tpm生产维护-tpm全面生产管理教材(ppt 42页)

國立中山大學 EMBA-6 全面生產管理 (TPM) 指導教授：盧淵源 博士 第三組組長：蘇朝山 組員：林明玉、宗天一、吳仕乾 吳怡諒、劉守源 20041219 1 全面生產管理 o 前言 在現今社會，企業間的競爭開始進入了高效率 、低成本、優品質的全面發展時代。 生產是企業活動的著重點，生產績效如何將直 接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力 。 高效的生產管理，可提高企業經濟效益及綜合 競爭力，搶占市場競爭的制高點。 2 TPM縮寫 o Total Productive Maintenance o Total Productive Management o Total Perfect Manufacturing 3 Total productive maintenace: what does it mean? o Total = Everyone o Productive = No wasted activity o Maintenace = As new condition 4 TPM的定義 o 追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標 o 從意識改變到使用各種有效的手段，構築能事先 防止所有災害、不良、浪費的體系，達成 0 災害、 0不良、 0浪費。 o 從生產部門開始，到研發、營業、管理等所有部 門。 o 從最高領導到第一線作業人員全員參與。 5 TPM發展史 o Preventive Maintenance n 50年代起源于美國的 Preventive Maintenance(預防保養 ，簡稱 PvM)，有別於 50年代以前的 Break-Down Maintenance(事後保養，簡稱 BM)。事後保養，使用者具 操作者及維修者角色。 n 設備尚未故障前，即預先加以維護，使設備不發生故障 ，進而延長設備的使用年限。 n 日常保養 (如潤滑給油 、 設備點檢 、調整、清掃 )，定期 點檢，定期整備，預防修理，更新修理。 6 TPM發展史 o Productive Maintenance n 60年代的 Productive Maintenance(生產保養， 簡稱 PM)，指的是以最經濟的方式保養，以提高 企業生產力。 n 保養預防 :設計之初，將設備設計成免保養 n 預防保養 n 改良保養 :針對設備本體改良 n 事後保養 :重要性低的設備 7 TPM發展史 o 70年代的 Total Productive Maintenance(全面生 產保養，簡稱 TPM)，指的是保養工作由原來生產單 位負責，推展到全面性與普及化設備保養。重點在 橫向協調溝通。 o 80年代出現 Predictive Maintenance(預知保養， 簡稱 PdM)，指的是以儀器診斷設備的現狀，並取得 資料加以研判分析，再依實際狀況加以處置，主要 目的在防止預防保養中定期保養所造成的過度保養 (Over Maintenance)。 8 TPM發展史 o Total Productive Management n 90年代 JIPM有鑑於僅在生產部門導入 TPM是不夠的，乃向 研發、營業、管理等所有部門擴展，提出 TPM的新定義， 即全公司的 TPM。 n 91年在日本東京舉行了第一回 TPM世界大會，有 23個國家 700餘人參加，瑞典 VOLVO及新加坡的 NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成為日本以外獲得 TPM認證的首 2家企業。 n 1999年國內之產、官、業界在中衛發展中心的發起下， 共同成立了社團法人中華全面生產管理發展協會， 並致力於本土化 TPM活動之推廣與研究。 9 TPM定義演進之比較 項目 全面生產保養 全面生產管理 效率訴求對象 設備過程的改善 全面生產系統 壽命週期涵蓋對象 僅限制於設備 全面生產系統 參與部門 使用及保養部門 全公司所有部門 參與層級 使用及保養部門 經營層到作業員 活動組織 小團體 嚴謹之重複小集團 10 實施 TPM適合的行業 o 從 80年代開始，在日本 TPM已在汽車、半導 體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、 化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、 燃氣等裝置產業中實施，幾乎涵蓋了所有製 造行業。 11 TPM的 8大支柱 o 個別改善活動 o 自主保養 o 計畫保養 o 技能教育 o 產品 、 設備初期管理活動 o 品質保養 o 管理間接部門的效率化 o 安全、衛生與環境管理 12 TPM的 8大支柱 o 個別改善活動 n 設備 、 人 、 原物料的效率化 ， 追求生產性的極 限 ， 徹底消除損失 。 n 機能停止 :故障損失 n 功能降低 :短暫停機空轉損失，速度下降損失不 良，手工修復損失，換模換線調整損失等等。 n 作業效率低 :管理損失，能源損失等等。 13 TPM的 8大支柱 o 自主保養 n 自己的設備自己保養 vs我是從事生產的人 ， 而 修理是你的事 n 發現異常能力 n 維持能力 n 改善能力 14 TPM的 8大支柱 o 計劃保養 n 定期保養 n 預知保養 n 事後保養 n 改良保養 o 方針的決定 ，設備總檢查、重點設備的選定 ，選擇對象設備和製作暫定基準書，潤滑管 理的總檢查，預備品的總檢查，引進 預知保 養 ，製作計畫保養基準書 15 TPM的 8大支柱 o 技能教育 n 培養對設備專精的從業人員 n 提高保養人原的專業技能 ，設立技能士檢定制 度 16 TPM的 8大支柱 o 產品 、 設備初期管理活動 n 設計免保養的新設備 n 技術檢討與設計審查 (Design Review) n 一般產品成本 80%決定於設計 ，設備因故障所發 生的損失，也有 80%起因於設計 n 試作後達零變更 17 TPM的 8大支柱 o 品質保養 n 有效的設備保養 ， 以期維持與改善高水準品質 n 品質之改善管理 o 4M(Machine、 Material、 Method、 Man) o 標準化 n 品質之維持管理 o 加工後 ， 測定 、 調整 、 檢查規格 18 TPM的 8大支柱 o 管理間接部門的效率化 n 間接單位改善的對象是事務流程及人員制度 n 生產效率化的支援活動 n 自己部門的效率化 n 設備的效率化 19 TPM的 8大支柱 o 安全、衛生與環境管理 n 消滅 3K(骯髒 、 勞累 、 危險 )， 創造安全 、 舒適 、 明亮 、 健康的工作環境 n 鼓勵提出虛驚 (False Alarm)報告 20 OEE是 TPM的績效衡量指標 o Overall Equipment Effectiveness(設備總 合效率 ， 縮寫成 OEE) n 為 JIPM開始推廣 TPM時 ， 其中一項重要 衡量生產 力的指標 。 