棒材生产线简介(baidu)

棒 材 生 产 线棒 材 生 产 线 简 介XX 钢铁棒材生产线2009 年 10 月目 录第一章 棒材生产线工艺流程及工艺控制特点 - 1 -一、棒材生产线简介 .- 1 -二、生产工艺及产品结构 .- 1 -三、主轧线工艺流程及先进技术 .- 2 -1、生产线工艺流程： - 2 -2、采用先进技术 - 2 -第二章 主轧线设备系统 - 3 -一、主轧线机械液压设备系统 .- 3 -1、加热炉区域设备 - 3 -2、轧区设备： - 4 -3、精整区设备： - 7 -二、三电控制系统 .- 8 -1、高 /低压供电系统： .- 8 -2、传动控制系统 - 9 -3、加热炉自动化系统 - 10 -4、主轧线自动化系统 - 11 -三、重大技改技措： .- 13 -1、 17#、 18#主电机及供电整流变压器改造 - 13 -2、加热炉区链式提升机改造： - 13 -3、倍尺剪的改造： - 13 -4、冷床改造： - 13 -5、轧区主机减速机设备的优化： - 14 -6、化学除油器改造： - 14 -第三章 公辅设施及生产准备系统 - 15 -一、公辅设施： .- 15 -1、公辅系统： - 15 -2、环保系统： - 15 -3、消防系统： - 16 -4、给排水管道 - 16 -二、行车 .- 16 -三、生产准备 .- 16 -附件一：相关设备参数： .18棒 材 生 产 线- 1 -第一章 棒材生产线工艺流程及工艺控制特点一、棒材生产线简介棒材生产线由中冶集团北京冶金设备院设计并制造主轧线设备，减速机由南京高精齿轮有限公司公司制造。由中国第二十冶金建设公司负责生产线及相关设施的土建施工和设备安装，北京科大赛能杰高新技术有限公司负责加热炉设计安装调试，天津先导倍尔机电有限公司负责电控制系统总承包，棒材线主体工程于 2003 年 11 月破土动工，2004 年 7 月 10 日正式投产。设备总重 2977 吨，总装机容量 21100KW，主厂房建筑面积为 25935m2。生产线经过不断的技术和扩容改造，现已具备年产 130 万吨的生产能力。2006 年 6 月成功通过第三方论证审核，取得三体系论证证书，1232 热轧带肋钢筋被国家质检总局授予国家免检产品称号。各项经济技术指标均位于同行业前列。二、生产工艺及产品结构采用了国际先进设备和先进的生产工艺：加热炉为步进梁式，采用高效、节能、环保的双蓄热式高风温燃烧技术，使用低热值高炉煤气做燃料，可大幅度降低燃料消耗，具有加热速度快，加热质量好等特点。全线共有 18 台轧机，为保证产品尺寸精度，精轧机间设有 6 台活套器，精轧后设有穿水冷装置，能够实现全线无扭控制轧制。生产 1016 螺纹钢时采用三切分轧制；生产 1822 螺纹钢时采用两切分轧制技术。其中 22 两切分轧制，是国内首创，并独家拥有该项技术，切分轧制能力处于国内领先水平。轧线主传动采用全数字控制的直流电机,可实现全线自动化操作，最大轧制速度能够达到 18m/s。所用原料为连铸坯，全部为热送供给。主要产品规格有国标 II 级、国标 III 级、英标、日标、加标 10-40 各规格的直条螺纹钢、圆钢。生产钢种包括：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢等。产品均以直条状态交货。棒材生产线自投产以来，生产产量逐年递增。04 年年产产量 53 万吨，05 年 62.5万吨，06 年 96.6 万吨，07 年 116.9 万吨，08 年创历史新高，年产量 122.2 万吨。09年 1 月到 9 月份产量为 95.15 万吨，完成年产量的 80%。