汽车检测技术 教学课件 ppt 作者 王秀贞 第三章汽车底盘性能检测

第三章 汽车底盘性能检测 第一节 传动系性能检测 第二节 转向系性能检测 第三节 行驶系性能检测 第四节 制动系性能检测 第一节 传动系性能检测 一、离合器打滑的检测 1.离合器打滑的检测方法 1)起动发动机，拉紧驻车制动器操纵杆，挂上低速挡，缓缓放松离 合器踏板使之逐渐结合，若汽车不能起步，而发动机无负荷感能继 续运转又不熄火，即可判断为离合器打滑。 2)汽车加速行驶时，若发动机转速升高，而车速不随之相应升高， 感到行驶无力，严重时有焦臭味或出现冒烟现象，则为离合器打滑 。 2.检测结果分析 1)离合器踏板自由行程过小、踏板不能完全回位。 2)分离杠杆调整不当，弯曲变形。 3)离合器摩擦衬片变薄、硬化，铆钉外露或粘有油污。 第一节 传动系性能检测 4)压紧弹簧过软或折断，膜片弹簧受热退火变软或变形，压盘翘曲 变形。 5)离合器与飞轮联接螺栓松动等。 二、传动系游动角度检测 传动系的游动角度是离合器、变速器、万向传动装置和驱动桥的游 动角度之和，它体现了传动系的调整和磨损状况。 1.指针式游动角度检测仪及其检测方法 (1)仪器的结构与工作原理 指针式游动角度检测仪由指针、刻度盘 、测量扳手等组成，如图31a所示。 第一节 传动系性能检测 图31 指针式游动角度检测仪 a)指针与刻度盘的安装 b)测量扳手 1卡嘴 2指针座 3指针 4刻度盘 5手柄 6手柄套筒 7定位销 8可换钳 口 (2)检测方法 第一节 传动系性能检测 检测驱动桥的游动角度。变速杆挂空挡，松开驻车制动器操纵杆 ，驱动轮制动，将测量扳手卡在驱动桥主动轴万向节的从动叉上， 即可测得驱动桥的游动角度。 检测万向传动装置的游动角度。与测驱动桥游动角度的方法基本 相同，只是扳手卡在变速器后端万向节的主动叉上。此时获得的游 动角度减去驱动桥的游动角度，即为万向传动装置的游动角度。 检测离合器和变速器的游动角度。放松驻车制动器操纵杆，离合 器处于接合状态，如果必要可支起驱动桥。测量扳手仍卡在变速器 后端万向节的主动叉上，依次挂入各挡，即可获得不同挡位下从离 合器到变速器的游动角度。 2.数字式游动角度检测仪及其检测方法 第一节 传动系性能检测 三、检测结果分析 1.检测标准 目前，我国对传动系的游动角度尚无明确的检测标准，通常中型货车传动系游动角 度及各分段游动角度应符合表3-1的要求。 表31 游动角度参考数据 部位游动角度部位游动角度 离合器与变速器515驱动桥5565 万向传动装置56传动系6586 2.检测结果分析 1)离合器从动盘与变速器第一轴花键配合松旷。 2)变速器各齿轮的啮合间隙太大或花键配合松旷。 3)万向传动装置的万向节松旷或伸缩节花键松旷。 4)驱动桥内各齿轮的啮合间隙太大、轴承松旷或半轴齿轮与半轴花 键配合松旷。 四、传动系传动效率和滑行距离的检测 (一)传动效率检测 传动效率的正常值见表32。值得注意的是，新车的传动效率并 不是最高，只有传动系完全走合后，效率才达到最佳。 第一节 传动系性能检测 表32 汽车传动系机械传动效率 (二)汽车滑行距离检测 1.用路试法检测滑行距离 2.用底盘测功机检测滑行距离 1)将汽车驶上试验台，按下举升器升降开关使举升板降下。 2)按复位键，使系统复位后再按功能选择键，选中“滑行距离测试” 功能。 3)选择初始速度。 汽 车 类 型传 动 效 率 m 轿 车0.900.92 载货 汽车和公共汽 车 单级 主减速器0.90 双级主减速器0.84 44越野汽车0.85 64载货 汽车0.80 第一节 传动系性能检测 4)使汽车加速，达到预定滑行初速度后，变速杆置空挡，使其自由 滑行直至停车。 5)按下打印键打印测试数据。 3.检测标准 滑行距离与滑行时的初始速度、汽车整备质量及驱动轴数量均有关 系。国标规定，汽车在空载、轮胎气压符合规定的条件下，以 30km/h的初始速度摘挡滑行时，其滑行距离应满足表33的要求。 表33 汽车滑行距离要求 汽车整备质量m/kg单轴驱动车辆滑行距离/m双轴驱动车辆滑行距离/m m1000130104 1000m4000160120 4000m5000180144 5000m8000230184 8000m11000250200 m11000270214 第二节 转向系性能检测 一、转向盘自由行程和转向力的检测 (一)转向盘自由行程检测 如图32所示，简易转向盘检测仪主要由刻度盘和指针两部分组成， 其只能检测转向盘的自由行程。 图32 简易的转向盘自由行程检测仪 a)检测仪的安装 b)检测仪 1指针 2夹盘 3刻度盘 4弹簧 5连接板 6固定螺钉 第二节 转向系性能检测 (二)转向力和转向角的检测 转向盘的转向力和转向角可用转向参数测量仪进行检测。