21 何謂 OEE o Machine Availability = (Scheduled Running Time - Downtime)/ Scheduled Running o Performance Rate = (Std. Cycle Time /Act. Cycle Time) X (Act. Cycle Time X Units Produced/ Time Available Operating Time) o Quality Rate = (Units Produced - Defective Units)/ Units Produced o OEE = Availability X Performance Rate X Quality Rate 22 OEE o Availability is reduced by n Shutdowns n Breakdowns n Changeover times n Lack of skilled operators 23 OEE o Performance rate is reduced by n Failure to operate at the maximum proven rate (MPR) or original equipment manufacturers specifications (OEMs) n Minor stoppages n Idling 24 OEE o Quality is reduced by n Producing waste n Defects n Rework n Start up losses 25 Average OEEs vs World Class OEEs myths and realities 26 World class OEE o UK best about 40-50% o World class generally accepted as n For single product process plant 95% n For batch plant 85% 27 OEE可用於 o 計算現今及過去的運作效率 o 提供所欲達成目標或世界級標準的參考指標 o 確定目標與現狀間的差距 o 監控改進的過程 o 提供改進的優先順序 28 TPM與 5S活動關連 o 5S是推動 TPM活動八大支柱的基礎 o 要達成活動目標 ， 必須要使 5S活動能有機性 編入於 TPM各個活動中 29 5S(visible factory) o 5S 是一種先進 的，旨在提高流程 績效的現場管理方 法。 o 5S 不但用來提 高流程績效之外， 生產主管還可以用 5S 檢查表對於 員工績效進行考核 。 30 The 5Ss In Japanese 1st S 整理（ Seiri） Sort 2nd S 整頓（ Seiton） Set in order (stabilize) 3rd S 清掃（ Seiso） Shine 4th S 清潔（ Seiketsu） Standardise 5th S 教養（ Shitsuke） Sustain 31 5S 檢查表 趙山編著 -9309生產管理 (上 )251頁 項目 考核內容 點數 員工得分 不足之處 整 理 20 點 1.不必要物品是否清離現場 5 2.應歸位工具是否留置現場 4 3.上一機種原物料零件是否留置現場 4 4.機種是否與作業基準及加工規格吻合 4 5.零件盒、不良品盒中是否清理乾淨 3 整 頓 20 點 1.倉庫是否按貨物分類進行區域管理 3 2.貨架是否依原物料規格就續定位存放 3 3.存放位置是否先入先出方便拿取原則 4 4.倉庫貨品多，可有分類色別目視管理 3 5.特殊原物料是否有特殊管理 4 6.是否定期保留品、不良品、廢料等 3 32 5S 檢查表 趙山編著 -9309生產管理 (上 )252頁 項目 考核內容 點數 員工得分 不足之處 清 掃 20 點 1.作業場所是否清掃乾淨、沒有污染物 5 2.作業秮面是否擦拭乾淨、沒有殘留物 4 3.設備工具是否有油污、灰塵等 4 4.作業中是否有零件或產品掉落地面 4 5.作業結束是否清掃燈管架定期清潔 3 清 潔 20 點 1.3S是否規範化，是否長期堅持 4 2.廠內是否適當適量設置垃圾茼 4 3.廠內標語提示物，是否整齊清潔 4 4.通路設置是否得宜順暢 4 5.安全門梯間樓層標示是否明確、乾淨 4 33 5S 檢查表 趙山編著 -9309生產管理 (上 )252頁 項目 考核內容 點數 員工得分 不足之處 教 養 20 點 1,工作是否依計劃進行及改善計畫 4 2.工作改善是否積極參與，並有提案 4 3.是否遵守公司各項規定 4 4.對上司、同事是否以禮相待，應對 是否自然得體 4 5.開會、早會是否專心認真 4 合計 34 TPM展開步驟 o 導入準備階段 n 經營階層的 TPM導入決心宣言 n TPM導入教育與宣導活動 n TPM推動組織與建立職制示範 n TPM的基本方針及目標的設定 n TPM展開的主計畫 o 導入開始 n TPM的開始實施 (Kick-Off大會 ) 35 TPM展開步驟 o 導入實施的階段 n 建立生產部門效率化體制 o 個別改善 o 自主保養 o 計畫保養 o 生產操作 n 建立新設備初期管理體制 n 建立品質保養體制 n 建力管理間接部門的效率化體制 n 建立安全、衛生與環境的管理機制 36 TPM展開步驟 o 落實階段 n TPM的 完全實施與水平之提昇 n 績效評量或接受 TPM獎審查 37 成功的關鍵因素 o 長期的承諾 o 非成不可的決心 o 容易的先做 ， 如 5S o 然後再做 autonomous and preventive maintenance o 對員工進行改善 (Kaizen)及團隊合作的訓練 o 使用其他工具 ， 如 SMED(Single Minute Exchange of Dies) 38 已取得 TPM認證的企業總體有形效果 類別 項目 效果 P (生產 ) 附加價值生產性 提升至 1.52倍 設備綜合效率 提升至 1.52倍 突發故障件數 减少至 1/101/250 Q (品質 ) 工程内不良率 减少至 1/10 市場投訴件数 减少至 1/4 C (成本 ) 製造原價 减少 30% D