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毕业设计任务书 机电工程 系 材料成型及控制工程（模具方向） 专业 设 计 题 目 隐形眼镜盒注塑模具设计 学 生 姓 名 班 级 起 止 日 期 指 导 教 师 教研室主任 发任务书日期 1. 毕业设计的原始数据： 工程实际 论文 )的内容和要求 (包括技术要求、图表要 求以及工作要求等 )： 1、 绘制 3D 零 件图 ， 2、第四周前完成开题报告上交， 3、 参考文献 10 篇以上 （英文文献至少 2 篇），翻译专业英文文献一篇 4、 完成手绘模具装配草图及主要成 形 零件草图，合计 纸 3 张以上 5、 设计说明书电子版， 约 字 6、 计算机绘制模具装配图及主要成 形 零件图 7、将设计说明书和图的电子版刻入光盘上交 1、设计说明书电子版， 约 字 2、计算机绘制模具装配图及主要成 形 零件图（合计 纸 3 张以上） 3、 3D 零件 图 1、 姜奎华 . 冲压工艺与模具设计 M. 北京：机械工业出版社， 2000 2、 王孝培 . 冲压手册 M. 北京：机械工业出版社， 1983 3、李 天佑 . 冲模图册 M. 北京：机械工业出版社， 1988 4、 模具制造工艺 5. 机械设计手册 6. 模具材料及表面处理 论文 )进度计划 (以周为单位 )： 起 止 日 期 工 作 内 容 备 注 第 1 周 第 2 周 第 3 周 第 4 周 第 5 周 第 6 周 第 7 周 第 8 周 第 9 周 第 10 周 第 11 周 第 12 周 第 13 周 第 14 周 布置任务，借资料， 绘制 二 维图 及三维图 ， 查阅相关资料。 翻译有关模具设计与制造方面的英语材料。 分析塑件的结构特点及模具的成型工艺方案，撰写开题报告。 分析塑件的结构特点及模具的成型工艺方案，撰写开题报告。 开始绘制注射模装配草图。 绘制注射模装配草图。 绘制注射模装配图。 计算机绘制 模 具 装配图 。 计算机绘制 模具主要成型零件图。 计算机绘制 模具主要成型零件图。 修改模具装配图 ，修改成型零件图。 撰写设计说明书； 修改图 纸。 毕业设计成果验收、论文评阅、答辩资格审查。 准备 毕业 答辩 。 备答辩。 教研室审查意见： 室主任 年 月 日 系部审查意见： 系主任 年 月 日 本科毕业设计（论文）开题报告 题目： 隐形眼镜盒 注塑模具设 计 专 业： 材料成型及其控制工程（ 模具设计） 班 级： 学生姓名 ： 指导教师： 开题报告 学生姓名 学 号 专 业 材料成型及其控制工程（模具设计） 指导教师 职 称 所在院系 机电工程系 课题来源 自拟课题 课题性质 工程 技术研究 课题名称 隐形眼镜盒 注塑模具设计 毕业设计的内容和意义 内容： 1、绘制 3D 零件图， 2、第四周前完成开题报告上交， 3、参考文献 10 篇以上（英文文献至少 2 篇），翻译专业英文文献一篇 4、完成手绘模具装配草图及主要成形零件草图，合计 纸 3 张以上 5、设计说明书电子版，约 字 6、计算机绘制模具装配图及主要成形零件图 7、将设计说明书和图的电子版刻入光盘上交 意义： 1. 综合运用本专业所学课程的理论和生 产实践知识，进行塑料模具设计工作额实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。 2. 巩固与扩充塑料模具设计等课程所学的内容，掌握塑料模具设计的方法和步骤。 3. 掌握塑料模具设计的基本技能如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉模具标准及其他有关的标准和规范并在模具设计中加以贯彻。 文 献 综 述 文 献 综 述 塑料是 20 世纪才发展起来的新材料，是一门新兴工业。目前，世界上塑料的体积产量已大大超过了钢铁，成为当前社会使用的一大类材料。只有迅速的发展塑料加工业，才可能把各种性能优良的高分子材料变成功能各异的 塑料产品，使其在国民经济各领域充分的发挥作用。 注塑加工作为一种重要的塑料成型加工方法，应用日益广泛，而且注塑加工生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产效率高和消耗低的特点，有很大的市场需求和广阔的发展前景。 本课题研究隐形眼镜盒的塑料注射模，我们先来关注下隐形眼镜盒。隐形眼镜现在使用非常普遍，隐形眼镜盒更是千奇百怪，各种各样的都有。个性的隐形眼镜盒也是吸引消费者的一个重要因素。所以在设计隐形眼镜盒时，模具师傅们会考虑到隐形眼镜盒的外形，让其有创意。越有创意的隐形眼镜盒，商家销售就会越好。 下面我们 来进入主题，看看隐形眼镜盒是怎么做出来的。 注射成型是热塑性塑料成型的主要方法。隐形眼镜盒注射成型原理：将粒状或粉状的 料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后再一定压力下注入到闭合的隐形眼镜盒模具，经冷却定型后，熔融的 2. 隐形眼镜盒注射模具的结构组成 （ 1）成形零、部件 成形零部件是指组成模具型腔直接形成隐形眼镜盒的零件。 （ 2）合模导向机构 合模导向机构是指保证动、定模合模时正确对合，保证塑 件形状和尺寸的设计要求，并避免模具的其他零部件发生碰撞和干涉的部分。 否成形及塑件质量的好坏。 （ 3）浇注系统 浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。一般说来，它由主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成，它直接影响到塑件能否成形及塑件质量的好坏。 （ 4）侧向分型与抽芯机构 当塑件的侧向有凸凹形状或孔时，在塑件推出之前，必须先把成形侧向凸凹形状的型心或瓣合模块从塑件上脱开或抽出，塑件方能顺利脱模，合模时，又必须将其复位。侧向分型与抽芯机构就是为实现这一功能而设置的。 （ 5）推出机构 推出机构是指将塑件从模具中推出的机构。 (6) 加热、冷却系统 注射模具中，为了满足注射成形的工艺要求，有时还需设置加热、冷却系统，其作用是保证塑料熔体的顺利充型和塑件的固化定型。 （ 7）支撑部件 它包括各种支撑块、支撑板以及动模座板、定模座板等。它们与导向机构组装成模架。 文 献 综 述 3. 隐形眼镜盒 注射模设计的一般过程 计步骤 （ 1）分析和研究 隐形眼镜盒 的产品图及其技术条件。 （ 2）根据 隐形眼镜盒 的形状和尺寸，计算其在分型面上的投影面积和塑件加浇注系 统的质量，计算所需锁模力总注射物料量，初选设备。 （ 3）确定成型方案： 1）确定成型工艺参数，编制成型工艺卡； 2）确定 隐形眼镜盒 在模具中的成型位置，选择合适的分型面； 3）确定浇注系统的形式及选择正确的浇口位置； 4）确定内孔的成型方法； 5）确定侧型芯的结构形式； 6）确定脱模形式及采用合理的推出机构； 7）冷却方式设计 （ 4）绘制模具装配图的机构草图。要求在选择合适的成型方案后，边绘制装配机构草图，边不断修改 ，不断 完善 。 （ 5）计算： 1）根据塑件的尺寸及精度，对成型零件（凹模、凸模或型芯）的成型尺寸 进行计算。 2）必要时应对动模支撑板的厚度进行刚度与强度的校核，若校核后发现其刚度不够，应采取措施提高其刚度。 3）其他计算：塑件质量、斜导柱直径等。 (6)根据上述设计校核所选设备的装模空间、开模行程、推出距离等，若参数不匹配，加大一级设备型号。 （ 7）绘制模具装配图。根据绘制模具的结构草图和具体尺寸，绘制正式的装配图。 (8) 绘制零件图。按要求绘制零件图。 文 献 综 述 计说明书 对设计说明书的要求如下： （ 1） 要求对 隐形眼镜盒 的技术要求进行分析。 （ 2） 要求对确定成型方案的过程进行详细说明。 说明如何选择塑件在模具中的位置、正确的分型面和合理的浇注系统及浇口位置，并且用简图表示出来；指出双分型面注射模在定模部分增加一个分型面后采用顺序分型机构的类型；指出斜导柱侧向分型与抽芯的机构中侧型心与侧滑块的机构形式、导滑槽的机构形式、锁紧滑块的楔紧块形式以及侧滑块的定位装置；指出采用塑件脱模的方法、推出机构的布置和确定推出距离。如果有多种成型方案应进行比较，并指出优缺点。 （ 3） 计算过程和结果。 （ 4） 阐述注射机的选择过程。 （ 5） 模具冷却系统的设置说明。 纸 模具视图主要用来表达模具的结构形状、工作原理及 零件的装配关系。视图的数量一般为主视图和俯视图两个，必要时可以加绘辅助视图，以表达清楚模具的内部组成和装配关系。主视图应画模具闭合时的工作状态，主视图的布置一般情况下应与模具的工作状态一致，俯视图一般是将上模部分拿开的俯视。总装图上还有技术要求和主要关键尺寸，如模具合模高度、外形尺寸和主要配合类型等。 题栏、图号和明细栏 图面右下角是标题栏，总装图在标题栏上是明细栏，零件图标题栏同总装图。总装图图号应包含塑件的信息，零件图号则改变尾数为 01， 02， 即可，所有非标准件和需在此加工的标准外，构件均需编 制序号和零件图号，不需加工的标准外构件仅编序号不编零件图号，但要写全规格和标准号，标准外构件内的标准件则不需编号（如标准模架上的导柱、导套、螺栓），标题栏实例参见冲压模具设计。 件图 零件图视图选择应使表达明了简洁，尺寸标注应完整。对标准件需再次加工的零件图（如模板），仅标注零件外形尺寸和再次加工部分形状的尺寸即可。 文 献 综 述 文 献 综 述 参考文献 1 屈华昌 . 塑料成型工艺与模具设计 . 高等教育出版 社； 2007. 2 张荣清 . 模具设计与制造 . 高等教育出版社； 2008. 3 叶久新 . 塑料模设计指导 . 北京理工大学出版社； 2009. 4 齐卫东 . 塑料模具设计与制造 . 高等教育出版社； 2008. 5 吴光明 . 塑料模具设计基础 . 化学工业出版社； 2009. 6 冯爱新 . 塑料模设计与成型分析 . 浙江大学出版社； 2008. 7 沈言锦，等 . 塑料模课程设计与毕业设计指导 . 湖南大学出版社； 2008. 8 廖月莹，等 . 塑料模具设计指导与资料汇编 . 大连理工大学出版社； 2007. 9 杨占晓，等 . 塑料模具典型结构设计实例 . 化学工业出版社； 2009. 10王栓虎 . 塑料模具设计与制造 . 东南大学出版社； 2008. 11郭新玲 . 塑料模具设计 . 清华大学出版社； 2007. 研 究 内 容 本设计制件为隐形眼镜盒盖，制件外表面要求美观，因此具有一定的表面光洁度要求，模具的加工精度要求较高，采用一模多腔，型芯采用 镶拼结构，采用侧浇口，且镶块既要实现侧抽还要实 现顶出。 研 究 计 划 第 1 周 调研及资料查询 ； 第 2 周 撰写开题报告，英文资料翻译 ； 第 3 周 绘制 三维图，对给定工件进行工艺分析 ； 第 4 周 确定工方案，确定工艺参数并选择成型设备 ； 第 5 周 确定模具的结构；确定其他结构零件尺寸，选材； 第 6 周 手绘模具装配草图； 第 7 周 手绘模具主要成型零件草图； 第 8 周 检查修改装配草图； 第 9 周 计算机绘制主要成型零件图； 第 10 周 计算机绘制装配图； 第 11 周 撰写设计说明书； 第 12 周 修改模具装配图； 第 13 周 修改成型零件图； 第 14 周 修改设计说明书； 第 15 周 完成设计说明书； 第 16 周 准备 答辩 特 色 与 创 新 本论文特色与创新如下： 采用 过 块分析制件的进浇点及成型质量，再采用 在产品设计及模具装配过程中，辅助以必要的理论计算，将数字化设计与理论计算结合起来，可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期，提高产品设计及模具设计的准确性、产品成型质量，降低产品研发、模具设计成本。 指导教师 意 见 指导教师签名： 年 月 日 教研室意见 主任签名： 年 月 日 院 系意见 院 系主管 领导 签名： 年 月 日 1 现代模具技术综述 摘要 介绍了现代模具制造技术 发展和应用，重点论述了现代模具技术的特点和发展前景 。 关键词 现代模具技术 T 在现代机械制造业中，模具工业已成为国民经济中一个非常重要的行业，许多新产品的开发和生产，在很大程度上依赖于模具制造技术，特别是在汽车、轻工、电子和航天等行业中尤显重要。