三、主轧线工艺流程及先进技术1、生产线工艺流程：2、采用先进技术1) 采用侧进侧出可热装和冷装料的蓄热式步进梁式加热炉，提高了废气余热回收率，节省了能源消耗；采用热装工艺，有效的利用了钢坯余热，减少了煤气消耗。加热炉能力为 160t/h（冷坯）, 200t/h（热坯） 。2) 炼钢连铸机生产的热坯通过辊道送到棒材生产线，实现连铸坯热送热装，热装温度650最高达 900。热送热装率达 87%以上。3) 车间内设备采用高架布置，轧线设备布置在车间内+5.0m 的混凝土平台上。4) 轧线主轧机均采用无牌坊高刚度短应力线轧机结构、直流电机单独传动，全线轧机采用平立交替布置，无扭轧制，粗轧和中轧采用微张力轧制，精轧机组采用活套无张力轧制，可保证产品的高精度。5) 轧机以大重量连铸坯（160*160*12000）为原料，采用全连续轧制。轧机强度高，电机功率大，粗轧机组电机功率均为 618KW，单边最大轧制压力 2000KN，单边最大轧制力矩 120KNm，轧制能力是国内同类型轧线的一到两倍，适合高速、低温轧制，能够满足各种钢种的控制轧制要求。6) 轧机采用液压横移装置，以便快速更换孔型；轧机采用整体机架快速更换装置，备机的装配及调整均在轧辊机修间内预设定完成，可大大缩短更换品种的时间。7) 采用切分轧制生产工艺。10-16 螺纹钢采用三切分生产工艺。18-22 螺纹钢采用二切分生产工艺, 22 两切分是目前国内最大规格的两切分轧制。8) 精轧机组成品机架及成品前机架主电机功率为 1400KW(其他架次为 1000KW)，高出国内其它生产线电机功率，可保证大规格产品进行切分轧制。9) 精轧后建有控冷设备，可以实现控轧控冷工艺，提高产品机械性能和强度等级。10) 直流电机由数字式可控硅装置供电，实现数字化控制，其控制精度高、生产稳上 料 粗 轧 机 组除 鳞加 热 冷 床3#飞 剪控 冷 设 备精 轧 机 组2#飞 剪 中 轧 机 组1#飞 剪打 捆检 验 定 尺 剪 切称 重 入 库 发 货棒 材 生 产 线- 3 -定性好。轧线设备由一套先进的计算机系统进行控制，控制功能齐全，达到国内先进水平。第二章 主轧线设备系统一、主轧线机械液压设备系统1、加热炉区域设备棒材生产线配备一座空煤气双蓄热步进梁式加热炉，主要工艺流程包括：上料、辊道输送、称重、测温、装炉、加热、出炉等，为轧线轧制输送合格热坯。上料系统分为提升机热送和过跨小车上料两套系统。该加热炉采用国际上的先进技术，符合高产、优质、低耗、节能、无公害以及生产操作自动化的工艺要求。炉子及其主要附属机械设备、液压、电控、仪控系统、燃烧系统的设计指标达到了国际先进水平，其主要优点有：1) 采用全自动炉温控制燃烧技术，自动调节炉温、炉压，采用低热值的纯高炉煤气作为燃料。具有提高产量、改善加热质量、节约能源、降低成本和减少环境污染等诸多众所周知的优点。2) 采用双蓄热式高温燃烧技术，蜂窝蓄热体将空煤气预热到 1000左右。蓄热式烧咀供热系统采用三段供热，三段炉温制度。上下加热可手动、自动调节，对侧换向。每个供热段均设有上下加热，即均热段上下加热、第一加热段上下加热、第二加热段上下加热。3) 采用全功能隔断型二位三通换向阀分段单独换向，换向周期 0.5-1 分钟。换向阀动作时间小于 1 秒。炉压波动小。4) 采用自动装炉定位技术，对齐推钢机将入炉钢坯推齐，并将钢坯推至固定梁预设定位置上。5) 采用炉内悬臂辊道侧进侧出的上下加热步进梁式加热炉，以减少散热损失、改善操作环境和实现紧凑布置。以提高钢坯加热温度均匀性和表面质量。6) 采用双层框架斜坡双滚轮式步进机械，全液压驱动。设有可靠的防跑偏装置。