图33 所示 为国产ZC2型转向参数测量仪是以微机为核心的智能仪器，可测得 转向盘自由行程、转向力和转向角。 图33 ZC2型转向参数测量仪 1定位杆 2固定螺钉 3电源开关 4电压表 5主机箱 6连接叉 7操纵盘 8打印机 9显示器 第二节 转向系性能检测 (三)检测结果分析 1.检测标准 (1)转向盘自由行程 机动车转向盘的最大自由转动量不允许大于： 最高设计车速不小于100km/h 的机动车为20；三轮汽车为45；其他 机动车为30。 (2)转向盘转向力 机动车在平坦、硬实、干燥和清洁的水泥或沥青 道路上行驶，以10km/h的速度在5s之内沿螺旋线从直线行驶过渡到 直径为24m的圆周行驶，施加于转向盘外缘的最大切向力不得大于 245N。 2.检测结果分析 1)转向盘自由行程过大主要是各零部件配合间隙过大、连接或松动 所致。 第二节 转向系性能检测 转向器主动齿轮与齿条(主、从副)啮合间隙过大、轴承松旷。 横拉杆及各连接杆件松旷。 轮毂轴承调整不当或磨损松旷。 2)转向力过大主要是各零部件间隙过小、配合过紧、润滑不良所致 。 转向器或转向柱的轴承损坏。 转向器润滑不良或轴承、啮合间隙调整不当。 横、直拉杆球头销磨损、润滑不良或调整不当。 二、转向轮最大转角的检测 汽车转向轮最大转角的大小直接影响到汽车转弯直径的大小，常用 转角仪进行检测。 第二节 转向系性能检测 图34 转角仪结构图 1)车辆沿行车中心线驶向车轮位置测量装置，并按提示停车， 图34所示台架由两个基本测试单元组成，每个测试单元都能在台架 轨道上借助电机的正反转通过减速箱、丝杠的运动而独立的左右移动 ，以适应不同的汽车轮距和不同的行驶路线。 第二节 转向系性能检测 由该装置检测车轮的位置；检测完成后，系统自动起动电动机，移 动测试单元，以适应当前的车轮位置。 2)根据提示向左打转向盘到极限位置，系统采样，测得左、右车轮 的外、内转角；同样，根据提示向右打转向盘到极限位置，系统采 样，测得左、右车轮的内、外转角。 第三节 行驶系性能检测 一、车轮定位参数的检测 车轮定位参数的检测是在汽车静止不动时，使用车轮定位仪对车轮 的前束值、主销后倾角、主销内倾角和车轮外倾角进行检测。 (一)气泡水准式定位仪及其检测原理 1.气泡水准式定位仪 (1)水准仪 如图35所示，水准仪由壳体、水泡管、水泡调节装置和 刻度盘等组成。 图35 水准仪 a)适用于大、中、小型汽车的水准仪 b)适用于小型汽车的水准仪 1、3定位销 2旋钮 4永久磁铁 5定位针 6校正水平的水泡管 7测量主销后倾角的水泡管 8测量前轮外倾角的水泡管 9测量主销内倾角的水泡管 第三节 行驶系性能检测 (2)支架 支架是水准仪与轮辋之间的连接装置，有卡紧式和磁力式 两种类型，如图36所示。 (3)转盘 转盘又称为转角仪，一般由固定盘、活动盘、扇形刻度尺 、游标指示针、锁止销及安装在固定盘和活动盘之间的若干滚珠等 组成，如图37所示。 图36 支架 1支架固定脚 2固定支架 3导轨 4定位螺钉、螺母 5活动支架 6调节螺栓 7调整支座 图3-7 转盘 1底盘 2上刻盘 3钢球 4指针 5刻度尺 6横向导轨 7纵向导轨 第三节 行驶系性能检测 2.检测原理 (1)车轮外倾角检测 当具有外倾角的转向轮处于直线行驶位置时 ，垂直于转向轮旋转平面安装的水准仪上的测外倾角的气泡管也与 车轮旋转平面垂直，气泡管中的气泡偏向车轮一侧。 (2)主销后倾角检测 主销后倾角不能直接测得，只能利用转向轮绕 主销转动一定角度时的几何关系间接测得。 如图38所示，在三维坐标系中，OA为主销中心线，位于OYZ平面 内，OA与OZ构成的夹角即为主销后倾角。 第三节 行驶系性能检测 (3)主销内倾角检测 内倾角不能直接测量，可通过测量转向轮绕 主销转动时旋转平面的角位移间接测量。如图39所示，假设车轮外 倾角和主销后倾角均为零，在三维坐标系中，主销OA在OXZ平面内 ，OA与OZ的夹角即为主销内倾角。 图39 主销内倾角测量原理 图38 主销后倾角测量原理 第三节 行驶系性能检测 图310 前束测量原理 1聚光器 2车轮 3标杆 (4)前束值的检测 车轮前束值需用聚光器配合标杆来测量。如图3 10所示，当中心为O的车轮AB与放置在地面上的标杆MN垂直时， 聚光器光束指针投射到标杆的M点；当车轮具有前束时，AB与MN 不垂直，光束指针投射到标杆的N点，且聚光器由原来的位置OCD 变为OC1D1。 (二)四轮定位仪 第三节 行驶系性能检测 1.检测前的准备 1)把汽车驶上举升平台，托住车轮，把汽车举升0.5m(第一次举升)。 2)托住车身，举升汽车，直至车轮能自由转动(第二次举升)。 