工艺技术-高炉操作规程(doc 51页)

高炉操作规程 二一五年十二月 第 1 页，共 2 页 目 录 第一章、原燃料技术标准 1 一、原燃料质量标准 1 1、外购原燃料质量标准 1 2、入炉原料质量标准 1 二、原燃料取样标准及方法 2 1、外购样取样标准及方法 2 2、入炉原料取样标准 3 3. 取样工职业标准 4 三、原燃料堆放和使用标准 4 1、精矿粉堆放，使用标准: 4 2、焦炭堆放及使用标准 5 3、烧结矿、高碱度、球团矿堆放及使用标准 5 4、其它原料堆放及使用标准 5 四、各种原燃料最低库存标准 5 第二章、高炉基本计 算 7 第一节、配料和校正 7 一、 7 二、炉料校正 7 三、炉料校 正的简易计算公式 8 第二节、高炉基本计算 9 一、高炉安全容铁量计算: 9 二、炉底厚度的计算: 9 三、冶炼周期计算 9 第三章、高炉操作制度 10 第一节、装料制度 10 第二节、上部操作调剂制度 10 第三节、下部操作调剂制度 12 第四章、炉况的调剂与失常的处理 16 第一节、正常炉况的标志 16 第 2 页，共 2 页 第二节、炉况失常的征兆和调剂 17 第五章、休风与送风 35 第一节、休风与送风注意事项 35 第二节、短期休风与送风 36 第三节、长期休风 36 第四节、紧急休风与送风 37 第六章、出铁与出渣 38 第七章、炉外享 故的防止与处理 39 一、风口的突然烧坏的处理: 39 二、直吹管烧坏的预防和处理: 39 三、渣口、铁口失常和处理: 39 四、泥炮事故的处理 40 五、紧急停水处理 40 六、高炉突然停电的处理 41 七、上料系统发生故障的处理 41 八、风机突然停风的处理 41 九、热风阀漏水处理 42 十、防止炉缸炉底烧穿 42 第八章、高炉开炉、停炉与封炉 43 第一节、开炉准备工作 43 一、设备检查及准备工作 43 二、烘炉 43 第二节、开炉 44 一、装料 44 二、点火送风操作 44 第三节、停炉 45 一、停炉前的准备工作 45 二、停炉 45 第四节、封炉与送风 46 第 1 页，共 48 页 高炉操作工艺技术规程 第一章、原燃料技术标准 一、原燃料质量标准 1、外购原燃料质量标准 序号 项目 质量标准 1 精矿粉 TFe65% SiO25% S0.35% 2 焦炭 S0.5% A14% C 固85% 粒度40mm 3 洗精煤粉 A14% S0.5% C 固80% 粒度30mm 4 原煤沫 A18% S0.7% C 固75% 粒度50mm 5 青 石 CaO50% SiO22% 粒度2040mm 6 石 灰 CaO80% SiO22% 7 白云石 MgO20% SiO23% 粒度2040mm 8 萤 石 CaF280% 粒度10mm 9 锰 矿 Mn20% SiO218% 粒度10mm 10 青石块 CaO50% SiO22% 粒度40150mm 2、入炉原料质量标准 （1）自熔性烧结矿 FeO20、R 21.00.1、粒度 635mm、粉沫1%（指小于 6mm 部分） ； （2）高碱度球团矿 FeO20、R 22.050.15、粒度 635mm；粉沫1%（指小于 6mm 部分） （3）焦炭 S0.5% 、A14%、 C 固85%、H2O8%、粒度 1575mm；粉 沫1%（指小于 15mmm 部分） 第 2 页，共 48 页 （4）青石 CaO50% 、SiO22%、粒度1040mm；粉沫1%（指小于 10mm 部分） ； （5）白云石 MgO20%、SiO 23%粒度1040mm；粉沫1%（指小于 10mm 部分） ； （6）锰矿 Mn20%、SiO 218%、粒度1040mm；粉沫1%（指小于 10mm 部分） ； （7）萤石 CaF280%、粒度1040mm；粉沫1%（指小于 10mm 部分） ； （8）碎铁 TFe70%、粒度 6200mm；粉沫1%（指小于 10mm 部分） ； （9）焦丁 粒度8mm；粉沫1%（指小于 10mm 部分） ； 二、原燃料取样标准及方法 1、外购样取样标准及方法 （1）精矿粉；取样时以每车为单位，同一公户每十车为一组， （进 货量不足十车时也视为一组） ，每车随机采样不低于 3kg，每组样进 行混匀，然后用四分法进行缩分，缩分至 1kg 送制样室，先进行水 份分析，余样用四分法缩分至规定重量，分袋编号后送化验室。 （2）焦炭:以每车为单位，同一供户每十车为一组(挂车五车为一组， 不足时视为一组)，每车随机采样不低于 2Kg，每组样 T 行混匀，四 第 3 页，共 48 页 法缩分至 iKg 送制样室制样，达到要求细度后先进行水份分析。然 后缩分至规定重量分袋、编号后送化验室。 (3)洗精煤粉，原煤沫、青石、石灰、白云石取样标准 上述品种取样时以供户为单位，每天每个客户供应的每个品种 各为一组，每车随机采样，每组样总重不低于 20Kg (洗精煤粉，原 煤沫不低于 lOKg)，每组样 T 行混匀后缩分至 IKg 送制样室制样， 达到要求细度后(其中洗精煤粉，原煤沫先进行水份分析) 缩分至要 求重量分袋，编号送化验室。 (4)萤石，锰矿取样标准 萤石、锰矿取样以供户供货的批次为单位，每批采一组;采样时 取小于 25mm2Kg 取 25mm 以上 2Kg 并用锤头打碎至 25mm 以下，然后 混匀缩分至 1Kg 送制样室制样达到要求细度后缩分至要求重量、分 袋、编号送化验室。 