工业工程概述1

主讲 ：郭晓宁 工业工程概述 精益生产 -工业工程基础培训系列课程 -(一 ) Welling 目 录 课程一 工业工程概述 (一 ) 工业工程基础 (二 ) 精益生产基础 课程二 方法研究 (一 ) 程序分析 (二 ) 操作分析 (三 ) 动作分析 课程三 作业测定 (一 ) 时间分析 (二 ) 标准工时的测定 (三 ) 平衡生产线 Welling 1、专心听讲（请手机 “收声 ”）。 2、积极思维（杜绝 “鱼眼 ”现象）。 3、互动学习（敞开心胸，积极投入）。 4、些许自由（允许小磕睡、短时外出， 但须保持安静）。 5、拒绝干扰（非紧急情况下， 请勿接受干扰）。 6、禁止在课室内吸烟。 小憩及用餐后请准时回到课室 切勿流连忘返 课堂纪律 Welling 工业工程概述 郭晓宁 精益生产 -基础 IE 系列课程之一 （一）工业工程基础 （二）工业工程与精益生产 Welling （一）工业工程基础 1、工业工程概念 2、工业工程的发展简史 3、工业工程的应用 4、工业工程的工作职责 5、工业工程的指导原则 6 、 工业工程所扮演的角色 7 、 工业工程师所具备的素质 8、工业工程的导入及实施步骤 9、工业工程手法概要 目 录 Welling 1、工业工程概述 工业工程 (Industrial Engineering), 是对人员、物 料、机器设备、信息、空间所组成的集成系统进行设计、改 善和实施的学科 . 1955 美国工业工程师学会 (AIIE) 工业工程就是效率工程 Welling 2、工业工程发展史 -起源 历史人物 “ 动作研究 ” 二十世纪初起源于美国 “ 时间研究 ” “工业工程之父 ”-泰勒 “工业工程奠基人 -吉尔布雷斯 ” Welling 3、工业工程的应用领域 Welling 4、工业工程的工作职责 5、工业工程的指导原则 三 ” 现 ” 原则 现场管理的金科玉律 : 1 问题发生时 ,先去现场 2 检查现物 (有关的物件 ) 3 当场采取暂时处置措施 4 发掘问题的真正原因并排除 5 标准化防止再次发生 Welling 5、工业工程的指导原则 三 ” 化 ” 原则 标准化的特征 : 1 代表最好 ,最容易 ,最安全的工作 2 提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法 3 提供了一个衡量绩效的方法 4 提供 维持及改善 的基础 5 作为目标及训练的目的 6 建立核查或论断的基础 Welling 5、工业工程的指导原则 安全 ,品质 ,效率 三 ” 公 ” 一 ” 客观 ” -用数据说话的原 则 “ 下一流程 ” 就是顾客 Welling 6、工业工程所扮演的角色 桥梁 不同专业的工程师 老板和员工 人人关心赶货及品质 ,谁来关心改善 人人关心机器、物料、 ，谁来关心最重要人？如何使这些 人做得更舒服、做得更多、赚得更多，而且受到尊重？ 工厂 ,企业的医生 Welling 7、工业工程师所具备的素质 “ 一专多能 ” ,知识广泛 良好的语言 ,文字表达能力 良好的沟通 ,协调能力 良好的团队合作能力 良好的领导能力及人际关系 终身学习 ,持续创新的能力 坚持原则 ,永不言败的精神 超强的抗压能力 善于观察 ,勤于思考 (具备一定的心理学知识 广阔的心胸 工作的主动性 Welling 8、工业工程导入及实施步骤 问题的发生 ,发现 现状调查 问题点及对策 改善方案的制定 方案的讨论及完善 方案的实施及评价 标准化 制定工作计划 教育培训 组织团队建立 选定主题 （ 1）导入及实施步骤 Welling （ 2） IE导入 10种基本精神 序号 名 称 1 抛弃固有制作方法及观念 2 积极寻找方法而非做不到的理由 3 不要辩解或找借口 ,事实求是否定现状 4 不求 完美 ,50分即可 ,马上行动 5 错了请 马上改正 6 改革不许大量投资 7 不遇 问题不出智慧 8 请问 5个 WHY找出问题的真正原因 9 10个人的智慧大于 1个人的知识 10 革新永无止境 Welling （ 3） IE导入 10种抵抗情绪 序号 名 称 1 那种东西没有什么作用 2 道理确实如此 ,但我们的情况不同 3 方案是不错 ,实际效果就难说了 4 再 降低成本已不可能 5 我们也一直是这样做的 6 不愿做别人劝告的事情 7 成本下降的话 ,品质也会下降 8 现状也不错 ,为什么要改变 9 那 东西不灵的 ,10年前我们就搞过了 10 我们对此最了解了 Welling （ 4）两个必要承诺 Welling 9、工业工程手法概述 (1) IE 基 础 手 法 1.