实现易于安装调试、运行可靠和无跑偏。7) 采用对齐推钢机行程设定，可改变入炉钢坯坯距。采用步进梁前极限定位，以确保钢坯准确送至出料辊道上。8) 换向阀换向可采用定时换向、定温换向，烘炉时以定温换向为主，正常生产时以定时顺序换向为主。换向采用 PLC 程序控制,换向阀的换向时间可人工设定(3060 秒),换向阀换向的时序间隔为 3(可设定)秒,当蓄热室的排烟温度过高时设有超温报警，控制系统可自动进行强制换向，能够保护换向阀和排烟机。9) 采用交错步进梁布置技术，即将步进梁在加热段进入均热段时沿炉宽方向偏离一段距离，从而使钢坯由加热段进入均热段后与支撑梁的接触点位置改变。保证钢坯在出炉时不会产生 “黑印” ，出炉时温差在 15以内。10) 具有尾气温度、氧气、一氧化碳自动检测、调整功能，保证尾气达标排放。整体工艺设计具备：空煤气蓄热温度1000、废气排放温度150；出炉钢坯温度范围：9501250、钢坯出炉温度与目标温度偏差10；钢坯长度方向温差20。能够满足普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢的轧制要求。1.1 加热炉及附属设备主要由上料台架、钢坯输送辊道、悬臂辊道、推钢机、加热炉体、炉底机械、出钢机、燃烧系统、出炉辊道、除磷辊道、除磷箱等设备组成。主要设备及型号数量见附件。1.2 加热炉设计能力：钢种 钢坯尺寸 钢坯加热温度 有效尺寸 加热最大能力普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢16016012000mm950125018350mm12800mm冷装 :160 t/h热装 :200 t/h1.3、液压系统：炉前液压站和加热液压。炉前液压站共有油泵 2 台，1 台备用，压力 13MPa，冷却油箱配备循环泵一台，采用常规介质:HM-46 抗磨液压油。采用回油和循环二级过滤，推钢液压缸接料油缸，为缓冲液压缸，加热炉的供料提供可靠的动力保证。加热液压站是棒材加热炉的配套液压站。液压站有泵用 3 备 1，压力 14MPa，冷却油箱配备循环泵二台，一用一备。采用常规介质:HM-46 抗磨液压油。油箱采用供油,回油和循环三级过滤，滤芯的定期清洗更换，保证了油质的清洁，完成加热炉动力来源。2、轧区设备：2.1 轧机机列棒材线全线共有 18 台轧机，粗轧机组 1#6#，1-3 架轧机规格为620mm，4-6 架，轧机规格为500mm。中轧机组 7#12#轧机规格为420、精轧轧机组 13#18#轧机规格为320。全部为无牌坊、高刚度短应力线轧机。轧机按照 H/V 平-立交替布置，可实现全线无扭转轧制。H 为水平轧机共九机架，V 为立式轧机也是共有九架，其中14#16#18#是 H/V 平立可转换轧机。轧机采用直流电机单独传动，传动系统采用联合减速机、可伸缩的万向接轴，接轴托架采用移动式。棒 材 生 产 线- 5 -轧机的主要先进性：1) 粗轧机组电机功率均为 618KW 单边最大轧制压力 2000KN，单边最大轧制力矩120KNm，中轧机组电机功率均为 821KW 单边最大轧制压力 1200KN，单边最大轧制力矩 75 KNm；轧制能力经优化后是国内同类型轧线的一到两倍，适合高速、低温轧制，能够满足各种钢种的控制轧制要求。2) 精轧机组主电机功率均为 1400KW，高出国内其它生产线电机功率，可保证大规格产品进行切分轧制适应提速要求。3) 辊系采用液压平衡，轧机稳定性好；4) 在上辊操作侧轴承座内设置蜗杆蜗轮螺旋付机构移动上辊，实现轴向调整，轴向调整机构用改进的；5) 轧辊轴承座采用密封圈和迷宫式密封进行双层密封.