3)检查轮胎气压和轮胎磨损情况，要求各轮胎磨损基本一致，气压 应符合标准值。 4)进行车轮动平衡试验。 5)检查车身四个角的高度和减振器的技术状况。 2.四轮定位仪应用实例 1)将待测车辆置于举升机上，停放平直，车轮位置合适。 2)分别在4只车轮上安装四轮定位机头，接好传感器连接线。 第三节 行驶系性能检测 3)接通仪器电源，开机进入SUN汽车四轮定位仪主界面；选择四轮 定位测试，系统开始自检。 4)自检完成后，仪器发出提示音，显示器出现“SUN”字样。 5)按动键盘上的向下光标箭头，仪器进入基本功能选择。 6)选择“设定”功能，按回车键确定，进入定位机设定选项。 7)选择“文字及车辆规格”设定，按回车键确认，显示器出现“荧屏文 字”和“车辆规格”选项。 8)选择“车辆规格”，按回车键确认，进入汽车规格资料库。 9)选择正确制造商，按确认键返回上一界面。 10)按“F6”返回基本功能选项，并选择“开始定位机操作”，显示器出 现清机指令。 11)选择“开始新定位”，进入定位功能。 第三节 行驶系性能检测 12)选择“高级四轮定位”，进入系统设定现况，并进入顾客登记。 13)输入顾客相关资料，按回车键确定，进入车辆详细资料界面。 14)选择相应车辆制造商，按回车键进入汽车年款选项；按回车键后 ，车辆有关技术资料显现在显示器上；记录这些数据，按回车键， 进入项目检查选项。 15)依次进行定位预备检查、轮胎检查、制动检查、车底检查、发动 机室下检查等，按回车键进入钢圈补偿。 16)按“F9”键，进入SAI(内倾角)、包容角及后倾角界面。 17)依提示安装制动踏板固定器、调平锁紧机头，按回车键进入调平 机头。 第三节 行驶系性能检测 18)依次将4只轮胎的定位机头调至水平，仪器自动进入测量后倾角 及内倾角程序。 19)按提示依次向左、向右转动转向盘至仪器自动进入转正前轮。 20)按提示将转向盘转正，并将所有机头调至水平，仪器自动进入目 前工作位置。 21)按回车键进入下一操作，调平机头；调整完毕后，自动进入下一 操作，转正前轮。 22)将转向盘再次转正并将机头调平，进入后轮测读状态。 23)按回车键进入前轮测量准备，调平并锁紧转向盘，调平并锁紧机 头。 24)按“F9”进入前轮测读状态。 第三节 行驶系性能检测 25)根据前、后轮测量数据分析四轮定位参数，并与车辆技术资料进 行比较，判断是否需要调整。 26)调整完毕后，再次进行测试、调整，直至符合要求为止。 (三)常见车型的车轮定位参数及调整方法 1.常见车型的车轮定位参数 表34列出了几种常见车型的前轮定位参数，其他车型的定位参数可 查阅相关的维修手册。 表34 常见车型前轮定位参数 车型前轮前束前轮外倾角主销后倾角主销内倾角 下限上限下限上限下限上限下限上限 上海桑塔纳03010（重载）1402030不可调 奥迪Audi200010041000024145 一汽捷达0100201303014 丰田Dyna0100100450450552259451115 宝马M5015024100075885812161316 奔驰E5000100301190499581058 本田Accord02502510102040 日产 PriMcra44 0001214025134341441534 大发Mira050150013149349 解放CA109124（mm）11308 东风EQ1090E15（mm）12306 第三节 行驶系性能检测 2.常见车型车轮定位的调整 常见车型车轮定位的调整部位和调整方法如图311所示。 图311 常见车型车轮定位的调整部位和调整方法 第三节 行驶系性能检测 图311 常见车型车轮定位的调整部位和调整方法(续) 二、转向轮侧滑检测 第三节 行驶系性能检测 转向轮侧滑检测属于车轮定位参数的动态检测，其目的是检测汽车 转向轮外倾角与前束值的匹配情况。 (一)转向轮侧滑的形成及测量原理 1.转向轮外倾角引起侧滑 如图312所示，滑板由实线位置侧滑到虚线位置，其单边转向轮的 内侧滑量Sc=（LL）/2。 图312 由车轮外倾角引起的侧滑 第三节 行驶系性能检测 2.转向轮前束引起侧滑 假设让两个只有前束而没有外倾的转向轮向前驶过滑动板，两侧滑 板在转向轮侧向力的作用下分别向外侧滑移，如图313所示，该滑 移量即为转向轮前束引起的侧滑量，其单边转向轮的外侧滑量St=（ LL）/2。 图313 由车轮前束引起的侧滑 第三节 行驶系性能检测 3.转向轮外倾与前束的综合作用 (二)侧滑试验台 1.测量装置 按滑动板位移量传递给指示装置方式的不同，测量装置可分为机械 式和电气式。机械式侧滑试验台不便于远距离传输，近年来已很少 使用。电气式测量装置把滑动板的位移量通过位移传感器变成电信 号，再经过放大处理传输给指示装置，如图314所示。 