模具制造能力的强弱和模具制造水平的高低，已经成为衡量一个国家机械制造技术水平的重要标志之一，直接影响着国民经济中许多部门的发展。 现代工业的发展，对模具技术的要求越来越高。综观现代 模具技术，正向如下的方向发展： （ 1）高精度 现代模具的精度要求比传统的模具精度至少要高一个数量级。 （ 2）长寿命 现代模具的寿命比传统模具的寿命要高出 5 10 倍。如现代模具一般均可达到500 万次以上，最高可达 6 亿次之多。 （ 3)高生产率 由于采用多工位的级进模、多能模、多腔注塑模和层叠注塑模等先进模具，可以极大地提高生产率，从而带来显著的经济效益。如用四工位的注塑模生产塑料汽水瓶，每小时可生产 8000 件以上。 （ 4）结构复杂 随着社会需求的多样化和个性化以及许多新材料、新工艺的广泛应用， 对 现代模具的结构形式和型腔要求也日益复杂。若采用传统的模具制造方法，不仅成本高、生产率低，而且很难保证模具的质量要求。 传统模具设计制造技术，根本不能满足市场对模具的要求。因此，研制和开发新的模具设计、制造技术势在必行。模具 术正是在这种形势下被开发出来的，并在现代模具的生产中发挥了重要作用。 1 模具 模具 在模具 模具 别发展的基础上发展起来的，它是计算机技术在模具生产中综合应用的一个新的飞跃。 采用单独 的 术设计生产模具，就其整个生产过程来看，与传统模具设计生产过程没有什么本质变化，仍然分成两个环节 设计与制造，且二者之间有着明显的分界，图纸是它们之间传递信息的最重要的手段。 模具 是把 密地联系起来，实现设计制造一体化，其实质是设计与制造的综合计算机化。在 统中，产品的几何模型是关于产品的最基本核心数据，并作为整个设计、计算、分析过程中最原始的数据。其结果可运用数据库和网络技术将其存储和直接传送到生产制造环节的各有关方面，从而实现设计制造的一体 化。这时，图纸不再是设计与制造环节的分界线，也不再是制造过程的唯一依据，在系统中传递的是整个设计、计算、分析后所获得的大量信息。模具 术所以能很快地得到发展和广泛的应用，主要是它具有如下的一些特点： （ 1）知识、技术密集 ,综合性强。模具 术是由多种先进制造技术和计算机技术的综合，其知识、技术高度密集，涉及学科领域多，知识面广，技术性更强，这就要求从业人员不仅要有较高的专业技术和技能，而且要有多学科的综合知识和技术。 （ 2）生产率高，经济效益显著。模具 术可以 极大地提高生产率和经济效益，据有关资料统计分析，用传统的方法制造模具，从设计到制成产品交货，大约需要几个月的时间。而采用模具 术则可缩短为十几天甚至几天的时间，这就为企业在激烈的市场竞争中赢得了时间，以创造良好的经济效益。 （ 3）有利于提高模具的标准化程度，极大地发挥人的创造性。标准化工作可有效地促进模具 术的发展，而模具 要求模具设计过程的标准化、模具结构的标准化、模具制造过程的标准化和工艺条件的标准化。 （ 4）更新速度快，初始投资大。模具 术的更新速度快，能适应市场形势的变化，为企业带来很高的效益，但它的初始投资却是巨大的，这也是制约模具 广应用的一个重要因素。 （ 5）适应性广，这是模具 术的又一特点。它不仅能适应于大型企业，而且也适用于中、小型企业。 模具 术仍然是在不断发展中的技术，其发展的最高阶段是计算机3 集成制造系统（ 其目标是模具制造的全盘自动化，这就要求有较长时间的研究开发和巨额的资金投入。人们相信，随着 术的不断发展和完善，必将在机械制造业中发挥巨大的作用， 为社会带来不可估量的经济效益。 2 快速模具制造 速模具制造是快速原型 模具制造行业中的成功应用。 通过对比可以清楚地看出，模具 工艺流程减少了多个中间环节，因而可以大大地缩短模具的设计制造周期，提高劳动生产率。把精密铸造、中间软模过渡法以及电火花加工、金属喷涂、研磨等先进模具制造技术与 合起来，就可以快速地制造出各种简易模具和钢（铁）模具来。与 工方法相比， 使模具的制造成本和制造周期减少到 1/3 1/10,整个费用降低为1/3 1/5,经济效益相当显著。尤其对 形状特别复杂的中小型模具来说，其优越性更为突出。 目前，快速模具 要应用于注塑模、冲压模、铸模等方面，其制造工艺方法主要有 接制模和在 统上直接制模两种，有三种典型的工艺路线。其一是单件小批量的产品制造，它利用 速原型技术和真空注塑技术，直接制造树脂模具；其二是中等批量的零件的制造，其工艺方案是利用 速原型，采用快速喷涂技术制造金属冷喷模（即在模具表面喷涂一层金属薄壳，基体仍为塑料），这种模具可用于 3000 件以下的注塑件的生产；其三是大批量生产类型，工艺路线是先利用 造石墨电极， 再通过电火花加工钢模，它适用于万件以上的大批量生产。 综合快速模具制造 术，它与传统的模具制造技术及模具 比 ,还具有如下特点： （ 1)制造方法简单，工艺范围广 由于快速模具制造是基于材料逐层堆积的成形方法，工艺过程相对简单、方便和快捷，它不仅能适应各种生产类型特别是单件小批的模具生产，而且能适应各种复杂程度的模具制造；它既能制造塑料模具，也能制造金属模具。模具的结构愈复杂，快速模具制造的优越性就更突出。 （ 2）模具材料可强韧化和复合化 快速模具制造工艺能方便地利用在合金中添 加元素或结晶核心，改变金属凝固过程或热处理等手段，可改善和提高模具材料的性能；或者在合金中添加其它材料，可制造复合材料模具。 4 （ 3）设计周期短，质量高 由于 模具设计极少依赖人的因素，因而可有效地降低人为的设计缺陷。设计师可利用 造的高精度模型，在设计阶段就可对产品的整体或局部进行装配和综合评价，并不断改进，大大地提高了产品的设计质量。 （ 4）便于远程的制造服务 由于 信息技术的应用，缩短了用户和制造商之间的距离，利用互联网可进行远程设计和远程服务，能使有限的资源得到充分的发挥，用户 的需求能得到最快的响应。 80 年代才发展起来的高新制造技术，快速模具制造（ 术是应用这一技术改造传统模具技术的成功范例。由于 著的经济效益，近年来工业界对 研究投入了大量的人力和资金，迄今为止全球已有 300 多家 务机构，因而促进了这一技术的快速发展和应用。 