轧机轴承做有密封，以防轧机立起来后轴承脂全流入保护罩，轴承缺油而烧轴承（现在没有） ；6) 轧辊的四个轴承座用四根刚性拉杆连接在一起，在拉杆和轴承座之间的受力面上设有调心球面垫，当轧辊受力弯曲时，球面垫允许轴承座相对于拉杆摆动，自动调心，从而使轧辊轴承受力均匀，提高其使用寿命；7) 压下装置装设在辊系的四根拉杆的顶部，采用蜗杆蜗轮-齿轮装置转动四根拉杆，在上下轴承座内的拉杆上正反向螺纹副作用下实现上下轧辊径向相对于轧制线对称压下调节；轧机两侧的压下装置可以单独调整，也可以两侧同步调整；压下装置在传动侧由液压马达驱动进行快速调节，也可以在操作侧进行手动精调，压下量由刻度盘显示；8) 辊系与压下装置组装在一起为轧机的机架;在换辊时机架整体吊走 ,在换辊间换辊；9) 机架底座由钢结构件焊接加工而成，机架放置在其上，机架和底座之间用八根快速拆装螺栓螺母固定在一起；底座放置在轧机固定架的两根滑轨上，可沿滑轨移动；10) 导卫固定装置：在机架前后均设有轧机导卫固定装置,装在轧机底座上，立轧机燕尾形导卫座通过丝杠手动调节；平轧机导卫梁不设丝杠，采用传统压板形式，换槽更换导卫速度快。11) 所有锁紧液压缸采用耐高温、耐油密封圈，液压缸和密封圈均选用国内知名厂家，并且是同一个厂家的。轧机固定架（轨座）与轧机底座由同一个厂家生产，保证轧机底座的尺寸完全相同，从而保证锁紧液压缸能正常锁紧与打开，不会出现锁紧液压缸对轧机底座锁不住或锁住打不开的情况出现。 水平轧机主要装置包括电机、减速机、万向接轴、压下装置、轧辊、机架、底座、换辊小车、换辊横移油缸等。立式轧机主要装置包括电机、减速机、万向接轴、提升装置、辊缝调节装置、机架、轧辊等，立式轧机采用上传动，电机与减速机均放在轧机上端。平立转换轧机主要装置包括电机、离合装置、锥齿轮减速机、复合减速机、鼓形齿伸缩联轴器、压下装置、机架、轧辊、翻转机构等。2.2、飞剪、活套、水冷装置2.2.1、飞剪轧线共安装有 4 台飞剪，用于切头尾、事故碎断、和倍尺剪切。1#飞剪位于 6V 轧机之后，用于轧件的切头、切尾、和事故碎断处理。启停工作制。由主电机、剪机本体、前后导槽、收集装置组成。飞剪的结构形式是曲柄连杆式飞剪，由一台直流电机驱动，剪切精度可达到30mm。剪切断面 80mm，剪切速度 0.6-1.5m/s。2#飞剪位于中轧机组 12#轧机之后，精轧机组之前。在生产中对轧件实施切头切尾和事故碎断处理。启停工作制。由主电机、剪机本体、前后导槽、收集装置组成。其剪切精度可以控制在50mm。切头、切尾长度80mm，碎断长度1000mm。3#、4#飞剪位于精轧机组之后，功能为用于轧机正常轧制时的剪切倍尺长度。直流电机传动，剪切精度控制在40mm，能够保证倍尺长度精确的达到所需要求。带有飞轮，能够剪切大规格、大断面轧件。剪切形式分为曲柄连杆式剪切（带飞轮） ，回转式剪切（不带飞轮）其剪切误差优于国内同类型飞剪。可大量节约金属，提高成材率。2.2.2、活套装置为保证产品精度尺寸，精轧机各机架间设有活套装置，可以保证轧件无张力轧制。导辊辊径 188，辊身 210mm，最大起套量 300mm，工作角 30。2.3、控冷装置设置在成品轧机之后，通过控制一定的淬火温度、时间和水流量得到预定的屈服强度。水冷装置能够保证生产英标、日标、加标钢筋时使钢筋具有良好的综合机械性能。按照切分轧制和规格大小的需要，控冷装置分为 3 组 10 段，其反吹装置可以灵活调整位置。各段均配有独立的阀门、流量表、压力表、测温仪等装置。2.4、液压系统：2.3.1、轧机机列液压系统：粗中轧液压站、粗中轧稀油站、精轧液压站、精轧液压站(1)、粗中轧液压站是棒材粗、中轧机的配套液压站。