图314 电气式侧滑试验台 1左滑动板 2导向滚轮 3回位弹簧 4摆臂 5回位装置 6框架 7产生电信号的自整角电动机 8指针 9接收电信号的自整角电动机 10齿条 11齿 轮 12连杆 13限位开关 14右滑动板 15双销叉式曲柄 16轨道 17滚轮 第三节 行驶系性能检测 (1)电位计式测量装置 其位移传感器安装位置如图315所示。 图315 电位计式测量装置 1滑动片 2电位计 3触点 4线圈 (2)差动变压器式测量装置 其位移传感器安装位置如图316所示 第三节 行驶系性能检测 。 图316 差动变压器式测量装置 (3)自整角电动机式测量装置 其位移传感器安装位置如图314所示 。 2.指示装置 第三节 行驶系性能检测 图317 指针式指示装置 1指示仪表 2报警用蜂鸣器或信号灯 3电源指示灯 4导线 5电源开关 指示装置有指针式和数字式。图317所示的指针式指示装置把测量装 置传递来的滑动板侧滑量，按汽车每行驶1km侧滑lm定为一格刻度。侧滑 方向根据指针偏向IN或OUT确定，IN表示正前束，OUT表示负前束。 第三节 行驶系性能检测 3.报警装置 (三)侧滑量的检测 1.检测前的准备 1)侧滑试验台导线应连接良好。 2)试验台上面及其周围应保持清洁，不能有油污、泥土、砂石及水 等。 3)打开侧滑试验台的锁止装置，检查滑动板能否在外力作用下左右 滑动自如，外力消失后应能回到原始位置，且指示装置指在零点。 4)检查报警装置在规定值时能否发出报警信号，并视需要进行调整 或修理。 第三节 行驶系性能检测 5)轮胎气压及花纹深度应符合要求，并清理轮胎上的油污、水、泥 土、石子。 2.检测方法 1)拔掉滑动板的锁止销钉，接通电源。 2)将汽车以35kmh的速度垂直侧滑板驶向侧滑试验台，使前轮平 稳通过滑动板。 3)当前轮完全通过滑动板后，从指示装置上观察侧滑方向并读取、 打印最大侧滑量。 4)对于后轮有定位的汽车，按同样方法检测后轮侧滑量。 3.检测注意事项 1)前轮始终以35km/h的速度通过侧滑板，在侧滑板上不能停顿。 2)检测过程中不能转向和制动。 第三节 行驶系性能检测 3)超过试验台允许轴荷的车辆不准驶上滑板。 (四)检测结果分析 1.车轮侧滑量检测标准 2.检测结果分析 3.后轴技术状况分析 1)使汽车后轮从侧滑试验台滑动板上前进或后退，如果两次侧滑量 读数均为零，表明后轴无任何弯曲现象。 2)若两次侧滑量读数不为零，且前进或后退驶过侧滑板后，侧滑量 读数相等而侧滑方向相反，表明后轴在水平面内产生弯曲。 3)若两次侧滑量读数不为零，且前进或后退驶过侧滑板后，侧滑量 读数相等而侧滑方向相同，表明后轴在垂直平面内产生弯曲。 第三节 行驶系性能检测 4)后轮多次驶过滑动板，每次读数均不相等，表明轮毂轴承松旷。 三、车轮平衡的检测 车轮的平衡度对汽车的转向和行驶性能影响很大，如果车轮不平衡 ，则在其高速旋转时，不平衡质量将引起车轮上下跳动和横向振摆 ，这不仅影响汽车的行驶平顺性、乘坐舒适性和操纵稳定性，而且 车辆难以控制，直接影响汽车的行驶安全。 (一)车轮静不平衡和动不平衡 1.车轮静不平衡 静平衡的车轮由于质量分布相对车轮纵向中心面不对称，也可能造 成动不平衡，如图318所示。 第三节 行驶系性能检测 图318 车轮平衡示意图 a)车轮静平衡但动不平衡 b)车轮动平衡 第三节 行驶系性能检测 2.车轮动不平衡 (二)车轮平衡机 1.离车式车轮平衡机的结构与使用方法 (1)离车式车轮平衡机的结构 如图319所示，离车式车轮动平衡机 由驱动装置、转轴、显示与控制装置、制动装置、机箱和车轮防护 罩等组成。 (2)离车式车轮平衡机的使用方法 清除被测车轮上的泥土、石子和旧平衡块；检查轮胎气压，视必 要充至规定值。 根据轮辋中心孔的大小选择锥体，用大螺距螺母上紧，如图320 所示。 第三节 行驶系性能检测 用专用卡尺测量轮辋宽度b、轮辋直径d(也可由胎侧读出)，用平 衡机上的标尺测量轮辋边缘至机箱的距离a，用键盘或选择器旋钮将 a、b、d直接输入指示与控制装置中。 放下车轮防护罩，按下起动键，车轮旋转，平衡测试开始，微机 自动采集数据。 车轮自动停转后，从指示装置读取车轮内、外不平衡量和不平衡 位置。 抬起车轮防护罩，用手慢慢转动车轮。当指示装置发出指示(音响 、指示灯亮、制动、显示点阵或显示检测数据等)时停止转动。在轮 辋的内侧或外侧的上部(时钟12点位置)加装指示装置显示的该侧平 衡块质量。内、外侧要分别进行，平衡块装卡要牢固。 第三节 行驶系性能检测 安装平衡块后有可能产生新的不平衡，应重新进行平衡试验，直 至不平衡量小于5g，指示装置显示“00”或“OK”时为止。