物料管理-物料需求计划教材(ppt 67页)

*1 第六章第六章 物料需求计划物料需求计划 *2 主生产计划 粗能力计划 MRP II 逻辑流程图 产品规划 资源需求计划 销售规划 可行？ 可行？ 物料需求计划 能力需求计划 可行？ 采购作业车间作业 成本会计 业绩评价 资源清单 合同预测 其它需求 供应商信息 销售与运作计划 应 收 帐 总 帐 应 付 帐 库存信息 物料清单 工作中心 工艺路线 客户信息 成本中心 会计科目 宏 观 微 观 经营规划 1 2 3 4 5 4个计划层次 1个执行层次 决 策 层 计 划 层 执 行 控 制 层 *第3页 MRP是一种物料管理方式 物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计 划管理、企业各个部门中物料数量的协调和控 制以及物料的采购和运输管理等。 一般情况下，物料管理有两个目的，一是保证 整个生产过程连续进行，不能因物料供应不足 而出现生产中断的现象；二是尽可能减少库存 量，不应该出现因物料库存数量过多造成占用 过多的流动资金、过多的仓库位置和物料浪费 等现象。 6.1 MRP概述 MRP的定义 MRP是对主生产计划的各个项目所需的全部 制造件和全部采购件的网络支持计划和时间 进度计划。 MRP的计划对象 物料需求计划（MRP）是基于非独立需求的 。非独立需求的意思是每一个物料的需求都是由 更高层的物料项的需求展开的。轮胎、轮轴和发 动机都是由汽车需求决定的非独立需求物料项目 。 决定需要多少非独立需求物料项目是一个简 单的乘法运算过程。即如果生产一个部件A需要5 个部件B，则生成5个部件A则需要25个部件B 一个简单的MRP例子 T U(2)V(3) W(1)X(2)W(2)Y(2) 若需要生产100单位产品T，需要零部件的数量是多少 ? ? 产品T的生产结构树 一个简单的MRP例子 部件U：2T的数目=2 100=200 部件V：3T的数目=3 100=300 部件W：1U的数目=1 200 +2V的数目=2 300 部件X：2U的数目=2 200=400 部件Y：2V的数目=2 300=600 =800 一个简单的MRP例子 现在考虑获得上述物料项的时间 假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周 ； X需要1周；Y需要1周。 所有物料何时订货？何时到货？才能满足生产产品T 的需要。 一个简单的MRP例子 周 1 2 3 4 5 6 7 T U V W X Y 提前期=1 周 提前期=1 周 提前期=1 周 提前期=3 周 提前期=2 周 提前期=2 周 需求时刻 需求时刻 需求时刻 需求时刻 需求时刻 需求时刻 订货时刻 订货时刻 订货时刻 订货时刻 订货时刻 订货时刻 100 100 200 200 300 300 800 800 400 400 600 600 在阶段7完成生产100单位的MRP 一个简单的MRP例子 结论 通过此简单的图表，可以清楚地看到若用 手工为成千上万个物料项制定一个物料需求计 划是不可行的。因为这需要大量的计算及有关 库存情况和产品结构的大量数据库，因此，必 须使用计算机来制定此物料需求计划。 lMRP的运算结果 l提出每个加工件和采购件的建议计划。 MRP的作用 编制零件的生产计划和采购计划. 物料需求计划 MRP 4 2 产品信息 （物料清单） （工艺路线） 库存信息 3 （物料可用量） 主生产计划 MPS 1 要生产什么？ 生产多少？ 要用到什么？ 已经有了什么？ 结果1:还缺什 么？ 结果2:何时安 排？ *13 MRP与订货点方法的区别 n 盲目性 n 高库存与低服务水平 n如需5种零件,当以95的服务水平供给每种零件时，每种 零件的库存水平会很高 n5种零件都不发生缺货的概率仅为(0.95)5=0.774 n 形成“块状”需求 周次12345678910 情况12000200002000 情况2200400000000 情况3200000000040 *14 块状需求 *15 n 要生产什么? (根据MPS)； n 要用到什么? (根据物料清单)； n 已经有了什么? (根据库存信息)； n 还缺什么？何时订货？ (MRP运算后提出的报告) 。 MRP要回答4个问题 6.2 MRP计算逻辑 在MRP计算过程中，没有预测量、订单量和可供销售量 等数据，因为MRP的计算量都是相关需求，不是可以销 售的最终产品项目；在计算MRP时需要考虑BOM的分解 和低层码等影响因素；MPS只涉及到最终产品项目，但 是MRP涉及到组成最终产品项目的所有层次的物料， MRP的计算量和复杂程度远远大于MPS的计算量和复杂 程度 *第17页 逐层计算原则 逐层计算原则是指MRP在计算物料需求 时，先计算上层物料的需求，依次计算 下层物料的需求。 