选自机械工程师 5 T of T In in a of be on in to to a in as or of to of a in of of to of a of to as of (1)he of to of at (2)he of of to If ,000,000 00,000,000 it is (3)of of to of of of as 000. (4)of of to be to If is of is of t of to to at go T( is of in of 1 he is a in AD up it is to in an AD AM in to to to s is of AD to in is a of to 7 In of in be in is it to of of to At is of is in to is a of so is it as （ 1） is is is to be by of is to is to to to of （ 2） of is of to to to a in of to （ 3） Be to s of to of to （ 4） of is of is is of （ 5） is is It be in is to is in it is a to is to of a of to in t 2 T is a P to in in T of to as a of of in to P a T , , to of is T is in to to as it to P on P of of is of a it of P is of of is to of P, to to to in a of is of 000 of as is to of P to or an to it is to T it to as 10 （ 1) in is to up to of is it of a of of It of is of is （ 2） is to to he of to or in as or of in （ 3） is T of as a of of P, at to of or on of （ 4） of to T to of of on of P is a 80s to to is 1 to of T , in a of to T in up to is 00 in as a of 本科毕业设计（论文） 题目 ： 隐形眼镜盒 注射模具设计 专 业： 材料成型及控制工程（模具设计） 班 级： 学生姓名： 指导教师 ： 起迄日期： 设计地点： f 第 摘 要 本文设计中 制件外表面要求美观，因此具有一定的表面光洁度要求，模具的加工精度要求较高 ，采用一模两 腔，凸模采用镶拼结构，采用侧 浇口，且镶块既要实现侧抽还要实现顶出。 通过对制件的工艺分析，确定了模具的设计方案，并绘制了装配图和零件图。 利用 模具的二维图 。 在本文中对模具结构及其设计的过程进行了详细的讨论，此过程参阅了大量有关模具设计和材料性能以及生产工艺的书籍。 关键词 ： 注射模，一模两腔，侧浇口，三维图， 第 a a to to to of of to is D on of to in a of as as of . 第 目 录 前言 . V 第一章 塑料模具的现状及展望 . 2 料模 具现状分析 . 2 料模具行业存在的问题 . 3 料模具的发展趋势 . 4 第二章 隐形眼镜盒的产品分析 . 5 用的材 料的特性 . 5 件的工艺性分析 . 7 第三章 成型设备的选用 . 9 塑机的选择 . 9 架的选择 . 10 具参数的校核 . 11 第四章 模具结构形式的拟订 . 14 定型腔数量及排列方式 . 14 射模分型面的选择 . 15 具侧向分型与抽芯机构的分析与确定 . 11 向抽芯机构的分类与组成 . 11 第 芯力与抽芯距的确定 . 11 导柱的设计 . 11 第五章 浇注系统形式和浇口的设计 . 21 流道设计 . 21 流道设计 . 22 口设计 . 23 位圈设计 . 24 第六章 成型零部件设计 . 25 型零部件尺寸的计算 . 25 第七章 导 向机构设计 . 31 第八章 推出机构的设计 . 32 出脱模机构的选用 . 33 杆设计 . 33 第九章 模具冷却系统 . 35 却水管管道的设置 . 11 第 十 章 结论 . 36 小 结 . 37 致 谢 . 38 第 参考文献 . 38 附录 A： 英文 资料 附录 B：英文资料翻译 附件：毕业论文光盘资料 第 1页 前 言 模具专业的学生 对 综合知识和实践能力 的 要求较强，它既是 模具专业 学生大学所学的机械制图、 塑料成型工艺与模具设计 、公差配合与技术测量、技术基础课、专业课的综合应用，又需要学生了解大量的实践经验。通过毕业设计，使学 生的独立工作能力、计算能力、查阅资料的 能力上得到培养和锻炼 ,。 塑料工业是一门新兴的工业， 此次毕业设计我选择的是塑料模具设计，课题为隐形眼镜盒注射模具设计，它要进行 测量塑料制件，绘制塑料件的零件图，分析塑件使用要求和性能，进行塑件结构的分析，完成模具装配图和主要的成型零件图，完成主要成型零件的制造工艺，编写设计论文，此毕业论文根据自己设计的步骤编写，能够一目了然的了解模具设计的具体内容。 毕业设计是高等学院教学计划中一个重要的综合性教学环节。毕业设计对培养我们综合运用所学的基础理论、基本知识和基本技能来分析、解决实际问题的能力和进行科学研究的初步能力都起了重要作用。毕业设计的过程，对于培养我们 独立工作的能力、创新能力以及理论联系实际和严谨求实的工作作风也同样起到了十分重要的作用。 在此次毕业设计中得到了南京工程学院的张俊讲师的莅临指导以及南京工程学院的部分老师的指导在此表示感谢，同时感谢所引用文献的作者们，他们辛勤的研究成果使得本设计说明书增色不少。 此设计说明书还存在一些不足点，希望各位老师批评指正。 第 2页 第一章 塑料模具的现状及展望 料模具现状分析 材料成型工艺与模具技术的发展奠定了现代工业发展的基础。模具作为重要的生产装备和工艺发展方向，在现代工业的规模生产中日益发挥着重大作用。通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点，因而在汽车、机械、电子、轻工、家电、通讯、军事和航空航天等领域的产品生产中获得了广泛应用，其中 60%80%的零件采用模具 加工生产，作用不可替代。