当不平衡量 相差10g左右时，沿轮辋边缘左右移动平衡块一定角度，即可获得满 意的平衡效果。 图319 离车式车轮动平衡机 1显示与控制装置 2车轮防护罩 3转轴 4机箱 第三节 行驶系性能检测 2.就车式车轮平衡机及其使用方法 图321 就车式车轮动平衡机示意图 1转向节 2传感磁头 3可调支杆 4底座 5转轮 6电动机 7频闪灯 8不平衡度显示表 第三节 行驶系性能检测 (1)就车式车轮平衡机的结构 如图321所示，就车式车轮动平衡机 一般由驱动装置、测量装置、指示与控制装置、制动装置和小车等 组成。 图321 就车式车轮动平衡机示意图 1转向节 2传感磁头 3可调支杆 4底盘 5转轮 6电动机 7频闪灯 8不平衡度显示表 (2)就车式车轮平衡机的使用方法 1)准备工作。 用千斤顶支起车轴或举升汽车，两边车轮离地间隙要相等。 清除被测车轮上的泥土、石子和旧平衡块。 检查轮胎气压，视情充气；检查轮毂轴承是否松旷，视情调整。 在轮胎外侧面任意位置上用白粉笔或白胶布做上标记。 2)从动前轮静平衡。 第三节 行驶系性能检测 用三角垫木塞紧非测试车轮，将就车式车轮动平衡机的测量装置 推至被测前轮一端的前轴下，传感磁头吸附在悬架下或万向节下， 调节可调支杆高度并锁紧。 将平衡机推至车轮侧面或前面(视车轮平衡机形式不同而异)，检 查频闪灯工作是否正常，并检查转轮的旋转方向能否使车轮的转动 力与前进行驶时方向一致。 操纵车轮动平衡机转轮与轮胎接触，起动驱动电动机带动车轮旋 转至规定转速。 观察频闪灯照射下的轮胎标记位置，并从指示装置(第一挡)上读 取不平衡量数值。 操纵平衡机上的制动装置，使车轮停止转动。 第三节 行驶系性能检测 用手转动车轮，使其标记仍处在上述观察位置上，此时轮辋的最 上部(时钟12点位置)即为加装平衡块的位置。 按指示装置显示的不平衡量选择平衡块，牢固地装卡到轮辋边缘 上。 图322 复查时平衡块质量和位置的调整方法 第三节 行驶系性能检测 重新驱动车轮进行复查测试，指示装置用二挡显示。若车轮平衡 度不符合要求，应按图322所示方法调整平衡块的质量和位置，直 至符合平衡要求为止。 3)从动前轮动平衡。 将传感磁头吸附在经过擦拭的制动底板边缘的平整之处。 操纵平衡机转轮驱动车轮旋转至规定转速，观察轮胎标记位置， 读取不平衡量数值；停转车轮找平衡块加装位置，加装平衡块并复 查，方法与静平衡相同。 4)驱动轮平衡。 顶起驱动车轮。 用发动机、传动系驱动车轮，加速至5070km/h的某一车速稳定 运转。 第三节 行驶系性能检测 测试结束后，用汽车制动器使车轮停转。 测量方法与从动轮动、静平衡测试相同。 (三)车轮平衡机使用实例 1.控制面板及按键功能（图323） 图323 MD999USA型车轮动平衡测试仪控制面板图 2.操作步骤 第三节 行驶系性能检测 (1)仪器功能自动检测 打开仪器电源开关，按下“START”键，传动 部分开始运转，1s后立即再按下“TEST”键，此时显示板会顺序显示 “888”及全部点阵符，6s后会熄灭并自动再显示一遍，此时说明微机 及显示器工作正常。 (2)安装车轮 首先选择与被平衡车轮轮辋内孔相对应的锥体，依次 装好弹簧、锥体、车轮、压盖，然后用快速螺母锁紧；也可以将锥 体反向装入。 (3)车轮动平衡检测 安装好车轮，打开机箱右侧的电源开关，显示板会显示出“MD 999USA”。 第三节 行驶系性能检测 用专用卡尺测量出被平衡车轮轮辋的直径和宽度,分别按下8、7键 ，面板即显示出一个初始数值,再按下“”或“”键使之显示出实际 测量轮辋的直径和宽度值。 拉出测量标尺，测量出轮辋肩部到机箱的距离，按照标尺的读数 ，按下6键，在面板1的位置显示轮辋肩部到机箱的距离初始值；再 按下“”或“”键使之显示出实际测量值。 按下“START”键，此时平衡采样开始，传动部分带动车轮旋转， 待自动停稳后，其结果即显示在显示屏上。在显示屏上，车轮的外 侧不平衡量由面板上的“1”显示，内侧不平衡量由“2”显示。比较面 板上的“1”和“2”所显示的数值，优先对失重较大的一侧进行平衡。 第三节 行驶系性能检测 因为被平衡车轮并不是一个等力矩的圆，因此第一次配加平衡块 后会产生一个新的不平衡量，一般需要进行12次调整即可平衡到 10g以下。当不平衡量小于5g时，显示出“00”及“OK”，则认为合适 。有些情况可凭经验，在产生第二次不平衡时，如果差10g左右，稍 微移动一下平衡块的位置，即可达到满意的效果。 (4)车轮静平衡检测 在动平衡检测中显示出不平衡量时，按下 “STATIC”键，即显示出静不平衡量。 在面板上，“1”显示出3条线，“2”显示出静平衡量，“3”显示出 “ST”，“5”显示出不平衡位置。 静平衡显示不分内、外侧，将平衡块加在内、外侧均可。 