逐层计算原则是MRP工作原理的重要组 成部分，它揭示了MRP计算物料需求量 的基本过程形式，是理解MRP工作原理 的基础。 *第18页 MRP的输入、处理和输出 MRP最主要的输入数据是3个，即MPS、 BOM和库存状况。 MRP的处理过程主要包括读取MPS数据 、分解BOM、计算物料毛需求、计算物 料净需求和下达作业计划。 MRP的输出主要是可以用于管理和控制 的各种计划和报告。 物料清单BOM的概念 物料清单BOM（Bill of Materials）：是产品结构的技 术性描述文件，它表明了产品组件、子件、零件直到 原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各 下属部件的数量 物料清单是一种树型结构，又称为产品结构树. 6.3 MRP的相关概念 产品BOM 1-指的是 数量关系 低层码的概念 物料的低层码是分配给物料清单上的每个物品一个从0 至N的数字码 在产品结构的物料清单中，最上层的低层码为0，下一 层则为1，依次类推 一个物品只能有一个MRP低层码。当一个物品在多个产 品中出现，或在同一个产品结构的不同层次出现时， 则取处在最低层的低层码为该物品的低层码。 低层码 C的低层码是2 计算时从上到下,需求累 加 A的低层码是 1 *23 n 制造/采购标识码 nP（Purchase）:某物料是采购件 nM（Made）:某物料是制造件。 n 损耗率 n组装废品系数：装配件在装配过程中的零件损耗。 n装配产品A时，估计有5%的玻璃管毁坏，因此在计算A所需 的玻璃管的毛需求时，要增加组装时的损耗部分，如装配 100件A的订单要有100*105%=105个玻璃管部件的需求 *24 n零件废品系数：对于一定数量的订单，预计入库时， 会有一定百分比的减少，零件废品系数是对订单数量 而不是对毛需求的调整。（毛需求为实际需要量，订 单数量是实际生产量。） n产品A入库时的零件废品系数为2%，在组装时的组装废品系 数为5%，针对该需求制定MRP时，首先考虑2%的零件废品 系数，计算产品A的计划订单数，计划订单数量要比需要的 多2%，如A需求为100时，订单应为102；然后根据计划订单 数量再考虑组装A时的组装废品系数，在这种情况下，A项 目的102的订单对玻璃管的毛需求量应为102*105%=108。 n材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利 用率=有效产出/总投入 n某装配件的材料利用率是95%，那么为了要100件的产品就 要投入生产( 100/95%=105.316 )个产品的装配件 n零件废品系数与材料利用率是一个问题的不同表示， 都表示预计的生产损耗 *25 6.4 MRP的编制 处处理的问题问题需要信息 1.生产产什么？生产产多少？何时时完成？1.现实现实 、有效、可信的MPS 2.要用到什么？ 2.准确的BOM，实时实时 的设计设计 更改通 知 3.已有什么？已订货订货 量？到货时间货时间 ？ 已分配量？ 3.准确的库库存信息，下达订单订单 跟踪 信息，配套的领领料单单、提货单货单 4.还还缺什么？4.批量规则规则 、安全库库存、成品率 5.下达订单订单 的开始日期？5.提前期 *26 MRP的编制过程 n (1) 计算物料的毛需求量 n毛需求量物料的独立需求量+父项产生的相关需求量 n (2)计算预计库存初值 n预计库存初值=前一时段可用库存+计划接受量-毛需求量 n (3) 计算净需求量 n净需求量=毛需求量+安全库存量-计划接收量-可用库存量 n可用库存量=现有库存量-已分配量 当净需求量0时 n说明库存不能满足需要，需要下采购订单或生产订单 n需要计算计划完工量 n(3) 计算计划完工量（计划产出量） n(N-1)固定批量净需求=N批量固定 n计划完工量即最终确定的批量（批量倍数） n(4) 计算计划投入量 n根据提前期确定计划投入的时间 n 计划投入量计划产出量/成品率计划产出量 /(1-损耗率) n (5)计算预计库存制 n 预计库存值=预计库存初值+计划完工量 n(6)根据计划完工和计划投入，产生计划订单 。 *28 *第29页 A LT=4 C(2) LT=2 B(1) LT=3 D(1) LT=1 E(2) LT=1 第8个计划周期 产出100个A LT: 提前期 一、如何根据父项需求确定子项的计 划产出量和计划产出时间 *第30页 提前期 物料 项项目 MRP 数据项项 计计划周期 12345678 4A 计计划产产出100 计计划投入 （下达订单计订单计 划） 100 3B 计计划产产出100 计计划完工 （计计划投入） 100 2C 计计划产产出200 计计划完工200 1D 计计划产产出200 计计划完工200 1E 计计划产产出400 计计划完工400 *第31页 各种物料的需求量是由上向下层层分解 。