方法改善手法 2.作业测定手法 程序分析法 动作分析法 搬运及规划 时间分析法 (代表性手法 ) (代表性手法 ) (参考 IE基础 程序分析课件 ) (参考 IE基础 动作分析课件 ) (参考 IE基础 搬运及规划课件 ) (参考 IE基础 时间分析课件 ) 时间 生产线平衡法 (参考 IE基础 平衡生产线课件 ) Welling -七大手法 5W.5W1H (五五法 ) 防止错误法 (防错法 ) 流程分析法 (流程法 ) 动作分析法 (动改法 ) 时间分析法 (时间法 ) 人机配合法 (人机法 ) 工作抽样法 (抽样法 ) 附工业工程手法概述 Welling 9.1.1 IE基础七大手法 五五法之 5W1H E C R S基本发问 目的是什么 ? What? 何地完成 ? Where? 何时完成 ? When? 由何人做 ? Who? 为什么 ? Who? 进一步发问 为何必须做 ? 为何在那里完成 ? 为何在那时完成 ? 为何由此人做 ? 为什么 ? 可否删除 ? 可否合併 ? 可否重排 ? 可否简化 ? 合并或重排 下列项目： 地点 次序 人员 (美国陆军在 1953年提出 ) 如何完成 ? How? 为何要如此做 ? 可否简化 ? Welling 9.1.2 IE基础七大手法 五五法之 5WHY 如果机器开不动了， 需要 有这样的对话： 为什么机器停了？（答：负荷过大，保险丝断了） 为什么负荷过大？（答：轴承部分不够润滑） 为什么不够润滑？（答：润滑油泵吸不上油） 为什么吸不上油？（答：油嘴磨损，松动了） 为什么磨损了？（答：没有安装过滤器，粉屑进去了） (丰田公司大野耐一首先提出 ) Welling 案例分析 : 为什么往地放洒木屑？（答：因为地上滑 ,不安全） 为什么地上滑？（答：地上有油渍） 为什么地上有油渍？（答：机器滴的） 为什么机器会滴？（答：油是从联结器滴出来的） 为什么联结器会滴？（答：联结器内的橡胶油封磨损了） 为什么不用金属油封替代 ? (答 : 买过来就用的橡胶油封的 ) 多长时间橡胶油封会磨损 ? (答 :不一定 ,一般两 ,三个月 ) Welling 具有即使有人 为 疏忽也不 发生错误 的构造 -不需要注意力 . 具有外行人 来 做也不 会错 的构造 -不需要 经验 与直 觉 . 具有不管是 谁 或在何 时 工作都不 会 出差 错 的构造 -不需要 专门 知 识 与高度的技能 . 具有人可以离开机器 ,而不用担心出错的构造 -不需要盯着机器 9.2 防止错误法 (防错法 ) Welling (一 ) 防止错误 -控制异常情况的自働化 电源开关 指示灯 3个 防欠品治具 工作原理： 检测部品拿取的频度 ,确认相隔一个节拍的 时间内有无部品被取出判定是否欠品 欠品发生： 改善前 : 1-2 次 /月 改善后 : 0次 /月 效果 Welling (二 ) 目视管理 -具有反馈功能的自働化 工作原理 : C线机器故障 ,对应的指示亮并伴报 警声 Welling （二）工业工程与精益生产 1、精益生产概述 2、认识浪费 3、认识效率 4、案例分析 Welling 1、精益生产概述 TPS-NPS-HPS-FPS Lean Production 精益生产何为 Welling JIT的基本思想是 :只在需要的时候、按需要 的量 、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生 产方式、看板生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作， 所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。 Just In Time 适品 适量 适时 Welling 项 目 手工生产方式 大 批量生产方式 精益 生产方式 产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种多样化、系列 化 设备和工装 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵 柔性高、效率高 作业分工 与作业内容 粗略、丰富 细致、简单、重复 较 粗略、 多技能、丰富 对操作工人 要求 懂 设计制造 有较高操作技能 不 需要专业技能 多 技能 库存水平 高 高 低 制造成本 高 低 更低 产品质量 低 高 更高 所适应的 市场时代 极 少量需求 物资缺乏、供不应 求 买方市场 三种生产方式比较 Welling Just In