再次按下“STATIC”键，程序即可复原。 (5)ALU铝合金轮辋的平衡方法 第三节 行驶系性能检测 测试方法同动平衡检测。开关打开后，按下“ALU”键，仪器会自 动选择标准功能，即和普通轮辋相同的位置。 图324 铝合金轮辋平衡块粘附位置图 根据平衡块所加的位置不同，需连续按“ALU”键，选择与图324 所示位置相适应的一种功能。 第三节 行驶系性能检测 图中五种情况自左向右分别表示以下功能：标准平衡一般 的轮辋时用弹簧平衡块，将配重加在轮辋边缘；功能1将粘附平 衡块加到轮辋肩部；功能2用暗藏外部粘附平衡块来平衡；功能 3组合平衡、弹簧平衡块加在外侧，粘附平衡块加在内侧；功能 4组合平衡、粘附平衡块加在外侧，弹簧平衡块加在内侧。 此时，面板“4”处显示的是所选择的功能：“1”或“2”或“3”或“4”。 按照面板“1”与“2”处显示的不平衡量在相应的位置粘附平衡块。 (四)车轮不平衡的原因分析 第三节 行驶系性能检测 1)轮毂、制动鼓(盘)加工时定心定位不准、加工误差大、非加工面铸 造误差大、热处理变形、使用中变形或磨损不均。 2)轮胎螺栓质量不等；轮胎质量分布不均、尺寸或形状误差过大、 磨损不均。 3)轮辋质量分布不均或径向圆跳动、轴面圆跳动太大。 4)使用翻新胎或垫、补胎。 5)并装双胎的充气嘴未相隔180安装，单胎的充气嘴未与不平衡点 标记相隔180安装(经过平衡试验的新轮胎，往往在胎侧标有红、黄 、白或浅蓝色的、或符号，用来表示不平衡点位置)。 第三节 行驶系性能检测 6)轮毂、制动鼓(盘)、轮胎螺栓、轮辋、内胎、衬带、轮胎等组装成 车轮后，累计的不平衡质量或形位误差过大，破坏了原来的平衡。 四、悬架性能检测 汽车悬架装置中最易发生故障的元件是减振器。 1.悬架性能检测方法 (1)经验法 即通过人工进行外观检查，主要检查悬架弹簧有无裂纹 ，弹簧和导向装置的连接螺栓是否松动，减振器是否漏油、缺油、 损坏等。 (2)按压法 即按压车体法，可分为人工按压车体法和试验台动力按 压车体法。 第三节 行驶系性能检测 图325 按压车体法试验台 1支架 2凸轮 3推杆 4、8光脉冲测量装置 5汽车保险杠 6水平导轨 7垂 直导轨 9电动机 (3)试验台检测法 根据激振方式的不同，悬架试验台可分为跌落 如图325 所示，采用试验台动力按压法时，支架在固定于地面的导轨上移 动，固定在支架上的测量装置随支架在导轨上移动，使汽车保险杠处于推 杆下。 第三节 行驶系性能检测 式和共振式两种，而共振式试验台根据检测参数的不同，又可分为 测力式和测位移式两种。 跌落式悬架试验台。测试时，先通过举升装置将汽车升起一定高 度，然后突然松开支撑机构或撤去垫块，车辆落下时产生自由振动 ，然后用测量装置测量车体振幅或用压力传感器测量车体对台面的 冲击压力，对振幅或压力分析处理后，评价汽车悬架的工作性能。 共振式悬架试验台。如图326所示，测试时，先通过试验台中的 电动机、偏心轮、蓄能飞轮和弹簧组成的激振器，迫使试验台台面 及其上被检汽车悬架装置产生振动；然后，在开机数秒后断开电动 机电源，而由蓄能飞轮产生扫频激振。由于电动机频率比车轮固有 频率高，因此蓄能飞轮逐渐降速的扫频激振。 第三节 行驶系性能检测 图326 共振式悬架试验台 1蓄能飞轮 2电动机 3凸轮 4台面 5激振弹簧 6测量装置 2.悬架性能检测的一般程序 第三节 行驶系性能检测 1)打开计算机电源开关，进入检测程序主界面；输入“牌照号码、牌 照颜色、单位、厂牌型号、行驶里程、底盘号码”等被检车辆的基本 信息，然后选择检测项目。 2)将被检车辆前轮居中停在检测台上，关闭发动机，松开驻车制动 器操纵杆，变速杆置空挡，驾驶人离车。 3)单击“开始测试”，系统自动进行悬架性能测试。 4)前轴检测完毕后，以同样的方式检测后轴。 3.悬架性能检测标准 表35为欧洲减振器协会推荐的车轮接地性指数参考标准。 表35 车轮接地性指数参考标准 车轮接地性指数（% ） 车轮接地状态车轮接地性指数（ %） 车轮接地状态 80100优2040差 6080良120极差 4060一般0车轮与路面脱离 第四节 制动系性能检测 一、制动性能的台架检测 1.制动试验台的分类 (1)反力式滚筒制动试验台 检测迅速、准确、经济、安全，不受自然条件的限制，试验重复 性好。 能定量测出各车轮的制动力、左右轮制动力差、制动协调时间、 车轮阻滞力等，可全面评价汽车的制动性能。 不能反映ABS的工作性能(检测时车速均较低，一般不超过5km/h) 。 无法测量前轴的最大制动力，容易导致误判。 试验台制动时的最大测试能力容易受检测因素的影响。 