独立项目由主生产计划确定，非独立 需求由上层项目订单计划确定 计划投入（下达订单）时间比计划产出 时间提前一个提前期 上层项目计划投入（下达订单）时间即 是下一层物料项目的计划产出时间 *第32页 X LT=4 A(1) LT=0 B(1) LT=3 二、独立需求和相关需求同时存在 ，物料需求的计算 Y LT=6 A(1) LT=0 C(1) LT=3 A是产品X、Y的组件，同时 又作为配件有独立需求 产品X、Y和组件A的需求情况如表 A的独立需求在第1第2周分别为15 *第33页 MRP项项目计计划周期 12345678910111213 X（LT4）253015 Y（LT6）401530 相关需求XA253015 相关需求YA401530 独立需求A1515 A毛需求154040301545 下达订单计订单计 划154040301545 B 毛需求253015 下达订单计订单计 划3015 C毛需求401530 下达订单计订单计 划1530 *第34页 A LT=1 B(1) LT=1 C(1) LT=2 B(1) LT=1 D(1) LT=3 三、应用低层码计算物料的净需求 据MPS第8个计划周期产出200个A 各物料的计划接收量和已分配量为0 A、B、C、D期初库存为0、120、60 、70，安全库存都为0 批量规则为直接批量 A、B、C、D的低层码为0、2、1、2 *第35页 低层层 码码 提前期 物料名 现库现库 存需求 计计划周期 12345678 01A0毛需求200 净净需求200 计计划投入200 12C60毛需求200 净净需求140 计计划投入140 23D70毛需求140 净净需求70 计计划投入70 21B120毛需求140200 净净需求20200 计计划投入20200 *第36页 四、批量规则编制MRP物料 毛需求如表，LT2， 期初库存20 计划在第2周接收20 安全库存为0 计计划周期12345678 毛需求510180106014 计计划接收量20 产品的毛需求表 *第37页 计计划周期12345678 毛需求510180106014 计计划接收量20 现现有库库 存 201525770000 净净需求量3614 计计划订单订单 入 库库 3614 计计划订单订单 下 达 3614 直接批量法确定MRP计划 *第38页 计计划周期12345678 毛需求510180106014 计计划接收量20 现现有库库 存 2015257712667 净净需求量38 计计划订单订单 入 库库 1515 计计划订单订单 下 达 1515 固定批量法确定MRP计划（LOT15） *第39页 A LT=0 B(2) LT=2 C(1) LT=3 五、据输入信息编制MRP 周期12345678 项项目A 10 10 10 10 10 10 10 10 项目A的主生产计划清单 周期12345678 项项目C 55555555 项目c的独立需求 项项目计计划收到量（计计划周期）现现有 库库存 已分 配量 提前 期 固定 批量12345678 B4065240 C3030330 BOM 库存信息 *第40页 计计划周期12345678 毛需求2020202020202020 计计划接收量40 现现有库库 存 654525525525525 净净需求量1515 计计划订单订单 入 库库 4040 计计划订单订单 下 达 4040 项目B的MRP A=10 B=2*10 *第41页 计计划周期12345678 毛需求 计计划接收量 现现有库库 存 净净需求量 计计划订单订单 入 库库 计计划订单订单 下 达 项目C的MRP A=10 C= *第42页 计计划周期12345678 毛需求1515151515151515 计计划接收量30 现现有库库 存 30150150150150 净净需求量15 15 计计划订单订单 入 库库 30 30 计计划订单订单 下 达 3030 项目C的MRP A=10 C=1*10+5 *第43页 例一 下面通过一个具体示例介绍MRP的计算 过程。 如图4-6所示的是两个产品的BOM示意图 。 这两个产品分别是自行车ZXC和三轮车 SLC。已知条件是ZXC和SLC的MPS，以 及所有物料的当前PAB(预计可用库存量) 、安全库存量、提前期、批量和已分配 量等。现在需要计算零件A、零件B和零 件C的物料需求计划。 *第44页 ZXC和SLC的BOM示意图 *第45页 *第46页 *第47页 *第48页 *第49页 *第50页 *第51页 *52 *53 物料需求计算 (逐级展开) X A (1) C (2) O (1) C 2010 10 A 10 10 O提前期=2 提前期=1 提前期=1 批量=40 批量=1 批量=1 X提前期=1批量=1 时 段 计划投入量 计划产出量 12345678910 1112 现有量=0 时 段 计划投入量 计划产出量 12345678910 1112 现有量=0 现有量=0 时 段 计划投入量 计划产出量 12345678910 1112 计划接收量 现有量=50 时 段 计划投入量 计划产出量 12345678910 1112 计划接收量 毛 需 求 净 需 求 预计库存量 10 10 10 10 10 1010 10 5 10 10 10 10 10 10 10 51010 1010 20 20 2020 1020202020 101020202020 30 30 5 10 1010 30 (40) 50 40 40 303010 10 0 0 40 40 MPS MRP 加 工 计 划 采 购 计 划 (40) *54 多个产品MRP运算 A(1) C(2) C(1) Y 毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量 毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量 MPS 计划产出量 MPS 计划投入量 MPS 计划产出量 MPS 计划投入量 批 量 提 前 期 现 有 量 分 配 量 安 全 库 存 低 层 码 物 料 号 1 1 1 1 1 2 2 22 0 00 00 00 0 00 X X Y C A 5040510 15 当 期 1 10 -5 0 5 5 20 10 -10 0 0 0 10 10 10 1010 1010 10 20 20 20 20 20 2020 20 2345678 5 5 15 15 0 0 20 -20 0 20 20 10 0 0 10 5 5 5 35 35 30 50 55 55 50 55 55 60 5- 45 15 50 50 45 45 40 5 55 5 50 55 55 55 55 55 55 时 段 2/03 2/10 2/17 2/24 3/03 3/10 3/17 3/24 *55 n为什么要先有主生产汁划，再根据主生产计 划来制定物料需求计划？ *56 nMRP系统有两种基本的运行方式： n主生产计划的变化、产品结构的变化，以及计划 因素的变化。 n全重排式：系统将整个主计划进行分解，结合库 存在手量，求出每一物料按时间分解的需求数据 。需遍历所有最终需求、BOM文件。 n净改变式：一是每次运行系统时，都只需要分解 主生产计划中的一部分内容；二是由库存事务处 理引起的分解只局限在该事务处理所直接涉及到 的物料项目及其下属层次上的项目。 6.5 计划运行的方法 *57 n全重排式需要大量的时间运行，所以只能以 定期（如一周，半月）的时间间隔运行。但 处于此间隔中间的需要无法及时得到反应。 在一个BOM和需求变动频繁的具体环境中这 个问题显得特别严重。 全重排式 *58 n 净改变法式MRPII系统具有实用价值的关键。将变化部分的 需求进行局部分解，以较短的时间（如每天）运行，能迅速 应对变化的环境。 n 副作用在于： n 系统的自清理能力较差 n 数据处理的效率相对比较低 n 系统对变化过于敏感 n 对策：让系统总是给出最新信息；根据系统提供的新信息， 以适当的频度采取行动。 n 采购员不立即采取行动，但必需密切关注这些新信息。即人 为地抑制过度系统敏感性。 全重排式 *59 n 以天为间隔运行净改变MRP，并处理库存事务。 n 定期（取决于企业具体生产环境和主计划编制方法）辅以全 重排法以对系统进行数据清理。 n 设计净改变和全重排方法及他们运行的时间间隔是MRPII系 统设置需考虑的一个重要参数。 比较可行的计划方法 *60 6.5 MRP与其他模块的关系 *61 模型 （超级）BOM 模型物料清单定义了选项清单和选项类，指定了法定组件， 您可以在 销售模块中选择以订购配置。模型清单可以是按订 单装配或按订单挑库类型的 EGA 显示器 计算机 VGA 显示器 显示器 VGA 真彩色 VGA-A VGA 标准 VGA-B 模型BOM 不可选 标准BOM 可选 选项类BOM 可选 标准BOM 可选 标准BOM 可选 标准BOM 可 选 标准BOM 可 选 选项类BOM 不可选 *62 案例剖析 n 烟厂信息化 n 1995，BPCS系统SSA n 1997，ERP开思 n 1999，开思全面ERP n 物流特点 n 年度采购，采购周期长，时间、质量、