液压站有泵 1 用 1 备，压力棒 材 生 产 线- 7 -16MPa，冷却油箱配备循环泵一台。采用常规介质 :HM-46 抗磨液压油。油箱采用回油和循环二级过滤，滤芯的定期清洗更换，保证油质的清洁。实现炉后剔出、夹送辊横移、压下，轧机横移、压下,轧机与底座锁紧、轧机提升等功能。 粗中轧稀油站是棒材粗中轧机减速机专用润滑站，采用 BP320#极压润滑油。泵一用一备，供油压力 0.5MPa，油箱过滤精度高，供油温度 3743 换热面积大， 冷却水温度10mg/l, 悬浮物接近 50 mg/L，厂外排水通过南支路排水系统流回到公司污水处理厂，处理后的水再利用。为使厂外排水达标，减轻公司污水处理的压力，棒材厂新上一台化学除油器，该设备较平流沉垫池先进，采用重力沉降，化学絮聚作用。改造后，外排水含油量3mg/L；悬浮物20 mg/L。 3、消防系统：水消防系统包括两个部分：车间内消火栓灭火系统、车间外部水消防系统，消防用水按一处着火考虑，消防给水采用净化水。车间外消防水量 25L/s。水源来自厂区生产消防水管，压力 0.3MPa。消防水管道设计成环状布置，消火栓沿道路设置间距小于 120m。4、给排水管道根据厂区道路布置及生产生活需要在厂区内设有生产、生活及雨水排水管道、生产给水管道及生活消防水管道并在厂区内按有关消防规范要求设有地上式消火栓,消火栓间距不大于 120 米。二、行车1、棒材线现有行车 8 台，总起重吨位为 224 吨；电机总功率为 280 千瓦。为了满足轧线和准备车间精细作业的要求，行车电气控制系统采用的电器原件是施耐德产品，在一定程度上也降低了行车的设备故障率。2、棒材线成品库每天成品钢卷的出入库量超过 8000 吨，这就要求成品跨的行车必须保证正常运行，其中起升速度须大于 8m/min;大车运行速度须大于 80m/min，采用传统的电阻调速系统。三、生产准备准备车间具有轧辊车床 3 台，螺纹铣机床 4 台（包括飞刀铣 2 台） ，线切割机床 1台，辊环专用磨床 2 台。主要完成为棒材线使用的所有轧辊孔型的车削以及成品轧辊的螺纹铣槽。1、电火花数控线切割机床：型号：DK7750E 设备主要功能、特点：线切割机床具有结构简单，性能稳定，操作方便，加工效益高，电加工选择直观准确，输出功率大，电极丝损耗小等特点。该机床主要用于加工棒材线、所有孔型、连体、端面样板的加工以及成品架、切分刀具的加工。棒 材 生 产 线- 17 -2、带肋钢盘轧辊横肋槽数控加工机床：型号：WXK-500C，采用飞刀原理，适用于各种规格的带肋钢筋等高筋（竹节钢轧辊） 、螺旋槽轧辊的槽型加工，同时可以利用卧式铣削头在孔型中刻上规格等级、制造厂家标记等。采用五轴四轴数控系统，自动化程度高，操作方便。3、多功能组合数控轧辊加工机床:型号：XK500C, 采用飞刀原理，适用于各种规格的带肋钢筋等高筋（竹节钢轧辊） 、螺旋槽轧辊的槽型加工，同时可以利用卧式铣削头在孔型中刻上规格等级、制造厂家标记等。采用五轴四轴数控系统，自动化程度高，操作方便。4、数控轧辊月牙槽铣床（2 台）:型号：XK9350,适用于各种规格的带肋钢筋等高筋（竹节钢轧辊） 、螺旋槽轧辊的槽型加工，同时可以利用卧式铣削头在孔型中刻上规格等级、制造厂家标记等。采用三轴数控系统，自动化程度高，操作方便。5、轧辊车床：型号：CA8480A2.5、CA8450、主要用于轧辊辊身上各种孔型的加工，亦可用来修理轧辊的孔型。主传动由一交流异步电机驱动，经过机械变速使主轴获得 16 和 12 级转速，进给系统则由主轴通过异步电机驱动，经过机械变速纵、横向各获得 12 级进给量。