第四节 制动系性能检测 (2)惯性式滚筒制动试验台 这种试验台能够检测制动距离、制动减 速度和制动时间，其利用旋转飞轮的动能模拟车辆在道路上行驶的 动能，使车辆在试验台上能呈现路试制动时的工况。 (3)惯性式平板制动试验台 测试过程与实际路试条件接近，能反映车辆的实际制动性能，即 能反映制动时轴荷转移带来的影响及汽车其他系统(如悬架结构、刚 度等)对制动性能的影响。 不需模拟汽车转动惯量，结构简单、运动件少、用电量少、易于 维护、工作可靠。 容易与轴重仪、侧滑仪组合在一起，使车辆检测方便，检测效率 高。 第四节 制动系性能检测 测试重复性差、占地面积大、需要助跑车道，不利于流水作业， 因此目前国内尚未广泛采用。 2.反力式滚筒制动试验台 (1)结构组成 反力式滚筒制动试验台由结构完全相同的左、右两套 对称的车轮制动力测试单元和一套指示与控制装置组成，如图327 所示。 图327 单轴反力式滚筒制动试验台 1电动机 2减速器 3测量装置 4滚筒装置 5链传动 6指示与控制装置 7举 升装置 第四节 制动系性能检测 驱动装置由电动机、减速器和传动链条等组成。电动机的转动通 过减速器内的蜗轮蜗杆传动和一对圆柱齿轮减速后传递给主动滚筒 ，主动滚筒又通过链传动把动力传递给从动滚筒。减速器与主动滚 筒共用一轴，减速器壳体处于浮动状态，车轮制动时，该壳体能绕 轴摆动，把制动力矩传给测力杠杆。 滚简装置由4个滚筒组成，左右各一对独立设置(主、从动滚筒)， 被测车轮置于两滚筒之间。滚筒相当于一个活动路面，用来支承被 检车轮并在制动时承受和传递制动力。 第四节 制动系性能检测 测量装置主要由测力杠杆、测力传感器等组成。测力杠杆一端与 传感器连接，另一端与减速器壳体连接。装在测力杠杆前端的测力 传感器有自整角电动机式、电位计式、差动变压器式或电阻应变片 式等多种类型。传感器把测力杠杆的位移或力转变成反映制动力大 小的电信号，送入指示与控制装置。 举升装置一般由举升器、举升平板和控制开关等组成。举升器有 气压式、液压式和电动式等形式。举升装置设置在主、从动滚筒之 间，以便汽车出入制动试验台。 指示与控制装置。目前，制动试验台多采用微机系统进行控制， 其指示装置有指针式和数字式。 第四节 制动系性能检测 (2)检测原理 将被检车辆左右车轮置于每对滚筒之间，用电动机通 过减速器和链传动使主、从动滚筒带动车轮旋转，然后用力踩下制 动踏板，车轮给滚筒一个与其转动方向相反的摩擦力矩，该力矩大 小与滚筒对车轮的制动力矩相等，并驱动浮动的减速器壳体偏转， 迫使连接在减速器壳体上的测力杠杆产生位移，通过测力传感器转 换成反映制动力大小的电信号，由微机采集、处理后，指令电动机 停转，并由指示装置指示或由打印机打印检测结果。 (3)检测方法 打开制动试验台电源开关，按使用说明书的要求预热至规定时间 。 第四节 制动系性能检测 如果指示装置为指针式仪表，检查指针是否在零位，否则，应调 零。 检查并清洁制动试验台滚筒及汽车轮胎上的泥、水、砂、石子等 杂物。 核实汽车各轴轴荷，不得超过制动试验台允许载荷。 检查轮胎气压，应符合规定要求。 升起制动试验台举升器。 汽车被测车轴在轴重计或轮重仪上检测完轴荷后，应尽可能沿垂 直于滚筒的方向驶入制动试验台。先前轴，再后轴，使车轮处于两 滚筒之间。 第四节 制动系性能检测 汽车停稳后变速杆置于空挡位置，制动踏板和驻车制动器处于完 全放松状态，对于能测制动时间的试验台还应把脚踏开关套在制动 踏板上。 降下举升器，至举升器平板与轮胎完全脱离为止。 如果制动试验台带有内置式轴重测量装置，则应在此时测量轴荷 。 (4)反力式滚筒制动试验台应用实例 弥荣BT1000EDL型制动试验 台主要由机架、滚筒、电动机扭力箱、测力传感器、气动举升装置 、第三滚筒、显示仪表等组成。 接通强电箱内自动空气开关，接通仪表电源，显示窗顺序点亮数 码管。 第四节 制动系性能检测 根据测试项目选择“驻车制动”键的状态，即测驻车制动时须先按 下“驻车制动”键。 被检车辆第一轴平稳驶上试验台，约3s后举升装置下降，下降到 位后电动机起动，待电动机运转平衡后，显示窗显示左、右轮阻滞 力，并取得最大值。4s后“踩制动”指示灯亮，提示引车员慢踩(在3 5s内缓缓踩下)制动踏板，同时连续输出数据。当车轮与滚筒之间的 滑移率达到规定值时，制动力达到最大值并自动停机。若车轮与滚 筒间无滑移现象或达不到规定的滑移率，则在滚筒运转开始10s后停 机。 第四节 制动系性能检测 停机后显示窗显示左、右轮最大制动力，举升装置升起，检测完 毕。如果检测结果不合格，则“不合格”指示灯亮(有轴重信号输入时) 。此时，可按“打印”键打印该轴检测结果，打印内容说明见表36。 表36 BT1000EDL型制动试验台检测结果说明 按同样方法检测车辆第二轴。 3.