精益生产-jcms精益生产培训课件(ppt 96页)

JCMS 精益生产 CSHR-TR-748 2 课程目标 n了解精益生产历史 n熟悉JCMS精益生产核心理念 n掌握精益生产工具：5s 防止人为失误或漏失,并始终维持正常状态; 通过视觉,使问题点和浪费现象容易暴露,事先预防和消除各类隐患和浪 费. 创造可视化的过程中,磨练每一个员工的”感受度”,从而培养出对变化 高度敏感的员工.培养出如此不依存于”看得见”的东西,而更能主动找 寻”一般人看不见的问题”的员工 Lean Vision_SHW_E_Sep 200349 5S 透明化: 将需要看到的被遮隐的地方显露出来,情报也如此; 界限化: 即标示管理界限,标示正常与异常的定量界限,使 之一目了然. 可视化 透明化 界限化 5S & Visual Management 一眼一眼看看 得到是得到是 什么！什么！ 一眼一眼看得看得 到什么水到什么水 平！平！ 一眼一眼看得看得 到是否正到是否正 常！常！ 服务于管服务于管 理需要！理需要！ 51 Shanghai Yanfeng Johnson Controls Seating Co.,Ltd. 5S & Visual Management 标准化作业 53 标准猪 54 标准猪 1 2 3 4 ABCDE 1 2 3 4 ABCDE 55 标准猪 56 WHAT ADVANTAGES DID YOU FIND BY USING STANDARDIZED WORK IN THIS EXERCISE? 通过在练习中使用标准化作业， 你发现了什么优点呢？ 57 标准化作业就是 Standardized work is the. 最佳的 最安全的 最简单的 工作方法Way to do your job! 58 标准化工作 n 定义 n 合理、高效地按照规定的生产加工方法、作业顺序、加工 时间等进行作业。 n 前提 1. 以人的动作为中心的工作内容 2. 重复性作业 59 节拍时间（Takt Time） nTakt Time工作时间/所需产量 n例：如座椅总装厂一天生产200辆份座椅并提供给客户，上 下午各休息10分钟。 n1班8 小时60 分钟/ 小时480 分钟 n休息= 10 分钟220 分钟 n实际工作时间48020460 分钟 n节拍时间（Takt Time）460/2002.3 分钟/件 60 周期时间 n指该产品从原材料投入生产开始，经过加工，到产品完成的 全部时间。 n周期时间必须小于或等于节拍时间（Takt Time） n否则 61 Kaizen n Kai =改变 Change n Zen =好、更好 Good ,for the better 20% (One Time准时) 1/10 of 1% Every Day每天 62 生活中的kaizan 63 生活中的kaizan 64 Kaizen的定义 n以标准化工作为基础，团队通过运用PDCA戴明环的工具，进行持续 改进。 n标准化工作 n团队 nPDCA 65 Kaizen的过程 1.熟悉现状 2. 确认存在问题 未来改进目标和方向 行动计划 3. 执行 4. 回顾和评估 对认定的进行测量 计划中的问题 5.决策或调整 6.指定新的计划 66 炸酱面店 n将面条拿到厨房 n煮熟面条 n放到大碗里 n送到水池边（搬运） n过水 n送到操作台（搬运） n分装入盘 n加肉末和番茄酱（6盘） n盘子送到加热器（6次） n保温 n送到出售台 67 Kaizen优先性 n 当我们选择们选择 Kaizen机会时时,我们们以成本和难难易度来决定优优 先性. 人 方法 物料 机器 ？ 68 炸酱面店 n将面条拿到厨房 n煮熟面条 n放到大碗里 n送到水池边（搬运） n过水 n送到操作台（搬运） n分装入盘 n加肉末和番茄酱（6盘） n盘子送到加热器（6次） n保温 n送到出售台 69 炸酱面店 n将面条拿到厨房 n煮熟面条 n放到大碗里 n过水 n加肉末和番茄酱 n保温 n分装入盘 n送到出售台 n送到出售台 70 2013/8/4 第1阶段-工作分解 第2阶段-就每一细节作自问检讨 第3阶段-展开新方法 第4阶段-实施新方法 工作改善方法 71 2013/8/4 完全按照现行的工作方法，将工作的全部细节记录下来 。 -搬运作业 -机器作业 -手工作业 -均应列为细节 第1阶段-工作分解 72 2013/8/4 Mr.LUO72 第2阶段-就每一细节作自问检讨 (1)自问下列事项 为什么需要这样做？ 