日照钢铁棒材生产线2009 年 10 月 2 日附件一：相关设备参数：一、机械部分：1、加热炉：序号 设备名称 规格型号（面积） 数量 备注1 炉底有效面积 18.8*12.8=240.64 12 热送辊道 辊面线速度：1.3m/s 133 链式提升机 提升速度：Max=0.8m/s 14 装炉辊道 辊面线速度：0.131.3m/s 95 炉尾推钢机1 根/次间歇推钢速度：Max0.1m/s推钢行程：Max1200mm/16 出炉辊道 辊面线速度：0.131.3m/s 97 除磷辊道 辊面线速度：0.131.3m/s 68 装料辊道 300*400mm，辊子速度 0.13-1.3m/s 99 出料辊道 300*400mm 辊子速度 0.13-1.3m/s 910 炉底机械 升降高度 200mm,平移行程 260mm 111 鼓风机 9-26 No 12.5D 右 90 度 2 一用一备12 空气引风机Y9-38N011-2D右 90 度113 煤气引风机 Y839No12.5 2两用一备14 液压推钢机 12、轧钢区域：2.1、620 1H、3H 机列序号 技术性能 单位 数值1 轧辊直径 mm 590- 6602 轧辊辊身长度 mm 8003 轧机开口度 mm 590-6704 轧辊轴向调整量 mm 3.55 轧辊轴径 mm 320196 最大轧制压力（单边） KN 30007 最大轧制力矩（单根） KN/m 2008 主电机 型号 Z560-3B8.1 主电机功率 Kw 6188.2 主电机转速 r/min 419-12008.3 主电机电压 V 6609 轧机横移行程 mm 35010 万向接轴托架 杠杆平衡11 轧机横移缸直径行程 mm 140/8070011.1 轧机横移缸数量 112 轧机锁紧缸直径行程 mm 140/1205512.1 轧机锁紧缸数量 413 轧机平衡缸直径行程 mm 459013.1 轧机平衡缸数量 414 压下马达 612 1036 6K14.1 压下液压马达数量 115 1H 减速机速比 48.16116 3H 减速机速比 32.85917 液压系统工作压力 MPa 1518 620 轧机 H620X80019 轧机底座 C03185.06.00020 轧机轨座 C03185.05.00021 万向接轴 C03185.01.0002.2、620 2V 立辊机列序号 技术性能 单位 数值1 轧辊直径 mm 590- 6602 轧辊辊身长度 mm 8003 轧机开口度 mm 590-6704 轧辊轴向调整量 mm 3.55 轧辊轴径 mm 3206 最大轧制压力（单边） KN 30007 最大轧制力矩（单根） KN/m 2008 主电机 型号 Z560-3B8.1 主电机功率 Kw 6188.2 主电机转速 r/min 419-12008.3 主电机电压 V 6609 轧机升降行程 mm +350/-40010 万向接轴托架 杠杆平衡11 轧机换辊缸直径行程 mm 140/80160011.1 轧机横移缸数量 112 轧机锁紧缸直径行程 mm 140/1205512.1 轧机锁紧缸数量 413 轧机平衡缸直径行程 mm 459013.1 轧机平衡缸数量 414 压下液压马达 612 1036 6K14.1 压下液压马达数量 115 提升液压马达 1NM2-500B15.1 提升液压马达数量 116 2V 复合减速机速比 38.8917 液压系统工作压力 MPa 1518 620 轧机 H620X80019 轧机底座 C03186.04.00020 轧机轨座 C03186.03.00021 万向接轴 