2、入炉原料取样标准 (1)、货场 烧结矿，球团矿取样标准 货场烧结矿，球团矿每天各取一组样，每天取样时间为上午 11 时，采样时在当日破料的范围内，以梅花点取样 (即五点取)，每点 取样不少于 3Kg，然后混匀，四分法进行缩分至 2Kg 送制样室制样， 达到规定细度后，再缩分至规定重量进行分袋、编号后送化验室。 (2)、槽下烧结矿、球团矿;焦炭取样标准 槽下烧结矿、球团矿、焦炭每天上午 9 时各取一组;每组采取 料批间隔法取样，即每批料按品种各取一次，每-品种各取五次为一 组，每组不少于 20Kg，然后分品种各自进行混匀，四分法缩至 第 4 页，共 48 页 2Kg，送制样室制样，达到要求细度后，再进行缩分(焦炭先进行水 份分析) 至规定重量，分袋、编号后送化验室。 3. 取样工职业标准 (1)、取样工必须遵守本 r 的原燃料技术管理标准 (2)、取样工的工作必须作到公正、公平、公开，坚持取样工作独立 性的同时，其行为应该也必须受烧结队，生产系统，供应科、督查 室和客户的监督。 (3)、烧结队，原料科或客户依据本厂原燃料取样标准的有关规定， 可对取样工的工作进行监督。当其行为不符合标准要求时，可及时 向督查室或相关领导反映情况，提请解决。 (4)、由于原燃料供货方责任，造成质量优劣混杂，经确认后，将以 质次成分报出检验结果。 (5)、对于入炉矿石，焦炭的取样要有代表性，以便指导生产。 注:四分法缩分一就是将取好的一组试样充分混匀后，堆成圆堆， 使堆尖位于中心，然后以堆尖为申心分割成四等份，取对角两份， 再充分混匀，用同样的方法取不同方向的对角两份，如此反复，直 至缩分到要求的重量，此缩分法称为四分法缩分。 三、原燃料堆放和使用标准 根据本厂特点和现有条件，各种原燃料场地均无混匀设备，因 此为了使原燃料化学成份波动控制在丁定范围，制定本标准。 1、精矿粉堆放，使用标准: 精矿粉是本厂主导原料之一，其化学成份波动的大小，直接影 响烧结矿质量的优劣，因此必须特别重视精矿粉的进料堆放工作。 第 5 页，共 48 页 进入货场的精矿粉以供户为单位，每个供户的料要呈弧形堆放，尽 量从上往下倒，把精粉堆高，做到优劣搭配，使用时直线取料。 2、焦炭堆放及使用标准 （1） 、进厂焦炭必须按供货厂家单独堆放;打堆时尽量使焦炭干湿均 匀。 （2） 、每种焦炭使用前要事先通知高炉值班室，否则不允许入不仓。 （3） 、上仓时按规定的比例及仓号上仓，不得混仓。 （4） 、发现焦炭质量有异常情况，要及时通知高炉值班室，以便采 取 防范措施。 3、烧结矿、高碱度、球团矿堆放及使用标准 （1） 、烧结矿、球团矿在破碎前要尽量少打水，不允许未结成块的 堆 边散料入破碎机。 （2） 、当日生产的烧结矿、球团矿不得集中堆放，要根据各自的场 地情况，东西堆放上料时就要南北方向使用，南北堆放时就要东西 方向使用。 （3） 、烧结矿、球团矿每天必须打堆，堆高要求;16 米以上，要 使料堆尽量规则。 4、其它原料堆放及使用标准 青石、白云石、石灰、煤粉、萤石、锰矿等均为炼铁及烧结辅 助原料，首先要把好进料前的质量关，进料时使用时要有顺序。 四、各种原燃料最低库存标准 第 6 页，共 48 页 为了使高炉生产顺利进行，必须做好低储备工作，其各种原料 最低储备如下表: 雨季库存（吨） 冬季库存（吨）项目 品种 正常库存 （吨） 6 月 15 日-8 月 15 日 12 月份2 月份 精矿粉 15000 雨季前大于 3000 吨 冬季前大于 3000 吨 焦炭 5000 雨季前大于 10000 吨 正常库存 石灰 300 500 吨 春节前 1000 吨 煤粉 800 正常库存 春节前 2000 吨 青石 400 雨季前 800 吨 春节前 1000 吨 白云石 200 雨季前 400 吨 春节前 600 吨 萤石 30 正常库存 正常库存 锰矿 30 正常库存 正常库存 烧结矿 4000 6 月 15 日前大于 15000 吨 12 月底前大于 15000 吨 球团矿 1500 6 月 15 日前大于 3000 吨 12 月底前大于 3000 吨 其它 注:l、以上原料库存量是根据本地区气候及节日特点制定的。 2、在资金保障的前提下，应尽量保证最低库存量，特别是雨季和冬 第 7 页，共 48 页 季。 3、库存原料的质量要符合质量要求。 第二章、高炉基本计算 第一节、配料和校正 一、 高炉开炉、停炉配料，由总工程师召集有关科室、车间集申讨 论方案，然后由总工程师 T 行配料计算并定出技术操作要点。一般 高炉休风、封炉和洗炉配料，由高炉车间讨论决定，主任进行计算， 定出操作要点由总工程师批准执行。 二、炉料校正 1、工长随时作炉料校核，车间主任每月作二次炉料校核。 2、每班交班前要校正炉料碱度一次，当配比变化，矿石 Si02 波动 大于 0.5，烧结矿或球团矿碱度波动大于 0.2，焦炭灰份波动1%时 工长应及时校对和调整灰石量。 3. 生铁含si 量超出规定范围时查明原因。但风温已达到或接近 调剂范围极限时，应调剂负荷。一般情况每次调不超过 50 公斤矿 石，可视炉况，工长自己决定。 4. 