品质竞赛和5S推行计划生产部项目改善.xls

生生产产部部项项目目改改善善计计划划 目目的的：生产部通过项目改善计划活动，营造良好的品质改善氛围，改变人对品质 的认识，推动所有人参与品质改善，做到人人参与品管，形成公司品质文化，从而 真正达到品质的提升：心态变行动变习惯变 1.1.生生产产部部车车间间5s5s评评比比活活动动： 目的：通过5s活动，消除管理/员工马虎、随便不良习惯，营造紧张/有序的生产环境， 让管理/员工参与评比，形成5s竞赛，最终达到良好习惯化； 活动方法： 1）生产部按月为单位进行评比，不定日期/时间检查，采取临时通知方式，检查标 准，参见生产部5s检查标准表； 2）参与评比人员，8月份：各车间主管以上，另各车间带一名拉长参与，目的让 其感受气氛和作为业务骨干培养对象； 3）订下底线分数管理，目标是：92分以上（8月份），低于92分视为不合格，高于 92分则以最高分为第一名； 4）第一名：发5s优秀示范单位奖状，贴在受奖单位宣传栏上，宣传栏体现的是 一年12个月每个月成绩，名功勋榜； 5）第一名除拿到5s优秀示范单位奖外，另授予一面5s第一名流动红旗， 该红旗挂在车间拉头显眼处，该红旗只有连续拿第一名才有资格保留其车间， 否则由主管亲自移交给第一名车间主管； 6）对于连续2个月拿最后一名（分数在底线分数管理线下）的车间，对该车间组长以上 （包括员工）处以书面警告/罚款等惩罚措施； 2.2.品品质质竞竞赛赛活活动动： 目的：品质管制成败于品质意识及危机意识，生产部通过品质竞赛活动，提高 个人业务技能，拥有团体品质观念，使之成为企业改造运动，变成一种风气； 活动方法： 1）品质活动竞赛以车间为单位，拉与拉间为比赛目标； 2）每天由组长负责把拉上和检查位产生的作业不良拿给员工确认，并把不良记录 在员工作业不良记录表上； （包括后工序不良） 3）暂定规矩是一人一个问题点扣一分，到月底有拉长进行统计，每人月除去扣分 所余总分累加全拉余分数，得出全拉总成绩分数，再除考核人员总数，得出平均 分数，即是考核成绩分数； 4）考核成绩分数最高为第一名，（8月份暂不定底线分数，以8月份实际成绩定9月份 考核目标）； 5）考核成绩以拉为单位： a：拉为团体，一个人成绩不好，会连累全拉把分数拉低，到时组长/员工间会自动 帮忙，协助技能不好的人员进步；（这个就是我们想达到的目的） b：考核成绩第一名拉别，发品质竞赛团体第一名奖状，贴在车间宣传栏上，以作 奖励； c：对于连续两月分数低于管理线的拉别，全拉管理/员工处以书面警告/罚款惩罚措施； 3.3.测测试试监监控控： 目的：通过监控管理，减少那种只对做了不负责行为，要真正对做好了负责； 1）测试员监控模式： a：测试各组组长负责对所管理的测试员检查； a-1：一天两次对所属组员检查内容全确认，从检查手法/作业顺序/不良判定查起； a-2：检查完成后，有问题要现场培训直到正确为止，并把问题点记录在查拉 表上，要求该测试员要在该工位确认栏上签名，同时组长同样要在确认栏上 上签名，该表格上交拉长/经理确认签名后存档，作为后续考核成绩用； a-3：对于qa产生的不良要对责任测试员进行试验，不良品从前面投入，确认其是否 能把不良现象检出来； a-4：对同种不良起3台（包含3台）马上上报，对产线不良改善不力的拉可申请停拉， 不予检查，直到问题得到有效改善；（停拉必须是经理批准） b：测试组长对前工序监控： b-1：每天到前工序确认员工实际作业，发现和作业标准不一致/和作业不良的马上提 出，要求拉上管理改善； b-2：每天确认修理工工位，不良产生的原因，属于作业不良的，要求拉上管理马上管 控，如不良得不到短时有效管控，可向经理申请停拉，目的是引起高度重视； 2）同品管协商，对产线监控方法是否有效进行反监督，具体参见品管方案； 4.4.员员工工作作业业不不良良监监控控： 目的：通过员工互检监督活动，做到实时/有效管理作业不良； 1）员工互检监督： a：管理排拉时安排下一工位必须检查上工序重点作业内容； b：互检工位职责：先互检没问题后做自己内容； c：互检工位责任：按要求互检，发现问题必须报告拉上管理，如不检查造成不良流到 下一工序，在下一工序发现不良，则所有责任有上互检者负责； d：互检工位权力：对上工序作业不良经反馈得不到有效改善，可停止投入，但要马上 报告管理者； 2）组长监督： a：负责把拉上员工互检出来的不良品反馈给责任人确认，并现场培训直到问题解决； b：负责把互检工位发现的不良/测试员检出的作业不良填在车间宣传栏员工作业 不良记录表上； （包括后工序发现的不良） c：员工作业不良记录表上的作业不良处理，参品质竞赛活动相关规定； b：考核成绩第一名拉别，发品质竞赛团体第一名奖状，贴在车间宣传栏上，以作 c：对于连续两月分数低于管理线的拉别，全拉管理/员工处以书面警告/罚款惩罚措施； a-1：一天两次对所属组员检查内容全确认，从检查手法/作业顺序/不良判定查起； 表上，要求该测试员要在该工位确认栏上签名，同时组长同样要在确认栏上 a-4：对同种不良起3台（包含3台）马上上报，对产线不良改善不力的拉可申请停拉， b-1：每天到前工序确认员工实际作业，发现和作业标准不一致/和作业不良的马上提 b-2：每天确认修理工工位，不良产生的原因，属于作业不良的，要求拉上管理马上管