国外将模具比为“金钥匙”、“金属加工帝国”、“制造业之母”、“进入富裕社会的原动力”等，也正是基于上述原因。 1998年在国务院关于当前产业政策要点的决定中，模具被列为机械工业基础改造序列的第一位，生产和基本建设序列的第二位。 1999年和 2002年，在国家计委和科技部发布的当前国家重点鼓励发展的产业 /产品和技术目录、当前国家优先发展的高技术产品产业化要点（目录）及当前国家鼓励外商投资产业目录中，模具均被重点列入，这充分说明了模具在国民经济中的重要地位。可以预见，随着国 民经济的持续发展和产品制造技术水品的不断提高，模具工业作为国民经济的基础工业之一，在我国经济发展中将占据越来越重要的地位。 2006年，中国塑料模具总产值约 300多亿元人民币，其中出口额约 58亿元人民币。根据海关统计资料， 2006年中国共进口塑料模具约 10亿美元，约合 83亿元人民币。由此可以得出，除自产自用外，市场销售方面， 2006年中国塑料模具总需求约为 313亿元人民币，国产模具总供给约为 230亿元人民币，市场满足率为 进口的塑料模具中，最多的是为汽车配套的各种装饰件模具、为家电配套的各种塑壳模 具、为通信及办公设备配套的各种注塑模具、为建材配套的挤塑模具以及为电子工业配套的各种塑封模具等。出口的塑料模具以中低档产品居多。由于中国塑料模具价格较低，在国际市场中有较强的竞争力， 第 3页 所以进一步扩大出口的前景很好，近几年出口年均增长 50%以上就是一个很好的证明。 整体来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市 场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。 我国模具行业总体落后的面貌尚未得到根本改变，模具的年生产总值虽已居世界第三，但长期以来，设计制造水平在总体落后于先进工业国家。主要差距是：基础薄弱、人才不足、工艺装备水平低且配套性不好、专业化、标准化、商品化程度低等。目前国内商品模具只占总量的 45%左右，模具企业之间未形成承接大规模成套任务的协作机制。模具标准化水平和标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期影响突出。 料模具行业存在的问题 中国 塑料模具行业和国外先进水平相比，主要存在以下问题。 (1)发展不平衡，产品总体水平较低。虽然个别企业的产品已达到或接近国际先进水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面的粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有 10年以上的差距。 （ 2）工艺装备落后，组织协调能力差。虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已经比较先进，有些三资企业的装备水平也并不落后于国外，但大部分企业的工艺装备仍比较落后。更主要的是，企业组织协调 能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。 （ 3）大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足。一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少；更重要的是观念落后，对创新 第 4页 和开发不够重视。模具企业不但要重视模具的开发，同时也要重视产品的创新。 （ 4）供需矛盾短期难以缓解。近几年，国产塑料模具国内市场满足率一直不足 74%，其中大型、精密、长寿命模具满足率更低，估计不足 60%。同时，工业发达国家的模具正在加速向中国转移，国际采购越来越多，国际市场前景看好。市场需求旺盛， 生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。 （ 5）体制和人才问题的解决尚需时日。在社会主义市场经济中，竞争性行业，特别是像模具这样依赖于特殊用户、需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已显得越来越不适应。人才的数量和素质也跟不上行业的快速发展。 料 模具的发展趋势 从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，未来几年年增长率仍将保持 20%左右的水平。 在信息化带动工业化发展的今天，我们既要看到成绩，又要重视落后，要抓住机遇，采取措施，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，尽快提高塑料模具的水平，融入到国际市场中去，以促进中国模具行业的快速发展，有两方面应予以重视： 一是政府相关政策对促进模具工业的发展起着非常重要的作用。从国际上看，各国模具工业在发展初期都得到了政府的大力扶持。就中国实际情况看，应降低国内不能生产的进口精密模具生产设备的关税、执行好国家对部分专业模具厂的 优惠政策等，通过政策引导作用可加快行业的发展和进步。 二是随着市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发 第 5页 展，因此对模具的要求也越来越高。为了满足市场需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工都必将有较快发展，而且这种发展必须跟上时代步伐。 鉴于上述行业现状与发展趋势，人们应清醒地认识到：要跟上国民经济的发展步伐，我国模具行业将面临更加艰巨的工作总体上要加速培育模具大市场，重视模具生产标准化、专业化、商品化的发展，促使模具标准件上品种、上水平、上规模，提高大型、精密、复 杂等中高档模具的比例，逐步建立适应我国国情的某科研开发、人才培训和产品生产的基本体系。不但要使我国成为模具生产大国，更要发展成为模具生产强国。 