原燃料质量有显著变化时，应调剂焦炭负荷及熔剂用量，如熔剂 用量变化较大，可临时变配比。 5.炉温正常，生铁中含 s 升高，因炉渣碱度低于规定范固，连续两 炉以上者，应及时增加灰石量。 6.采用发展边缘的装料制度时或由其它原因造成的炉料亏尺较深时， 应酌情减轻焦炭负荷。 7.金属附加物要均匀加入，注意对炉温和含 s 的影响，有变化时， 要校正炉料，同时根据加入量适当调剂负荷。 第 8 页，共 48 页 8.热风炉故障，风温降低时间较长，或长期慢风操作，要按高炉作 业实际情况卜适当减轻焦炭负荷。 9.校正炉料时，各班工长按统一规定的计算公式进行计算，同时考 虑高炉作业状况和影响高炉的外围其它因素。 三、炉料校正的简易计算公式 1、变动矿石 (用 R。表示炉渣碱度) （1）每批应矿石量= (Te 新-Fe 原)焦比O.8 矿批重负荷； （2）每批应灰石量= (Si02 新-Si02 原)矿批重 R。/灰石有效 CaO 量。 2.变动焦炭 (1)、每批矿石量=(C 原-C 新)焦比重负荷/ C 新； (2)、每 1000 公斤焦炭灰石量：W= 灰分%(Si02R-CaO)+1.75s /灰石有效 CaO。 (3) 每批应灰石量=（W 新-W 原）焦批重/100； (4)、每批应附加焦(H 2O 新-H 2O 原) / (l- H 2O 新)焦批重； 3.变动灰石: 每批应灰石= (CaO-Si02R)原-(CaO-Si02R。)新灰石批重 / (CaO-Si02R。) 新 4. 调整炉渣碱度时: 每批应灰石=灰石批重(R 要求/R 原-l) 5. 熔剂量变化较大时: 每批矿石量=灰石变动量0.4负荷 6. 加毛铁时: 每批应矿石量=加（减）碎质量0.13负荷 7、附注: 第 9 页，共 48 页 (1)、Fe 新变料后矿石平均含 Fe%，余类推。 (2)、Fe 原一变料前矿石平均含 Fe%，余类推。 (3)、得数为正时，应加，为负时就减。 (4)、变动矿石时，每批应矿石计算公式中之余数 0.8 是考虑到 矿石中含 Fe 增加(减少)1%，则 S02要相应减少(增加)1.2 左右；含 Fe 增加，消耗热量增加；Si0 2减少时，则热消耗量减少，后者之热 消耗值约占前者 20%； (5)、每批料出质量=每批炉料中的铁生铁/含铁0.985； 每批料的渣量=每批炉料中的 CaO/渣中 Ca0%； 渣铁比=每批料的渣量/每批料的出铁量； 第二节、高炉基本计算 一、高炉安全容铁量计算: 一般以渣口中心线至铁口中心线间炉缺容积的 60%,容铁量为安 全容铁量。 Q=0.6/4d 2h 渣Y2 铁 式中，Q-安全容铁量，t: d-炉铁直径，m: V-铁水比重， 7.0t/m3,h-渣口中心线至铁口中心线间高度差，m。 二、炉底厚度的计算: 1、I=1.21og10 式中d-炉缸直径， m;t1铁口中 心线以上铁 水温度取1400。C;t炉基温度，取实际数，t。大气温度。 2、I=k.d.log10 t0/t，式中K=0.0022t+0.2d炉缸直径m;t。炉 底侵蚀面上的铁水温度取1180;t炉基温度。 三、冶炼周期计算 t1-t0 t-t0 第 10 页，共 48 页 按批数计算: 批数=风口吧上至料面的高炉容积/0.9每批入炉料体积 第三章、高炉操作制度 第一节、装料制度 含义:根据高炉强化程度，生铁品种，原燃料的质量及高炉的炉 型，设备等情况，选择的合理装料制度。 一、正常情况下，一般采用综合同装法和分装法即: mPK+nKP或mKKP+nPPKK或PP+KK的及其它方式交叉灵活 使用。 二、正常的装料次序是洗炉料、铁矿、焦炭、熔剂或焦矿熔剂， 防止熔剂落在边缘，洗炉料须加在边缘，洗炉过程中严禁休风乙注 意长期大量的加萤石洗炉，会烧坏冷却设备。 三、高炉正常的装料制度，由值班工长集体讨论，车间主任决 定。在炉况失常情况下，工长有权临时变更装料制度，如果炉况严 重失常，发生大的变化，车间主任组织工长讨论，由总工程师决定。 四、高炉料线从大钟全开做为零点，禁止大小料斗装料过满， 在高炉休风或放风时，严禁往炉内放料，当发生偏料时，应按最低 料线放料。五、禁止长期低料线作业，防止打乱炉料正常分布，烧 坏炉顶设备及造成炉身上部结厚。炉顶温度控制不大于500。 第二节、上部操作调剂制度 第 11 页，共 48 页 上部调剂含义:依靠布料方法的变动来控制炉料在炉内的分布，从而 达到改变料柱在炉内半径方向上各点的透气性。 一、料线 在一定范围内降低料线可加重边缘，提高料线可发展边缘，在 正常操作时，必须严格按规定料线上料，以免造成布料混乱，在低 料时应迅速补料，严防低料线操作。料线的高低由车间主任组织工 长讨论，总工程师决定。 二、批重 采用固定焦批，调整矿石的方法。 小料批加重边缘，大料批加重中心而且有促使煤气均匀颁和改 善煤气利用的作用。料批大小由三班工长根据原燃料条件讨论提出， 车间主任决定。 三、装法 正装加重边缘，倒装发展边缘，双装利用料层较厚特点，有促 进煤气分布均匀稳定的作用，也有堵塞中心气流的作用。分装主要 是减少布料矿，焦层的混杂现象，使矿石与焦炭保持明显的层次分 布。 四、不同种类的矿石对布料的影响是与矿石粒度、形状和堆批 重等因素有关。