Time 之特点 : Welling 7个 “ 零 ” 目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故 不断消除那些不给产品增加价值的工作 ,即 ” 减少一切浪费 ” 从而 快速应对市场的需求 终级目标 Welling 2、认识浪费 (1)企业的三种经营思想 成本中心思想 售价 =成本 +利润 根据成本和计划利润 决定售价 仅适用于卖方市场 售价中心思想 利润 =售价 -成本 利润根据售价变动 属于被动利润型 利润中心思想 成本 =售价 -利润 根据售价变化 主动降低成本 Welling 利润中心思想的利器 -降低成本 ,消除企业中的一切浪费 增 值 “ 减少一成的浪费就等 于增加一倍的销售额 ” Welling (2)何为浪费 一 ,不增加价值的活动是浪费 ! 二 ,尽管是增加价值的活动 ,但是所用资源超 过 “ 绝对 ” 最少的界限也是浪费 ! 消除浪费的武器 -精益思想 Welling (3)八大浪费之 提早用掉了材料费、人工费 办 把 “ 等待的浪费 ” 隐藏起来，使管理人员漠 视等待的发生而使之永远存在下去。 使工序间积压在制品，会使制造周期变长， 且所需的空间变大产生大量工时浪费。 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先 出的物流作业变得困难 增加多余的货架、小推车等 JIT困难 利息负担增加 浪 费 制造过多 /过早 Welling 造成制造过多 /过早的观念及政策 : 1 不考虑下一个流程或下条生产线的生产速度 ,而只管自 己 ,导致本流程生产过多的产品 2 让作业员有生产伸缩的充分空间 3 让每一流程及产线有提高自己的生产力的利益 4 有多余产能 ,所以允许机器生产多余需要产品 5 引进了昂贵设备提高嫁动率 ,生产过多 Welling (3)八大浪费之 库存高度 不良 品 调整时 间长 故障 能力 不平 衡 品质不稳 定 缺勤 偶发停 计划有 误 常见的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品 库存的危害： 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象 浪 费 库存的浪费 Welling 投资利润 (回报 )率（ ROI） =年利润或年均利润 /投资总额 100% 企业资产的周转速度越快，企业销售能力越强，越可以采用薄利多销的形式 ，加速资产周转，带来更多的收益。 80次 24次$200 $100 $4800 $8000 A B Welling 2000 PCS T/T:180000 S 0000PCS T/T:360000 S 20000PCS T/T:200000 S S/T:9S S/T:18S S/T:10S S/T:15S 20000PCS T/T:300000 S 合计： 12.03DAY 批量生产 Welling S/T:9S S/T:18S S/T:10S S/T:15S 20000PCS T/T:300000 S 合计： 3.47DAY 一个流生产 Welling (3)八大浪费之 浪 费 不良造成后果 第一 浪费材料和部品 第二 浪费加工时间 第三 再加工浪费更多时间 第四 企业失去信誉 不良品的浪费 人为操作失误 设备 /工具不稳定 不按照标准作业 来料不稳定 设计没考虑装配需求 环境温度 /湿度 /静电 存放周期长 Welling (3)八大浪费之 * 制造费用的 25%40%用于搬运 * 工程所需时间的 40%属于搬运和滞留时间 * 安全事故的 80%是在搬运过程中发生的 * 搬运使不良品增加了 20% 物品移动所要的空间的浪费 时间的耗费 人力、工具的占用浪费 搬运的浪费 浪 费 Welling (3)八大浪费之 常见的过分加工： 过高的精度 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗 加工过分的浪费 浪 费 Welling (3)八大浪费之 浪 费 常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时 等待的浪费 Welling (3)八大浪费之 浪 费 常见的 12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复 /不必要动作 动作的浪费 Welling (3)八大浪费之 所有的事后管理与补救管理 救火式管理 重复管理等 基层智慧的损伤