C03186.01.0002.3、500 5H 机列序号 技术性能 单位 数值1 轧辊直径 mm 475- 5302 轧辊辊身长度 mm 8003 轧机开口度 mm 475-5604 轧辊轴向调整量 mm 3215 轧辊轴径 mm 2806 最大轧制压力（单边） KN 20007 最大轧制力矩（单根） KN/m 1208 主电机 型号 Z560-3B8.1 主电机功率 Kw 6188.2 主电机转速 r/min 419-12008.3 主电机电压 V 6609 轧机横移行程 mm 35010 万向接轴托架 杠杆平衡11 轧机横移缸直径行程 mm 140/8070011.1 轧机横移缸数量 112 轧机锁紧缸直径行程 mm 140/1205512.1 轧机锁紧缸数量 413 轧机平衡缸直径行程 mm 459013.1 轧机平衡缸数量 414 压下马达 612 1036 6K14.1 压下液压马达数量 115 1H 减速机速比 14.4316 液压系统工作压力 MPa 1518 轧机 500X80019 轧机底座 C03189.03.00020 轧机轨座 C03189.02.00121 万向接轴 C03188.01.0002.4、500 4V 立辊机列序号 技术性能 单位 数值1 轧辊直径 mm 475- 5302 轧辊辊身长度 mm 8003 轧机开口度 mm 475-5604 轧辊轴向调整量 mm 35 轧辊轴径 mm 2806 最大轧制压力（单边） KN 20007 最大轧制力矩（单根） KN/m 1208 主电机 型号 Z560-3B8.1 主电机功率 Kw 6188.2 主电机转速 r/min 419-12008.3 主电机电压 V 6609 轧机横移行程 mm 35010 万向接轴托架 杠杆平衡11 轧机横移缸直径行程 mm 140/8070011.1 轧机横移缸数量 112 轧机锁紧缸直径行程 mm 140/1205512.1 轧机锁紧缸数量 413 轧机平衡缸直径行程 mm 459013.1 轧机平衡缸数量 414 压下液压马达 612 1036 6K14.1 压下液压马达数量 115 提升液压马达 1NM2-500B15.1 提升液压马达数量 116 4V 减速机速比 17.93917 液压系统工作压力 MPa 1518 轧机 H500X80019 轧机底座 C03188.04.00020 轧机轨座 C03188.03.00021 万向接轴 C03188.01.0002.5、500 6V 立辊机列序号 技术性能 单位 数值1 轧辊直径 mm 475- 5302 轧辊辊身长度 mm 8003 轧机开口度 mm 475-5604 轧辊轴向调整量 mm 3235 轧辊轴径 mm 2806 最大轧制压力（单边） KN 20007 最大轧制力矩（单根） KN/m 1208 主电机 型号 Z560-3B8.1 主电机功率 Kw 6188.2 主电机转速 r/min 419-12008.3 主电机电压 V 6609 轧机横移行程 mm 35010 万向接轴托架 杠杆平衡11 轧机横移缸直径行程 mm 140/8070011.1 轧机横移缸数量 112 轧机锁紧缸直径行程 mm 140/1205512.1 轧机锁紧缸数量 413 轧机平衡缸直径行程 mm 459013.1 轧机平衡缸数量 414 压下液压马达 612 1036 6K14.1 压下液压马达数量 115 提升液压马达 1NM2-500B15.1 提升液压马达数量 116 6V 减速机速比 10.67517 液压系统工作压力 MPa 1518 轧机 H500X80019 