当装料制度不变时，原则上为:小块矿石加重边缘， 大块矿石加重中心，堆比重大，散沙性小的矿石加重边缘，反之加 重中心。 第 12 页，共 48 页 五、炉喉煤气CO2曲线的变化情况是进行上部调剂的重要依据， 因此，高炉正常情况下，每天取炉喉煤气样两次，混合煤气样两次。 六、每天检查一次料尺工作情况，校正大小料钟行程。 七、试验新的装料制度，由总工程师组织有关人员讨论决定。 第三节、下部操作调剂制度 含义:在一定的冶炼条件下，选择适应的鼓风参数。 一、高炉送风量的大小，取决于料柱透气性和风口面积。一般 情况下，各风口直径保持一致，风口直径的变更由车间组织工长讨 论，总工程师决定。 二、高炉风量应经常保持稳定。一旦炉况失常或设备发生故障， 送风制度要根据恢复时间的长短和炉温度高低W定。故障排除后，风 量恢复快慢，应按高炉进程具体情况决定。 三、全风与稳定的送风制度是炉况顺利的重要保证。长期慢风 作业除了影响产量外，还会烧蚀炉墙和造成炉缸堆积。 四、在高炉能够接受和设备允许的情况下，风温应尽可能稳定 在最高水平，不要忽高忽低。 五、减风温可一次减到需要水平，加风温时，一般要缓慢，根 据炉况发展趋势决定增加幅度。(每次20一50，每次间隔30分钟) 避免由于加风温过猛引起悬料和难行。 六、在下列情况下提高风温使用水平 第 13 页，共 48 页 1、炉料负荷加重，矿石还原性恶化，预计炉况向凉变化，而有 提高风湿的可能时。 2、下料快，连续两小时超过正常批数，但进程尚顺，风温有余 量时。3、风压逐步或显著下降，结合其它仪表，综合分析，炉况向 凉时。 4、高炉进程正常，且能接受高风温时。 5、生铁含硅量降低，硫升高，或Si接近规定下限时。 6、炉况正常时，风温使用不能低于900。C避免长期低风温操作， 而影响到炉缸工作。 七、在下列情况可减风温: 1、炉子过热或预计炉况向热变化时。 2、高炉难行，风压超过正常界限，炉料有停滞现象，而炉温足够时。 3、长期休风 (4小时以上)后，复风而炉温足够时。 八、在下列情况下可增加风量: 1、减风原因已经消除。 2、 高炉尚未达到全风量，而炉况有增加风量的可能时。 3、短期休风后 (休风一小时内可一次复全)，送风量未达到休风前 的水平。长期休风后可维护全风量的8o-9o以后可情复全。 第 14 页，共 48 页 九、在下列情况，若调剂风温无效时减少风量: 1、下料快，连续两小时料速超过规定，炉况向凉变化时。 2、炉料强度差，粉末多有难行征兆时。 3、炉子进程失常，出现管道，崩料或悬料时。 4、炉子剧凉，风口挂渣(注意防止减压过多，造成风口灌渣) 5、长时间低料线作业时。 6、高碱度，料尺曲线不稳定时。 十、在下列情况下可利用放风阀放风 1、出铁、出渣失常时（跑大流或泥炮故障堵不住铁口) 2、偏料、管道、悬料W炉缸有足够的热量，炉渣流动性好，为改变 化煤气分布时。 3、发生直接影响高炉生产的机械和动力设备事故时，放风应根据炉 子情况，立即降到允许的最低水平，若放风时间短，复风时应迅速 恢复到原来水平。 4、严重的管道禁止放风到“零“随时观察风口，防止灌风口。 第四节、热制度和造渣制度 热制度是指炉缸应具有的温度水平。稳定均匀充沛的热制度是 高炉顺行的基础。造渣制度是根据原燃料的条件和生铁成份的要求， 选择合适的炉渣成分和碱度。确保炉渣和铁7k的物理热充足，流动 性良好及脱硫需要。 第 15 页，共 48 页 一、炼钢生铁:炉温控制不能过低，炉渣碱度R2:1.0-1.15(Mgo) =8-12炉温和炉渣碱度的相应波动范围，应严格执行标准化操作制度。 二、当炉渣碱度超出规定范围二炉次时，值班工长应根据炉况， 原料生铁含硫，焦炭含硫以及渣中氧化镁调剂碱度。对炼钢生铁三 元碱度应控制在1.35-1.5 之间。 三、当渣中Mgo 突然升高时，渣流动性变粘，把炉温控制高些， 同时降低炉渣碱度，等降碱度料下达，炉温可恢复正常，同时视情 况加萤石。 四、工长经常观察炉渣断口，流动性及其上下渣温。 五、炉凉估计生铁含硅低，含硫有出格危险时，值班工长应积 极采取措施，控制炉况不再继续向凉发展。 六、铁水成份的判断(目测) 铁水中的硅含量高，则出铁时发出 的火花少，向周围折出石墨碳多，并在铁水表石形成积碳(石墨泡) 炼钢生铁(Si1.0)产生大量火花，铁水温度正常时火花较短，而当 铁水含有较多的结合碳温度较低时，火花则较长（懒散状） 。含Si量 大于0.60.1%的生铁具有灰色(灰口铁)的结晶断口，石墨结晶随着 含碳量的降低而增多。含Si量0.5，断口为白色 (白口铁)呈作晶 形片状。 当铁水硫高时，硫与铁的化合物很容易在铁水表面(特别在沙坝 处)发现，呈单块的暗色面渣(片水、油皮) 状即使在炉温正常条件 下，如果炉料中含硫量高，炉渣碱度低，脱硫能力差，这种情况也 可能发生。 七、炉渣碱度与温度的判断(目测) 炉渣申FeO和MnO的含量能准 第 16 页，共 48 页 确表示炉子的温度。温度越低，它们在渣中的含量越高。根据凝固 的炉渣断口，能够判断出它们的含量和炉子的热状态。当存在大量 的这些氧化物时，炉渣具有独特的颜色(MnO)为豆绿色，FeO为墨绿 色，特别是在大量喷水后)。热炉渣是明亮的，有白色边缘，冷炉渣 是黑色或褐色(因含有大量FeO)。 根据冷状态下的试验断口，容易判断炉渣碱度。