它做的目的是什么？ 在什么地方进行最好？ 应该在什么时候做？ 什么人最适合去做？ 要用什么方法做最好？ 73 2013/8/4 第2阶段-就每一细节作自问检讨 (2)下列事项亦应一并自问检讨 材料 机器 设备 工具 设计 配置 动作，整理整顿 74 2013/8/4 第3阶段-展开新方法 删除不必要的细节 尽量将细节加以合并 重组改善细节的顺序 简化必要的细节 为使工作更安全并且更不吃力 -将材料、工具及设备安排在动作范围内的最合适理想位置。 -尽量利用重力，设计涂料（给料）漏斗，或滑槽送料设备。 -要有效利用双手 -尽量应用工模（JIG）或其他固定夹具，避免用手握持。 借助他人的意见。 将新方法之细节记录下来。 75 2013/8/4 第4阶段-实施新方法 使上司了解新方法 使属下了解新方法 照会主管安全、品质、生产量，以及成本等部门，征得其 同意。 将新方法付诸实施，一直用到下一次改善 别人的贡献应予承认 76 合理化建议 建议+改善改善=合理化建议 n当你针对 一种现象、事件，提出自己的改 善意见、建议， 被相关负责 部门采纳、 立项、实施，便成了一份合理化建议。 77 优秀合理化建议 改进前须将“3C”标签贴在座椅骨架上 安亭总装员工：邬军惠 项目：3C标签整合入条码标签 完成时间：2007年3季度 改进后将“3C”标识打印在条码标 签上,累计节约费用约6.6万元 78 怎样才能提出优秀的合理化建议呢？ 多问 为什么 改善前 说明 改善计 划说明 改善后 说明 79 多问为什么 Shanghai Yanfeng Johnson Controls Seating Co.,Ltd. 如何提合理化建议？ 提 问 对象 做什么? 这个有必要吗? 区分 什么 (What) 目的 为什么那个作业有必要? 为什么那么作业? 为什么使用这设备? 为什么 (Why) 地点 在这里做这作业吗? 在别的地方做是否更好? 在哪里 (Where) 时间 这作业应现在做吗? 可否投入之前做? 什么时候 (When) 人 为什么那个人做这作业? 别人不能做吗? 谁 (Who) 方法 那么做有必要吗? 这方法是最佳方法吗? 怎样 (How) 去除不必要的 部分 对 策 组合方式或 顺序变更 事情减少化 80 发现工作中的浪费：过量生产、运输、库存、动作、纠正/返工、 过度加工、等待 Shanghai Yanfeng Johnson Controls Seating Co.,Ltd. 如何提合理化建议？ 81 不安全、不卫生 品质不良、不稳定、不确定 成本投入不必要、不节省 生产效率不高、生产能力不足 设备不正常、利用不充分 动作顺序不合理、作业姿势不舒服 从“不”字入手发现问题 如何提合理化建议？ 82 Shanghai Yanfeng Johnson Controls Seating Co.,Ltd. 合理化建议表单 83 举例 Shanghai Yanfeng Johnson Controls Seating Co.,Ltd. 工厂：南汇总装厂 问题：桐庐滑道检测调角器时用实物（手轮）检测，零件报废率 高。 建议：寻求高效可行的解决方案，省掉高度调节动作。制作专用工 装，减少手柄报废。 改善前改善后 TPM 85 86 全员生产维护(TPM) 建立在工人高度参加与和响应支持功能基础上的。TPM试图防止所有的 故障和过程运做中断。机器故障不影响生产的稳定生产环境是最终目 标。运做机器有效性是衡量TPM有效性的较佳方法 。 87 TPM的目标 n 零缺陷 n在正常的运行时间 内消除与设备 相关的缺陷 n每次都生产质 量合格的产品 n质量是制造出来的,不要把时间 花费在将有问题 的产品检查 出 来 n 零停机 n设备 保持在最佳的状态,在任何时刻都是运转平稳的 n时间 花费在有计划的预防性和预测 性维护 上,而不是非计划性 停机上 88 故障是冰山的一角 灰尘、污垢、原料粘附 磨损、偏斜、松动、泄露 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、震动、声音等异常 故障 灰尘、污垢、原料粘附 磨损、偏斜、松动、泄露 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、震动、声音等异常 故障 故障是可 以避免的 ！ 89 TPM“全员生产维护” 意味着我们每一个生产人员都要维护连续的生产，保持整体生产效率 90 人为因