轧机底座 C03188.04.00020 轧机轨座 C03188.03.00021 万向接轴 C03188.01.0002.6、420 7H、9H、11H 机列序号 技术性能 单位 数值1 轧辊直径 mm 390- 4502 轧辊辊身长度 mm 7003 轧机中心距 mm 390-4604 轧辊轴向调整量 mm 3.55 轧辊轴径 mm 2306 最大轧制压力（单边） KN 12007 最大轧制力矩（单根） KN/m 758 主电机 型号 Z560-3B8.1 主电机功率 Kw 8218.2 主电机转速 r/min 519-12008.3 主电机电压 V 6609 轧机横移行程 mm 30010 万向接轴托架 杠杆平衡11 轧机横移缸直径行程 mmJB/ZQ4395-86 B2型 125/7060011.1 轧机横移缸数量 112 轧机锁紧缸直径行程 mm 140/1205512.1 轧机锁紧缸数量 413 轧机平衡缸直径行程 mm 13.1 轧机平衡缸数量 414 插销液压缸 63/4513014.1 插销液压缸数量 115 7H 减速机速比 11.06116 9H 减速机速比 6.92717 11H 减速机速比 4.5218 液压系统工作压力 MPa 1519 轧机 H420X70020 轧机底座 C03241.03.00021 轧机轨座 C03241.02.00022 万向接轴 C03241.05.0002.7、420 8V、10V、12V 立辊机列序号 技术性能 单位 数值1 轧辊直径 mm 390- 450252 轧辊辊身长度 mm 7003 轧机中心距 mm 390-4604 轧辊轴向调整量 mm 3.55 轧辊轴径 mm 2306 最大轧制压力（单边） KN 12007 最大轧制力矩（单根） KN/m 758 主电机 型号 Z560-3B8.1 主电机功率 Kw 8218.2 主电机转速 r/min 519-12008.3 主电机电压 V 6609 轧机横移行程 mm 30010 万向接轴托架 杠杆平衡11 轧机横移缸直径行程 mmJB/ZQ4395-86 B2型 125/7060011.1 轧机横移缸数量 112 轧机锁紧缸直径行程 mm 140/1205512.1 轧机锁紧缸数量 413 轧机平衡缸直径行程 mm 13.1 轧机平衡缸数量 414 插销液压缸 63/4513014.1 插销液压缸数量 115 提升液压马达 1NM2-500B15.1 提升液压马达数量 116 8V 减速机速比 9.10217 10V 减速机速比 5.15518 12V 减速机速比 3.13319 液压系统工作压力 MPa 1520 轧机 H420X70022 轧机底座 C03242.03.00022 轧机轨座 C03242.02.00023 万向接轴 C03241.04.0002.8、320 13H、15H、17H 机列序号 技术性能 单位 数值1 轧辊直径 mm 290- 3502 轧辊辊身长度 mm 6003 轧机中心距 mm 290-3604 轧辊轴向调整量 mm 3.55 轧辊轴径 mm 1906 最大轧制压力（单边） KN 5507 最大轧制力矩（单根） KN/m 458 主电机 型号 Z560-2B、Z560-1B8.1 主电机电压 V 6608.2 13H 、15H 主电机功率 Kw 8508.3 13H 、15H 主电机转速 r/min 850-15008.4 17H 主电机功率 Kw 14008.5 17H 主电机转速 r/min 500-10009 轧机横移行程 mm 25010 万向接轴托架 杠杆平衡11