碱性时炉渣为 岩石状，灰色，酸性渣为玻璃状或具有玻璃状的外皮。熔融状态下 的炉渣碱度判断是:酸性渣拉出玻璃状长丝(长渣)，碱性渣拉短丝或 根本不拉丝(短渣)。 第四章、炉况的调剂与失常的处理 高炉冶炼是一个复杂的过程，它受到许多主客观因素的影响， 任何外界条件的波动都将破坏炉况的顺行，引起炉内煤气分布失常 和热制度失常，高炉操作者应该精心地观察炉况，准确掌握外界条 件的变化，获得对炉况的正确判断，及时采取调剂措施纠正炉况的 波动，避免冶炼失常以保持炉况顺行。 第一节、正常炉况的标志 正常炉况的主要标志是:炉缸工作全面均匀活跃，炉温充沛稳 定，料速均匀，煤气充分分布合理，其特征是: 一、料速均匀、无塌料、停滞和时慢时快现象;无滑尺现象、下料 前后两挥尺基本一致。 二、炉料和煤气流分布合理稳定，曲线正常规则，近于双峰式，煤 气利用好，在给定的冶炼条件下焦比和炉尘吹出量最低。 第 17 页，共 48 页 三、热状态稳定，能保证获得具有规定化学成份的冶炼产品。 四、风量、风压、风温等鼓风参数稳定，在小范围内波动而没有上 下尖峰，曲线基本画圆。 五、渣温充足，流动性好，渣碱度正常，渣沟不结厚壳，上、下渣 温均匀，渣色与成份相符，上渣带铁少，渣口损少，渣中FeO含量低。 六、各风口均匀活跃，明亮而不耀目，风口不挂渣，不涌渣，破损 极少。 七、炉顶压力曲线稳定，没有频繁的上、下尖峰。 八、炉顶温度曲线带窄而稳定，南北两点温差40，炉身、炉腰 温度正常，无大的变化。 九、冷却系统出水温度无过高过低变化，没有局部或个别水箱超出 正常的现象。 十、具有稳定的渣皮，能使高炉工作炉型保持固定，并在生产过程 中保持完整。 第二节、炉况失常的征兆和调剂 一、炉况失常的原因: 1、原燃料质量变坏或上料差错。 2、炉顶布料失常。“ 3、热制度不稳和煤气流的不稳定相互影响，互为因果。 第 18 页，共 48 页 4.操作失误。 5.送风制度不正确。 6.炉渣成份不正确，碱度剧烈波动。 7. 冷却设备烧坏，漏水入炉。 8.经常亏料线作业。 9.炉型不规则和设备缺陷。 二、炉热 1、 征兆: (1)、风口明亮，呆滞不活跃，渣铁温度升高，生铁含Si量增加。 (2)、随着炉温向热，风压逐渐升高，压差升高，风量减小。 (3)、下料缓慢且不稳定，时有停滞和崩落，卡料现象。 (4)、炉顶温度升高，二点分散，带宽。炉顶压力升高，有时出现 向上尖峰。 2、处理: (1)、根据炉热程度可增加风量或降低风温。有悬料征兆时应大幅 度的降低风温 (50以上)。 (2)、有难行现象时，可临时疏松边缘，或减少风量。 (3)、若引起炉热的因素是长期性的，应加重负荷。 第 19 页，共 48 页 (4)、在炉子已热时，切忌加风。 (5)、在处理炉热时，注意炉子的热惯性，防止降温过分引起炉温 大幅度的波动。以后要视炉况恢复风温。 (6)、勤放上渣，及时出净渣铁，蹩压时适当减风。 三、炉凉: 1、炉子“向凉”的原因: （1） 、冷却设备大量漏水未及时发现和处理。 （2)、缺乏准备的长期休风。 （3） 、长时间的低料线作业，处理不当。 （4） 、原燃料质量变坏，悬料时间过长，处理不当。 （5） 、边缘气流过分发展，炉瘤，渣皮脱落，以及人为的操作失误 等。 （6） 、连续崩料或严重管? 行程，未得到及时处理和纠正。 2、初凉征兆: (1)、风口显凉，下料快且顺。 (2)、渣子结壳，渣中FeO升高，渣温不足流动性变差。 (3)、风压下降，风量自动上升，下料速度快，P(压差)下降。 (4)、炉顶温度降低，炉顶煤气压力升高。 (5)、炉子易干接受风温、风量。 第 20 页，共 48 页 (6)、生铁含Si量连续下降，含S量上升。 3. “剧凉”征兆: （1） 、风口暗红，有大块生降，涌渣现象。 （2） 、风压、风量不稳，波动剧烈，两曲线相反方向变动，齿形曲 线出现崩料，难行或悬料现象。 （3） 、炉顶压力出现向上的尖峰，悬料后顶压下降。 （4） 、渣子变黑，渣铁温度急剧下降，生铁含S量急剧上升，渣口几 乎放不出渣来，风口出现冷铁渣(此时比较危险)。 4、处理: （1） 、初期如风湿有潜力，应及时提高风温。必要时减风量控制料 速。 （2） 、如果炉凉因素是长期的，应减轻焦炭负荷。 （3） 、炉子剧凉且风口涌渣时，风量应减到风口不致灌渣的程度， 严防悬料，减风速度应视风口情况而定，不可过猛，以免造成风口 灌渣，减风待轻负荷料下达时为止。 （4） 、风口窝渣且悬料时，只有在渣铁排除后才允许坐料。打开渣 口进行喷吹，当个别风口灌渣时不急于休风，防止灌渣。 （5） 、风口窝渣，应迅速打开渣口，排除凉渣，并立即组织出铁， 将凉渣铁出净。 （6） 、炉子剧凉时，根据情况可连续加几批净焦。 第 21 页，共 48 页 （7） 、高炉一直凉行时，应首先检查冷却设备是否漏水，如发现漏 水要及时处理，经常性地一边显凉，应缩小显凉方位的风口直径。 （8） 、在预防悬崩料时，可短期采用较疏松边缘的装料制度或净焦 处理。 （9） 、风口灌渣威胁消除时，风压、风量对称后，才允许恢复风量。 （10） 、若采用上述措施无效，可休风并将风口烧透，排队凉渣，然 后再送风。 四、边缘煤气过分发展，中心过重 1、边缘煤气流过分发展，会造成煤气的热能、化学能不能充分利 用，并使炉身很快受侵蚀破坏，如果长期发展边缘，会导致炉缸中 心堆积，炉缸变凉，焦比升高，在发生连续塌料、管道、悬料、坐 料时会使边缘加重，引起炉身上部炉墙结厚，危害性很大。 