第二章 隐形眼镜盒 的产品分析 用的材料的特性 零件为隐形眼镜盒上盖如图 示，在日常生活中应用广泛。此塑料制品要求散热性能好，不易老化，表面要求光亮，尺寸稳定性好，手感好，无毒无味，光学性能好。从成型的角度考虑应该成型性能良好，原料来源广泛。由于产量比较大，要求生产周期短，成本低廉。因此我们选择注射成型的方法加工该零件。综合考虑各方面的因素， 我们选择聚乙烯作为材料 。 聚乙烯是由乙烯直接聚合所得到的聚合物。聚乙烯是化学组成和分子结构最简单，生产量最大，应用最广的塑料品种。聚乙烯最早是在 1939 年实现了用高压法的工业化生产， 50 年代又相继出现了低压法和中压法的工业化生产。 聚乙烯的成型特性： 聚乙烯的吸水性极小，不超过 无论采用何种成型方法，皆不需要先对粒料进行干燥。 聚乙烯分子链柔性好，链间作用力小，熔体粘度低，成型时无需太高的成型压力，很容易成型出薄壁长流程制品，也适用于 多种成型工艺，成型出多种形状和尺寸的制品。 聚乙烯的比热容较大，尽管它的熔点并不高，塑化时仍需要消耗较多热能， 第 6页 要求塑化装置应有较大的加热功率。 聚乙烯熔体容易氧化，成型加工中应尽可能避免熔体与氧直接接触。 聚乙烯的品级，牌号极多，应按熔融指数大小选取适当的成型工艺。 聚乙烯工艺参数 ： 表 1乙烯工艺参数 工艺参数 低密度聚乙烯 高密度聚乙烯 料筒温度 / 后部 140 160 140 160 中 部 160 170 180 190 前部 170 200 180 220 喷嘴温度 / 170 180 180 190 模具温度 / 30 60 30 60 注射压力 /0 100 70 100 螺杆转速 /（ r/ 80 30 60 第 7页 图 形眼镜盒上盖 件的工艺性分析 任何一个零件从传统意义上来说，它必须含有二维平面图纸，这样它的尺寸就一目了然了。本次的塑件经测绘后的平面图见图 第 8页 图 形眼镜盒上盖二维产品图 第 9页 图 形眼镜盒上盖二维产品图 图 形眼镜盒上盖二维产品图 第三章 成型设备的选用 塑机的选择 对于模具设计，必须首先选则合适的注塑机型号，以确定额定注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具的安装尺寸及开模行程等技术规范后，才能进行下面真正的模具设计。 根据塑件的形状及尺寸，计算其在分型面上的投影面积和塑件以及浇注系统的质量，计算所需锁模力、总注射物料量，然后才能初选设备 。 由于制品的外观不规则，首先利用 用其质量属性分析对表面积、体积、质量进行分析与计算。根据软件计算得出结果如下： 塑件体积： V=17.6 件密度： =所以塑件的质量： m = (第 10页 根据任务书的要求，该塑件采用侧浇口形式，并且采用一模两腔的形式 ， 加上浇注系统及冷凝料材料体积约为 所以初选设备为 主要技术规格见表 表 额定注射量 /25 模具最大厚度 /00 螺杆直径 /5 模具最小厚度 /00 注射压力 /20 动定模固定板尺寸 /28 458 注射行程 /15 拉杆空间 /60 290 注射时间 /s 模方式 液压 螺杆转数 /(r/21、 27、 40、 65、 80 液压泵流量 L/00， 12 注射方式 螺杆式 液压泵压力 /模力 /00 电动机功率 /1 最大成型面积 /20 加热功率 / 最大开合模行程 /00 螺杆驱动功率 / 喷嘴圆弧半径 /2 喷嘴孔直径 / 4 顶出形式 两侧设有顶出，机械顶出，中心距为 230 架的选择 模架设计也是模具设计中的重要组成部分，它主要包括定模和动模两大部分的模架设计。定模部分又包括定模板，定模固定板，导套，浇口套，定位圈及相应的固定螺钉等。动 模部分又包括动模板，推件板，动模垫板，垫块，动模固定板，顶杆固定板，顶板，拉料杆，复位杆，导柱及相应的螺钉等。 模架如图 第 11页 图 模架 通过塑件的分析，以及注塑机的技术规格要求，选用直浇口为主的 生型，大小是 315*355 的模架。模架中，定模板厚度 A 为 40模板厚度 B 为 72块高度 C 为 55 具参数的校核 1. 注射量的校核 : 要求注射量不超过注射机的最大注射量， 在 注塑生产中，注塑机每一个成型周期向模具腔内注入的塑料熔体体 积或质量称为塑件的注射量，其中包括浇注系统内所存留的塑料熔体体积，选择注塑机时，必须保证塑件的注射量小于注塑机的最大注射量的（ 80 85） %，最小注射量不小于注塑机注射量的 20%，根据式 M M= n Mi+中 第 12页 个； 般取 125 35200+28160=63200 故：注射机注射量满足要求。 2. 注射压力的校核 塑料成型所需要的注射压力是由塑料品种、注射机类型、喷嘴形式、塑件形状以及浇注系统的压力损失等因素决定的。注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品的成型要求。 所选的塑料原料为 件结构合理，熔融状态下流体流动性能好，其注射压力在（ 50 100） 值在所选的注射机成型范围之内， 故能 满足要求。 3. 锁模力的校核 注射时塑料熔体充满型腔的时候，存在较大的压力，它会使模具从分型面涨开，该压力等于塑件和浇注系统在分型面上不重合的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注射机的最大锁模力，才能使注射时不发生溢料和涨模现象。 为了保证注射成型过程当中型腔能够可靠的锁闭，必须满足： （ j） p ( 120 80%=26500射机锁模力满足要求。 4. 安装部分尺寸校核 (1) 模具厚度校核 由于注射机的动模和定模固定板之间的距离都有一定的调节量 H，因此，对安装使用的模具厚度有一定的限制，一般情况下，模具的实际厚度 允许安装的最大模具厚度和最小模具厚度之间。 所选用的注射机的模具最大厚度 00小模具厚度 00设计的模具总厚度为 292值在所选注射机的最大模具厚度和最小模具厚度之间。因此，设计的模具厚度满足注射机对模具的合模要求。 (2) 模具的长度和宽度校核 第 13页 本副模具采用压板紧固的方式，将模具的固定板安放在压板外侧附近就能够固定，模具为 龙记 2330型模坯， 模架为 315 355， 注射机的装夹空间为：370 370此所设计的模具在注射机的装夹范围内，满足要 求。 (3) 浇口套球面尺寸 设计的模具时，浇口套内主流道始端的球面必须比注射机球面半径略大一些 ,即 R比 2流道的小端直径要比喷嘴直径略大，即 D比 设计中 4r=12 mm(d=4 (4) 定位圈尺寸 为了使模具在注射机上安装准确、可靠，定位圈的设计非常关键。见图 位圈的外径尺寸必须与注射机的定位孔尺寸相匹配，为了使模具主流 道的中 图 定位圈在模具上安装示意图 心线与注射机喷嘴的中心线重合，通常采用间隙配合。定位圈的基本直径为100部分用于压紧主流道衬套，一部分与注射机上的定位孔配合，模具定模板上的定位圈与注射机的定位圈孔要有松动的间隙配合为 位圈与注射机装配高度为 8高为 15 (5) 模具开模行程的校核 注射机的开模行程是受合模机构限制的，注射机的最大开模行程必须大于脱模距离，否则塑件无法从模具中取出。 机械式式，其最大开模行程不受模具厚度的影响。对于具有侧向抽芯机构的注射模具，校核公式为： S 2+(5 10)第 14页 式中 即，开模行程要求： S 12+11+(5 10)8 33注射机最大开合模行程为 300际合模行程为 33以模具所需要的开模距离与注射机的最大开合模行程相适应。 综上分析，本副模具与所选的注射机完全相互适应，模具的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力及开模行程都在所选的注射机技术规格之内 。 因此，所选的 第四章 模具结构形式的拟订 定型腔数量及排列方式 为了使模具与注射机相匹配以提高生产率和经济性，并保证塑件的精 度，模具设计时应合理的确定型腔数目。根据以上分析可将该模具设计成一模两件的成型，摆放位置如图 第 15页 图 腔布置 射模分型面的选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面的选择和塑件分型 面的选择来选择分型面。分型面应选择在塑件的最大截面处，有利于塑件的脱模尽量料流末端，利于排气，保证塑件的表面质量，该零件的分型面如图 用水平分型方式既可以降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。 图 型面 第 16页 向抽芯机构的分类与组成 在零件的侧面与主分型面的的运动方向有干涉的时候，就要用到侧向分型与抽芯机构，该类机构有很多的组成种类，比如说采用机动的、液压的、手动的等等。其中机动的用的比较广泛，主要特点是不需要设 置专门的设备，是利用模具本身分型时产生的力，成本低，抽芯力大，生产效率高，故用的很广泛。而液压的需要设置专门的设备，增加了成本，但因其动作可靠，调节灵活，故用的也比较广泛。而手动的主要是增加了工人的劳动强度，且效率较低，但在某些特殊的场合还是用的比较广泛的。 经过综合考虑，本次设计采用机动的最常用的斜导柱侧向分型与抽芯机构。利用侧滑块与斜导柱的相互运动来实现。这里可以讨论下选用斜导柱侧向分型与抽芯机构的原因： 这类抽机构结构紧凑，制造方便，动作可靠，适用于抽拔距不远和抽拔力不大的情况。适用于生产批量比较大，而生产塑件的质量、体积不大，抽拔距和抽拔力不大的生产。 （见图 图 斜导柱侧向分型与抽芯机构 第 17页 适用于制品的侧凹比较浅，所需要的抽拔力和抽芯距不大时，才采用弹簧或者硬橡胶实现抽芯的动作。 其是斜导柱的变异形式，弯销具有矩形断面，能承受较大的弯矩，斜角可以达到 300，所以在开模距相同的情况下可以获得较大的抽芯距；另外的一个特点是 弯销侧抽芯机构可以设计成变角度侧抽芯。 液压侧向分型与抽芯机构是指以压力油作为分型与抽芯动力，在模具上配置专门的抽芯液压缸，通过活塞的往复运动来完成侧向抽芯与复位。这种抽芯方式传动平稳、抽芯力较大，抽芯距也较大，抽芯的时间顺序可以自由的根据需要设定，其缺点是增加了操作而且需要配置专门的液压抽芯器及控制系统，费用较篙。 当塑件的侧凹较浅，所需的抽芯距不大，但侧凹的成型面积较大，因而需要比较大的抽芯，或者由于模具的结构限制不适宜采用其他侧抽芯形式时 ，则可以采用斜滑块侧向分型与抽芯机构。其特点是利用模具推出机构的推出力驱动斜滑块做斜向运动，在塑件被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向分型与抽芯动作。 综上所述，在众多的成型方案中，虽然有很多机构都能满足使用要求，通过观测塑件的形状和质量，从设计成本和材料成本，模具的结构复杂程度上看，空调压缩机上塑料支架 模具的侧向抽芯距和抽芯力都比较小，模具结构也不是特别复杂，故斜导柱侧向分型与抽芯结构最符合要求。所以选择这种形式。 芯力与抽芯距的确定 本次设计中出现侧抽芯的部分见图 抽芯力计算公式如 下： 第 18页 图 抽芯位置 抽芯力可以按公式 P( ) +0 A 为塑件包络型芯的面积。 P 为塑件对型芯单位面积上的包紧力，一般情况下，在模外冷却，取 1 710 取 1 710 般为 里取 由于塑件本身有较大的斜度，故不设脱模斜度，即脱模斜度不考虑。，因其与底下相通，0 根据 A=2816 2 P=1 710 =t=2816 2 1 710 据塑件的侧抽芯特点，确定本次设计的抽芯距为 S=4 导柱的设计 1. 斜导柱的基本形式 如图 图 导柱的基本形式 2斜导柱倾斜角的选择 第 19页 本次设计采用常规的 20 倾斜角作为该模具中的倾斜角。 3. 斜导柱的直径计算 由于计算比较复杂，可以采用查表法来确定斜导柱的直径。由式 4此可以得到抽芯力屈华昌主编的塑料成型工艺与模具设计书 而查该书 d=20 4. 斜导柱的长度计算 斜 导柱长度的计算见图 图 斜导柱的长度 在侧滑块抽芯方向与开模方向垂直时，其工作长度4有关，即： s 斜导柱的总长为： )7267()105(t st 本次设计取0 5. 侧滑块的设计 本次设计的侧滑块的 图 第 20页 图 滑块的基本形式 6. 楔紧块的设计 图 7. 侧滑块定位装置的设计 图 滑块的定位装置 第 21页 本次设计的侧滑块在开模时候的定位装置是用弹簧顶销来实现的。 第五章 浇注系统形式和浇口的设计 浇注系统的作用是，将来自注塑机喷嘴的熔融塑料输送到各型 腔中。