ie工业工程-现场改善与ie工业工程培训教材(ppt 36页)

Factory Improvement & Industrial Engineering 邱信憲 現場改善 與 工業工程 目 錄 一 .現場改善概說 二 .工業工程概說 三 . . .改善步驟 四 . . .改善手法 五 . . .改善實例 一 . 現場改善概說 1.1 現場改善意義與目的 降低 成本 現場 改善 改善的 手法 改善的 步驟 註： I.E. Industrial Engineering 工業工程 Q.C. Quality Control 品質管制 V.E. Value Engineering 價值工程 目 的 手段展開 手段展開 手段展開 改善的步驟 改善的步驟 改善的步驟 改善的手法 改善的手法 改善的手法 改善要改變成較 合理 的做法 成本 售價 利潤 (固定） 1.2 現場改善發展 歷程 1910 1920 1930 1940 1950 1960 年代 合理化的水準 1911年 I.E.發生 1920年 Q.C.發生 1947年 V.E.發生 1.3 現場改善活動內容 二 . 工業工程概說 . .： 是藉著 設計 、 改善 或 設定 生產系統 -包括人、材料以及設備的綜合性 系統 -以謀求提高生產性 (1) 設計 :是指制訂新的系統。 (2) 改善 :是把現在的系統修正為更好的系統。 (3) 設定 :是指引進已設計好或已經改善的系統 ， 並使其根基穩固以發揮所期待的機能 。 2.1 . .的意義 2.2 . .的歷史 1750 1800 1900 1950 英國 -亞當史密斯 (國富論 )-專業分工 英國 -巴貝奇 (機械與製造的經濟 )-差別計薪 英國 -泰勒 (科學管理原理 )-時間研究 英國 -吉爾布雷斯 -動作研究 英國 -薛瓦特 -統計品質管制 英國 -蒂貝特 -工作抽樣理論 美國 -線性規劃 ,數學模式 , 電子計算機 ,自動化 , 模擬技術 ,人體工學 , 英國 -甘特 -時序安排圖英國 -哈里斯 -經濟批量模式 2000 1760 1770 1780 1790 1910 1920 1930 1940 1960 1970 1980 1990 日本 2.3 . .的範疇與作法 . . 改善 目 的 手段展開手段展開 手段展開 動 作 研 究 時 間 研 究 方法改善 (M.E.) Method Engineering 作業測定 (W.M.) Work Measurement 動作分析 工程分析 搬運及 佈置分析 時間分析 製品工程分析 作業者工程分析 作業者工程分析 工作抽樣 搬運工程分析 標準時間法 時間研究法 搬運工程分析 三 . . .改善步驟 3.1 問題發生或發現 3.2 現狀分析 3.3 問題重點發現 3.4 改善案作成 3.5 改善案實施與評價 3.6 改善案跟催或處置 . .改善步驟 3.1 問題發生或發現 PQCDSM確認表 3.2 現狀分析 1.客觀 2.明確 事實化 記號化 定量化 3.易懂 軟体 硬体 工 、 品 生 、 經 3.3 問題重點之發現 現場改善特性要因圖 (魚骨圖 ) 機器治具材料零件人員管制 環境管制 幹部素養 廠房設施 人員 (Man) 物料 (Material) 機器 (Machine) 系統管制技術應用 方法 (Method) 現場改善 NPS I.E. 電子 機械 自動化 檢測 採購 生管 製工 品管 經管 交管 操作 標準化運作 平穩化 設計 自主化維修 效率化 取得 效率化 規格 標準化 標示 一致化 儲存 安全化 人員 安全 人員 紀律 發掘問題 意識 多能工 訓練 人員 精實即時具體 表達 動手實作 能力 改善問題 動機 整理 整頓 清掃 節省 修養 安全 清潔 空間 效率化 看板 標準化 動線 合理化視覺 明朗化 部門 目標 品質 不良率 =1% 客訴數 =0 效率 目標產出率 =100% 人力精簡率 =20% 技術 設備可動率 =100% 設備稼動率 =80% 治具自製率 =95% Q.C. V.E. 倉管 5S 7S 3.4 改善案作成 改善案要點確認表 3.5 改善案實施與評價 改善案實施報告書 核定 : 品管 : 工程 : 製表 : 製作 : 會簽 : 3.6 改善案追蹤與處置 3.6.1.活動成果報告書 核定 : 品管 : 工程 : 製表 : 製作 : 會簽 : 3.6 改善案追蹤與處置 3.6.2.標準作業規範 SOP(1)-裝配作業流程圖 註： SOP Standard Operation Procedure 標準作業規範 3.6 改善案追蹤與處置 核定 : 審核 : 製作 : 3.6.3.標準作業規範 SOP(2)-裝配作業流程圖 3.6 改善案追蹤與處置 3.6.4.標準作業規範 SOP(3)-製造作業指導書 1. 2. 3. 1. 2. 3. 四 . . .改善手法 4.1 . .改善手法 . . 手法 層次 層次層次 層次 方法 改善 M.E. 作業 測定 W.M. 動作分析 工程分析 搬運及 佈置分析 時間分析 製品工程分析 作業者工程分析 作業者 -機械分析 工作抽查 搬運工程分析 連合工程分析 標準資料法 直接測時法 影片分析 既定標準時間法 事務工程分析 共同作業分析 作業者工程分析 層次 雙手作業分析 動作經濟原則 微細動作分析 佈置分析 接近性相互關連分析 搬運路徑分析 加工方案 (工程 )分析 搬運活性分析 W.F. (Work Factor) M.T.M.(Methods Time Measurement) “ 系統圖法 ” 展 開 “ 親合圖法 ” 歸 納 4.2 . .七大手法 層次 1.防錯法 2.動改法 3.五五法 4.雙手法 5.人機法 6.流程法 7.抽查法 A. 問題 改善 B. 問題 尋因 /改善 C. 問題 尋因 協助我們對已知的問題 質問、探尋改善的具體 辦法以實現改善的目標 協助我們作進一步認清 對事實的情況，並建立 其改善的基礎與啟發點 . . 改善 手法 協助我們去認清問題的 所在以及問題的真象 項目 類別 性質 /用途 五 . . .改善實例 5.1 實例一：製品工程分析 5.1.1前言 5.1.2 事例 汽車用電線組裝配作業 A.線材裁切 B.端子沖壓 G.成品組配 F.導通檢查E.附件結合D.配線組立 C.成型插件 H.外觀檢查 出貨 5.1.3 步驟 工程數 效果 6個 效果 73分 工程數 改善前 改善後 改善後改善前 時間 時間 5.2 實