慢。熔速可用标准试样在规定温度下完全熔化或液化所需要的时间来表示。(5)铺展性：它表示粉渣加到钢液面上的覆盖能力和覆盖的均匀性，可以用一定容积内的保护渣粉从规定高度下流到平板上铺散的面积来衡量。(6)水分：保护渣粉容易吸潮，吸附水量超过规定会使渣粉结团影响使用效果。钢包覆盖剂的特点和理化指标特点：适合钢包钢水表面覆盖保温，其显著优点是加入钢包后能自动粉碎在钢水表面能迅速铺展，达到对钢水的全覆盖，形成三层熔融结构，防止钢水二次氧化和热辐射，吸附钢液表面有害夹杂物。不挂渣，不增碳，不浸蚀衬，不结壳，延长钢包使用寿命，使用简单，减轻工人劳动强度。 1， 保温效果好，钢水温降小于 0.5min2， 比重小，加入时无钢水飞溅，作业环境良好，无污染，安全，对钢水质量无不良影响。3， 圆形颗粒，游动性好，加入后呈松散状态，铺展性好，能迅速全面覆盖钢水，加入时无灰尘飞扬，不污染环境。4， 浇注无结壳现象。 化学成分： 成份 CaO SiO2 Al2O3 C指标（%） 15-25 38-45 3-8 20物理性能： 熔点 容重 粒度 mm 水份1200-1300 0.6 0.10.2 1.0性能和使用方法：本产品适合钢包钢水表面覆盖保温，在钢水表面能迅速铺展，形成三层结构，防止钢水二次氧化和热辐射，吸附钢液表面有害夹杂物。不挂渣，不浸蚀包衬，不结壳，延长钢包使用寿命，使用简单，减轻工人劳动强度。使用方法：钢水注满后投放覆盖剂，吨钢水用量 11.5kg。向结晶器加保护渣操作时的问题向结晶器加保护渣应注意：(1)正常渣的加入应在开浇渣基本消耗之后才加入。(2)保护渣加入应少、勤、匀。(3)液面波动时，保护渣加入应在液位上升过程中完成。(4)保护渣不得加到结晶器角部处。钢包用引流砂简介钢包引流砂是炼钢生产中必须的材料，钢包盛钢水前将钢包引流剂装入水口中，浇钢时滑板拉开后，引流剂自动流下同时钢水也跟随流出，实现自然开浇。实践证明，钢包若不能自然开浇，靠烧氧引流开浇，不仅影响连铸连浇炉数而且影响连铸生产的效率，同时由于烧氧频繁降低钢包水口使用寿命及增加钢的夹杂，严重影响钢的产品质量。注意以下事项：1、 运输及储存：运输及储存应保证原包装完整，不得受潮湿。2、 应根据钢包水口直径的大小，选择不同组分配比的引流剂，填充时应加足引流剂（砂）用量，保证添加时准确到位和端部呈馒头形状。3、填充引流剂（砂）时，尽量使用专用定量的漏斗（管），填充后不得捣实，以避免发生棚料现象，影响自开率。如何正确使用连铸保护渣正确使用保护渣应包括两方面的内容：第一，必须选择与连铸工艺相适应的保护渣品种；第二，要根据连铸工艺要求均匀适量地加入保护渣才能发挥保护渣应有的作用，如果加渣不当，会使连铸坯产生表面和皮下缺陷，严重时会造成漏钢，尤其对高拉速、热送无缺陷的连铸尤为重要。近年来，我国对保护渣做了大量的技术研究工作，尤其对保护渣的成分、性能、选择、应用等方面的研究有了长足的提高，取得了不少成果。但对连铸保护渣加渣技术的研究尚属薄弱环节，很少有人研究。白云石的成分及用途白云石是一种碳酸盐矿石。由白云石矿物及其他杂质组成。是 钢铁冶金的重要辅助原材料，用作熔剂和耐火材料。纯的白云石呈无色、白色或浅褐色至深褐色，具有玻璃光泽；其化学式为 CaMg(CO3)2，其中 CaC 3 04、MgO 21、CO2 479。属三方晶系，晶体常呈弯曲马鞍状的菱面体；断口在块体中由粗糙至接近贝壳状，条痕色为白色。白云石性较脆，硬度(HM)3540，密度 2829gcm3，焙烧至 7