浇注系统的形状和尺寸将对熔融塑料的充填产生很大的影响。浇注系统设计得好，熔融塑料就能顺利地充满型腔；浇注系统设计不合理，则会出现型腔充填不满或塑件外观质量差、尺寸精度低等缺陷。 浇注系统一般都由四部分组成：主流道、分流道、浇口、冷料穴。 流道设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流进模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 为了方便损坏时更换和维修， 主流道通常单独开设在主流道衬套上， 了防止熔体反压力对衬套的反作用力并使其退出，故选用 A 型结构如图 示，由于定位圈紧压于它，所以不会退出。 图 口套 第 22页 主流道垂直于分型面，通常设计于模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利的从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角 2 6，为了让熔融的塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，小端直径比注射机喷嘴直径大 1端的前面是球面，其深度为 35射机的球面在 此与浇口套接触并且贴合，浇口套前端球面半径比喷嘴球面半径大 1 2了减少料流转向过渡时的阻力，主流道大端处采用圆角过渡，其半径这里取 3保证制品成型的条件下，主流道的长度应尽可能的短，以减少压力损失及费料，一般取小于或等于 60 根据所选择的注塑机型号 出：注射机喷嘴圆弧半径 =12嘴孔直径为 =4 所以，主流道小端直径 度取 5角取 2； 主流道前端球面半径 配合形式： 主流道衬套与定模座板采用过渡配合 H7/所以其尺寸为直径 ,定模座板上对应的孔直径为： ，配合长度为20 与定位圈用间隙配合 H9/尺寸为 ，定位圈上对应的孔为 。 流道设计 在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间 这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 分流道开设在动定模分型面的两侧或任意一侧 ,其截面尽量使其比表面积(流道表面积与其体积之比 )小，使温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。 分流道的形状尺寸主要取决于制品的大小，模具结构以及所加工塑料的种类。一般来讲，随着制品尺 寸及壁厚的增加，由于熔体在大截面流道内比在小 第 23页 流道内流动时产生的阻力小，因此大截面流道更能促进模具的填充过程。若分流道长，则流程长，塑件的粘度应更小一些。 此外，还应该考虑制品生产的经济性，否则与成型的制品相比，分流道截面太大，会影响冷凝料以及冷却时间，造成材料和时间上的浪费。影响分流道形状和尺寸的因数有 制品体积、壁厚 T 、塑料材料 、流程长度 、流动阻力、表面积与体积比、 热量损失磨损损失、冷却时间、冷凝料量、制造费用、 模具形式等。 常用的分流道截面形式有圆形、梯形、 U 形、半圆形及矩形等几种形式。圆形截面 ，表面积 /体积比最小，冷却速度最低，热量及摩擦损失小；进料流道中心冷凝慢，有利于保压；但要开设在分型面两侧，制造时要注意模板上两部分形状对中吻合，即要求同时在两半模上加工原形凹槽，难度大，费用高；抛物线截面与之相比，热损失大，冷凝料多，但由于截面近似于圆弧，所以继承了圆形截面的大部分优点，且在单边加工时比较容易；梯形截面有时可用来代替抛物线截面，但热损失和冷凝料更多；半圆形截面分流道需要用球头铣刀加工，表 /体比较大；矩形截面比表面积较大，且流动阻力也大；后两种截面形式在设计中一般不使用。综合考虑各种因素，确 定本设计采用半圆形截面。 图 流道 口设计 浇口是模具浇注流道的最后一部分，它一端与浇注流道中的其他流道相 第 24页 连接，熔融材料就是从这端流入浇口的；它的另外一端直接与模具型腔相连接，这一端非常重要，如果与模具的型腔接触面积过大，将直接导致生成的零件与设计的零件条件不相符；但是如果与模具型腔接触太小，可能导致熔融材料无法及时补充进入模具型腔，前面的已经冷却凝固，而后面的熔融材料还没有补充进来，造成产品充填不足，导致零件产品出现缺陷。 1 浇口 的位置 浇口的位置选择是非常重要的，最好能够保证材料能够同时均匀的填满整个模具型腔，浇口与模具型腔的接触位置也需要注意，最好是平面接触。初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构 ,本次设计浇口的形式见图 图 次设计浇口在塑件上位置的示意图 位圈设计 定位圈的主要作用是使主流道与喷嘴和料筒对中，考虑到加工性能，经分析采用 定位圈圈紧浇口套形式 浇口套固定、定位在定模座板上，定位圈压紧浇口套，参照图 位圈的形式，结构如下，定位圈外径与定模座板采用间隙配合 位圈外径 D 按照注射机型号确定， 射机的 第 25页 定位孔直径为 ，所以 D= ,在定模座板上对应的孔径。 图 位圈 定位圈用 3 个 钉紧固在定模座板上。该处螺钉的规格设置总长度 为17 ，螺纹长度为 11 ，配合长度为 7 ，参考 用内六角螺钉11 型号 3 个，对应螺孔沿 均布。尺寸公差参照 料选用 35 钢。 第六章 成型零部件设计 型零部件尺寸的计算 塑模型芯及型腔的成型尺寸是根据塑件形状及其尺寸来确定的。因此，塑模型芯及型腔的成型尺寸主要与塑件形状、尺寸公差，塑料的收缩率及收缩误差、塑模磨损量及模具制造公差等因素有关。 1型芯 尺寸计算（见图 第 26页 第 27页 图 芯零件图 径向尺寸的计算： 0 ()(1 z 0 ()(3 z 0 ()(4 z 0 ()(5 z 0 ()(6 z m m l、 、 S 0 ()(2 z 第 28页 s s l、 、 z般取塑件公差 的 13。 高度尺寸的计算： 0 6 5 ()(1 zz sm 0 4 ()(2 zz sm 0 6 ()(3 zz s
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