2、征兆 (1)、煤气CO2边缘下降/中心CO2上升，煤气曲线的最高向中心移动， 甚至是馒头状，混合煤气co2含量降低，co/co2比值升高。 (2)、下料不均有滑尺现象，下料加快。 (3)、初期风压水平低，曲线死板，悬料前，风量锐降，风压易突 然冒尖并悬料。休风、慢风和悬料后恢复困难，严重时不接受风量。 (4)、顶压频繁出现向上尖峰，有突然升高的现象。 (5)、炉顶温度升高，东西炉顶温度差增大，且点分散，带宽。 (6)、炉腰，炉身冷却水温度升高及炉墙温度升高，波动大。 第 22 页，共 48 页 (7)、炉温高时，风口的明亮耀眼，但焦炭不够活跃，炉温不足时， 风口极不均匀，部分风口明现熔结大块和涌渣现象。 (8)、炉缸温度下降，渣铁物理热低，上、下渣差别大，生铁中含 硫与渣中FeO均升高，铁水温度前高后低。(炉缸中心不活的缘故)。 (9)、炉顶煤气灰吹出量增加。 (10)、发展到严重时，炉体、水箱损坏，风口前期上部烧坏，后期 下部烧坏。 3.处理措施: (1)、改变装料制度;逐步加重边缘负荷，如中心“堵塞“时，可先疏 松中心后，再加重边缘，切记一定要打开中心后再压边缘。 (2)、根据失常程度加净焦，减轻焦炭负荷。 (3)、在边缘发展初期，可增加风温。 (4)、其它上部调剂方法效果不大时，可降低料线但不可过多。 (5)、边缘长期发展，上部调剂无效，可缩小风口直径。 (6)、如因原燃料粉末多引起，尽可能提高原燃料强度，改善粒度， 提高筛分效率。 (7)、在悬料坐料后，为尽性恢复炉况，应酌情加净焦。 五、边缘气流不足，中心过吹: l、原因: 第 23 页，共 48 页 (1)、上、下操作制度不适应，调剂不当，动能过高，料线过低， 正装多。 (2)、原燃料粒度过小，粉末过多，焦炭强度过低，边缘负荷过重， 造成边缘煤气流不足。 2. 征兆: (1)、边缘CO2含量高出正常，中心下降，煤气C02曲线呈漏斗状。 (2)、风压高且波动，“不接受风量，出铁或放渣前，风压显著升高， 出铁后降低，塌料后风量下来较多，且不易恢复。 (3)、料速明显不均，特别在出铁放渣前，料速较慢，出铁后料快。 塌料后易悬料。 (4)、炉顶煤气压力不稳且降低，曲线经常出现向上尖峰，压差高； (5)、炉腰冷却水温下降，炉墙温度降低。 (6)、风口工作不均，红暗，有时个别风口有涌渣现象，降大块， 但不易灌渣。 (7)、上、下渣温差别大，上渣凉，下渣热，上渣带铁多，不好放 渣，严重时渣口大量破损。 (8)、炉顶温度带窄，近似一条线。 (9)、长期边缘气流不足，易引起炉缸边缘堆积，严重时风口前端 及下部烧坏。 3、处理 (1)、改变装料制度，减轻边缘负荷，疏导边缘，抑制中心。 第 24 页，共 48 页 (2)、加大批重或提高料线。 (3)、长期边缘过重，中心轻，上部调剂无效时，可扩大风口直径。 (4)、如边缘气流不足是由于原燃料质量恶化引起的，除临时采取 上述措施外，须立即改善原燃料质量。 (5)、适当降低炉渣碱度或用其它措施改善炉渣流动性。 (6)、如疏松料枉，可集中加净焦而后补入矿石。 (7)、可适当减少风量降低冶炼强度。 六、管道行程: 管道行程是高炉断面某一局部煤气流过分发展的表现。 1、原因:管道的产生是由于原燃料质量变坏，风量与料粒透气性不 相适应，热制度波动，低料线作业，布料器失常及各风口进风不均 匀，炉型不规则等原因所造成的。 2、征兆: (1)、边缘煤气流过分发展容易导致边缘管道，其征兆和边缘轻的 征兆相似，风压、风量的波动显得更大更频繁。长期管道能导致上 部结厚及炉凉。 (2)、边缘煤气流不足，容易形成中心管道，其征兆和中心过轻的 征兆相似。 (3)、风压、风量不稳并急剧波动，初期风压低，风量自动增加， 在发生塌料后，管道堵塞，风压回升，风量锐减，呈锯齿状波动。 第 25 页，共 48 页 (4)、炉顶煤气压力不稳定，出现较大的向上尖峰。 (5)、炉顶煤气温度曲线显著分散，管道方位温度显著升高，某点 单独成线。 (6)、管道方向的炉喉温度偏高，曲线分散。 (7)、料尺下降不顺畅，呈台阶状。 (8)、煤气曲线不规则，管道处曲线下凹。 (9)、风口工作不均匀，不稳定，出现生料，渣铁凉，生铁含S高， 管道处风口暗，挂渣。 (10)、管道严重时上升管发生炉料撞击声，顶温急剧上升。 (11)、炉尘吹出量显著增加。 3、处理 (1)、出现管道时，有条伯的暂变更布料器的工作制度，将矿石堆 尖装入管。 (2)、当风压急剧下降，风量突然上升时，应立即减风比原来低丁 些水平，炉热时可降风温。 (3)、初期采用1一3批倒双装料压管道，临时加净焦，而后倒装补 入部份矿石。 (4)、放风坐料破坏管道，日风风压要低于原来水平。坐料时注意 风口，防止灌渣。 (5)、变更装料制度，减轻边缘负荷。 (6)、如因设备，炉型缺陷，在某处经常发生管道应暂将该方向的 第 26 页，共 48 页 风口缩小。 七、偏料 1、西料尺相差超过0.5米时即为偏料，发现长期偏料，首先检查。 (1)、料尺零位是否正确。 (2)、是否炉墙部分被侵蚀或结瘤造成高炉内型不规整。 (3)、布料器工作是否正常，装料设备中心是否对正； (4)、各风口进风严重不均 (个别风口吹管不干净)。 (5)、炉喉钢砖是否严重破损。 2.征兆 (1)、炉顶及炉身温度曲线带明显分散。 (2)、低料面处的炉喉C02含量少，且风口有剧烈升降。 (3)、各风口及上、下渣的温度差别大。 3.处理 (1)、基本与处理管道类似。 (2)、如经常发生偏料的高炉，应及进检查装料设备和探测炉瘤， 消除偏料的根源。 (3)、适当调整风口的面积 八、低料线 1、由于各种原因，不能按时上料，以致探尺较正常规定料线低 0.5m以上时为低料线。低料线造成煤气分布紊乱，矿石不能进行正 第 27 页，共 48 页 常预热和还原，它是造成炉凉和不顺的重要原因，必须及时处理。 2、处理 (1)、由于上料系统故障，估计低料线不能在半小时内恢复时，应 立即减风至炉况允许的最低水平，待装料正常后再恢复风量。 (2)、由于冶炼原因(崩料或悬料)而造成低料线时，应酌情减风， 以防炉凉。 (3)、估计低料线在一小时以上吓 应适当减轻负荷 以免炉凉。 (4)、为减少低料线对气流分布的恶劣影响，在低米装入过程中， 可采取适当疏松边缘和稍许减风的措施。 九、连续崩料 高炉煤气流分布失常与炉缸制度破坏都将会引起崩料)连续崩料影 响到矿石的预热和还原，崩料严重叶 能促使炉缸急剧向凉，甚至 造成风口灌渣，炉缸冻结的大事故。发生连续崩料时，值班工长应 果断处理。 1、征兆 (1)、料尺连续出现停滞和陷落现象。 (2)、风压、风量不稳，剧烈地呈锯齿状波动，炉子接受风量能力 逐渐变坏。 (3)、炉顶煤气压力出现向上尖峰，剧烈波动，煤气压力逐渐变小。 (4)、炉温剧波动，严重时渣、铁温度显著下降，炉渣难放。 第 28 页，共 48 页 (5)、炉顶煤气灰吹出量增加。 (6)、风口工作不均匀，不稳定，部分风口有升降，涌渣现象，严 重时风口自动灌渣。 2、处理 (1)、崩料出现后，应首先分析原因，然后采取不同的处理方法。 (2)、由于炉热引起崩料，可暂时减风温30一70。c，如不见效，减 风量。如果是由于炉凉或原燃料质量变坏引起崩料，则应首先减少 风量，减矿补焦。 (3)、煤气分布失常引起崩料，如果是边缘气流不足造成的，可采 取发展边缘的装料制度，同时减矿。如果管道引起的崩料，则可采 用双装或疏松边缘的措施，或加净焦处理。 (4)、崩料严重时，暂时采取比较疏松边缘的装料制度，并相应减 轻焦炭负荷或适当加净焦，同时减风量20以上。 (5)、出铁后放风坐料，重新改善煤气分布，送风时风压应低于放 风前压力。 (6)、崩料时，应考虑是否有炉瘤产生，是否装料制度不合理。 (7)、崩料时，禁止加风和提风温。 (8)、连续崩料和难行时，炉温应适当控制偏高水平，渣碱度控制 偏低水平以利恢复。 (9)、若崩料多是由于低炉温与碱度高引起，则不应采取减风温的 办法，应酌情减风量，提炉温，降碱度的方法。 第 29 页，共 48 页 (10)、只有在炉况转顺，崩料完全消除，炉温回升时，才能逐步恢 复风量，酌情增加负荷。 (11)、炉况十分严重，风口灌渣，崩料不止时，可紧急加净焦5一 15批，并尽力将凉渣尽快放出，增加出铁次数。 十、悬料 高炉炉料停止下降1一2批的时间为悬料。 I、征兆 (1)、炉料下降极慢或完全停止。 (2)、压差升高，透气性指数降低; (3)、风压升高，风量随之自动减少。上部悬料的特征是一般风压 先降低而后升高，随着低风压的出现常有几批料下降较快。下部悬 料的特征是风压先徐徐升高，悬料后突然高涨，压差高出正常许多。 (4)、炉顶煤气压力降低。 (5)、风口前焦炭不活跃或不动。 (6)、当上述 (1)、(2)、(3)、(4)正常时，仅料尺不动或极慢， 应检查探尺。 2、处理措施 当发现悬料的征兆时，首先要冷静思考，区别是什么性质的悬料， 并立即处理。当连续两次坐料不下，工长应报告车间主任，共同研 究，慎重处理。达到料尺自由活动，然后逐步恢复正常操作。 第 30 页，共 48 页 (1)、若炉热且有悬料征兆时，可酌情猛减风温。 (2)、料尺不动可放风坐料，当机立断分秒必争(注意防止灌风口) 坐料后，回风压力要低原来水平。 (3)、如果须重复坐料，则要在第一次坐料后经过30分钟以上时， 方能进行第二次坐料 (注意顶温)。如放风，料仍不下，可采取出 净渣铁后休风坐料的办法。 (4)、当冶炼炼钢铁时，并且炉温正常，应首先降低风温，而后降 低风量，视风压上升程度而度。当炉子较凉时，必须首先降低风量， 不能降风温。 (5)、如悬料是由于炉温低，碱度高引起则应减少风量，禁止低风 温。 (6)、坐料后，可临时采取疏松边缘的装料制度，减轻焦炭负荷。 (7)、连续悬料，集中加些净焦并减轻焦炭负荷，炉温要控制的偏 高，碱度要控制得偏低。 (8)、在炉温向凉的情况下，特别是当风口涌渣或者是在坐料期间 可能出现灌渣时，要仔细地观察风口状态。通过放风阀逐渐地降低 风压，不能放到“零“。 (9)、如悬料特别严重，多次坐料有无效，可采取定压操作加净焦， 果断堵部分风口的措施。 (10)、顽固悬料时，可先将渣铁口打开喷吹，再坐料，若仍不见效， 则可采用卸PT渣口小套空吹的办法。采取此措施要报总工程师批准。 第 31 页，共 48 页 此法一般不能轻易采用，与此同时，要配合洗炉措施。若由干高碱 度而引起顽固悬料，要禁止送冷风。 (11)、冷悬料比较顽固，难以处理，每次坐料后都应加净焦，并根 据情况减负荷。 十一、炉墙结厚 1、原因 (1)、上部结厚主要是由于边缘管道时间长，处理不当。原燃料粉 沫多，亏料线作业时间长，上部温度高，经常发生上部悬料，冶炼 高炉温铁时易于发生。 (2)、下部结厚是由于炉温，渣碱度大幅度波动，炉况长期失常所 致。冶炼低温铁时易于发生。 (3)、冷却设备长期漏水，或堵风口时间过长。 (4)、高炉结构不合理，大钟炉腰直径比不适宜。 2、征兆 (I)、炉况不顺，热风压力不稳定且高，风压、风量关系不适应， 不接受风量，风温。 (2)、炉况难行，经常出现偏料、管道、崩料、悬料、变更装料制 度，达不到预期的效果。 (3)、下部炉墙结厚经常出现边缘自动加重，上部炉墙结厚煤气圆 周四点出现严重不均，CO2曲线第一点高于第二点，严重时第二点 高于第三点的现象。 第 32 页，共 48 页 (4)、高炉发生崩料，在高炉煤气压力记录图上由于煤气发生频繁 大幅度的冲击而出现多个有代表性的尖峰，在大料钟动作时也没有 大尖峰。 (5)、炉尘吹出量增加，且粒度增大。 (6)、冷却水温度和炉墙温度下降。 3、处理 上部结厚: (1)、边缘重，则及时发展边缘气流，同时减轻焦炭负荷，尽可能 改善原燃料强度、粒度，保持炉况稳定顺行，如边缘轻则可采取集 中加焦，加轻负荷料方法洗炉。 (2)、上述措施无效，应降料面，休风炸瘤。 下部结厚: (1)、维持顺行稳定的送风制度，热制度和造渣制度，碱度控制稍 低些，炉温控制稍高些。 (2)、用热酸料洗炉，集中加净焦，全倒装，然后减轻焦炭负荷。 (3)、炉墙局部长期结厚，应检查7k箱是否漏水，或采取降低该处 水冷却强度的措施。 (4)、有计划的用热炉渣或萤石洗炉。 附:洗炉注意事项: 洗炉前首先提高炉缸温度，降低炉渣碱度，必须保持炉况顺行， 铁中Si控制0.8%，在保证洗炉，不出废品的情况下，渣碱度保 第 33 页，共 48 页 持比正常碱度低0.1-0.15。 减轻焦炭负荷，全风操作，用800以上风温发展边缘气流。 当炉身温度显著上升，风压曲线及各仪表参数正常时，方可停加 洗炉料。 洗炉剂为食盐，萤石，锰矿等。 洗炉剂采取正装入炉，确保落在边缘，加入量可用集中与分批相 结合。 十二、炉缸堆积: 炉缸堆积在高炉日常操作中时有发生，它是炉缸工作恶化的病症， 危害极大。 1、中心堆积 (1)、原因 、长期风量不足，鼓风动能过低 (特别是夏季)，风量不足。 、长期采用发展边缘的装料制度。 、原料质量差，粉末多，难还原矿石布中心多(FeO) 高等。 、慢风作业时间长。 (2)、征兆 、初期风压水平较低，曲线死板，易出现风压突然升高而悬料。 、严重时接受风压水平低，风压稍升高即悬料，休风低压和悬料 后恢复因难。 第 34 页，共 48 页 、上渣热，下渣凉，放渣时前后渣温波动大，渣中带铁多，渣口 易破损。 、高温时，风口明亮耀眼，但不活跃，炉温不足时，风口极不均 匀，部分风口出现熔渣大块或炉凉时易自动灌渣，风口破损严重。 、下料不均，易出现陷落或过满现象，特别是出铁后显著不均。 、铁水暗红，物理热低，高CSi)高(S)。 、煤气流不稳定，C02 曲线边缘低，申心高，呈馒头状，煤气利 用差。 (3)、处理 、轻微时，可采用疏松中心的装料制度，但应注意不能过份加重 边缘。 、炉温适当提高，降低炉渣已，或用其它措施改善炉渣流动性。 、适当缩小风口直径以提高鼓风动能。 2. 中心过吹 中心过吹主要是由于风量过大，风口面积相对偏小，或长期采用过 分加重边缘的装料制度造成。 主要特征和处理措施，基本与炉缸边缘堆积相同。 3.边缘堆积 (1)、原因: 、原燃料条件差，强度低，粉末多。 、风量过大，动能过高。 第 35 页，共 48 页 、装料制度边缘过重。 、经常高炉温，高碱度操作等。 (2)、征兆 、中心气流发展，co2曲线边缘高，中心低，煤气利用波动较大。 、风压较正常时高且波动大，出铁放渣前风压显著升高。 、不接受风量，减风炉况极易好转，下料不均，经常有，小崩料 及探尺停滞和易崩不易悬的现象。 、风口工作不均，有时个别风口有涌渣现象，但低风压时风口不 易灌渣。 、一般上渣较凉而下渣较熟，上渣不好放，渣中带铁多，严重时 渣口破损多。 (3)、处理 、轻微时，可疏松边缘。 、适当降低炉渣碱度或用其它方法改善炉渣流动性。 、适当减风降低冶炼强度。 、适当扩大风口直径或用洗炉料洗炉。 、如堆积严重，有结厚现象时，可用剧烈发展边缘的措施，清洗 炉墙。 第五章、休风与送风 第一节、休风与送风注意事项 第 36 页，共 48 页 高炉的休风、送风，必须确保安全，力争缩短休风时间，为增产创 造条件。 一、高炉计划休风需经生产厂长决定，车间执行，更换冷却设备以 及处理紧急事故，必须休风时，值班工长决定，并报告值班领导。 二、休风要在出净渣铁后进行，特殊情况提前放渣，缓慢休风，防 止风口灌渣。 三、休风前需和风机房、热风炉、卷扬、锅炉房等有关单位联系。 四、休风前发生悬料，应坐料后进行，料未坐下，不准休风。 五、计划长期休风 (4小时以上)应根据当时炉温情况，加净焦若 干批。同时减轻负荷，稍降碱度并酌情减轻边缘负荷。要使净焦和 轻料在停风时达到炉腹。 六、若休风检修蒸气系统或处理炉顶设