惯性式平板制动试验台 符号含义符号含义 W： 轴荷(Lb+Rb)W左、右轮制动力之和占轴荷百分 比 Lbo左轮阻滞力(LbRb)W左、右轮制动力之差占轴荷百分 比 Rbo右轮阻滞力(LbRb)Fm最大过程差百分比 Lb左轮制动力BH驻车制动力 Rb右轮制动力BHW驻车制动力占整车重量百分比 第四节 制动系性能检测 (1)结构组成 如图328所示，惯性式平板制动试验台主要由测试平 板、传感器和数据采集系统等组成。 (2)检测原理 为提高汽车的制动稳定性，减少制动时后轮侧滑和汽 车甩尾，通常汽车设计时前轴制动力较大而后轴制动力相对较小； 此外，还可以充分利用汽车制动时惯性力导致车辆重心前移轴荷发 生变化的特点，使前轴制动力达到静态轴重的140%。 (3)制动过程分析 在车辆空挡驶上台面时，台面水平方向的测力传 感器测得车辆车轴空挡滑行阻力，称重传感器同步测得车轴载荷， 即可计算出车辆空挡滑行阻力与载荷的百分比，如图329所示。 第四节 制动系性能检测 图328 平板式制动试验台示意图 第四节 制动系性能检测 图329 平板式制动试验台检测过程曲线 二、制动性能的路试检测 制动性能路试检测是指利用五轮仪和制动减速度仪等检测设备，在 道路试验中通过检测制动距离、制动时间或制动减速度来评价汽车 的制动性能。 第四节 制动系性能检测 (一)制动距离检测 1.检测方法 2.五轮仪简介 (1)传感器部分 常用的五轮仪传感器有磁电式和光电式，如图330 所示。 图330 五轮仪传感器 a)接触式五轮仪传感器 b)非接触式五轮仪传感器 第四节 制动系性能检测 图331 接触式五轮仪传感器部分 1下臂 2调节机构 3固定板 4上臂 5手把 6活节头 7立架 8减振器 9支架 10充气车轮 11传感器 在接触式五轮仪中，应用较多的是微机式五轮仪，其传感器部分主要包括 第五轮和安装在轮架上的磁电传感器及齿轮盘，如图331所示。 第四节 制动系性能检测 (2)记录仪部分 记录仪部分主要由单片机、微型打印机、控制器、 显示器等组成，其作用是计算、处理传感器输送的信号和脚踏套输 送的开关信号，并显示和打印试验曲线及检测结果。 (二)制动减速度检测 制动减速度仪一般由仪器部分和传感器部分组成，附带一个脚踏 开关。仪器部分和传感器部分可以制成整体式，装在一个壳体内； 也可以制成分体式，二者用导线相连，图332为国产QTZ型微机减 速度仪外形图（整体式）。 制动减速度仪的传感器有滑块式和摆锤式两种。滑块式传感器由 阻尼杆、光电转换机构、齿条、弹簧和滑块机构等组成，如图333 所示。 图332 QTZ型微机减速度仪外形 1电源开关 2踏板开关插座 3蓄电池表头 4水平泡 5LED显示器 6操作键 7踏板开关 8可调支架 9充电 10熔丝 图333 滑块式传感器 1阻尼杆 2固定转换器 3齿条 4弹簧 5滑块机构 1-阻尼杆 2-固定转换器 3-齿条 4-弹簧 5-滑块机构 第四节 制动系性能检测 三、汽车制动性能检测标准 GB 72582004/XG32008机动车运行安全技术条件国家标准 第3号修改单对机动车制动性能检验有严格规定，具体要求如下。 (一)路试检验制动性能 1.行车制动性能检验 (1)用制动距离检验行车制动性能 机动车在规定初速度下的制动距 离和制动稳定性要求应符合表37的规定。 表37 制动距离和制动稳定性要求 机动车类 型 制动初速 度/（km/h ） 满载检验 制动 距离要求/m 空载检验 制动 距离要求/m 试验 通道宽度 /m 三轮汽车 20 5.0 2.5 乘用车 50 20.0 19.0 2.5 总质 量不大于 的低速货车 30 9.0 8.0 2.5 其他总质量不大于 的汽车 50 22.0 21.0 2.5 其他汽车、汽车列车 30 10.0 9.0 3.0 第四节 制动系性能检测 (2)用充分发出的平均减速度检验行车制动性能 汽车、汽车列车在 规定的初速度下急踩制动踏板时充分发出的平均减速度及制动稳定 性要求应符合表38的规定，且制动协调时间对液压制动的汽车不应 大于0.35s，对气压制动的汽车不应大于0.60s，对汽车列车、铰接客 车和铰接无轨电车不应大于0.80s。 表38 制动减速度和制动稳定性要求 (3)进行制动性能检验时的制动踏板力或制动气压应符合以下要求 满载检验时。气压制动系的气压表指示气压额定工作气压；液 压制动系的踏板力：乘用车500N，其他机动车700N。 机动车类 型 制动初 速度 /(km/h) 满载检验 充分发出的 平均减速度 /(m/s2 ) 空载检验 充分发出的 平均减速度 /（m/s2 ） 试验 通道 宽度/m 三轮汽车 20 3.8 2.5 乘用车 50 5.9 6.2 2.5 总质 量不大于 的低速货车 30 5.2 5.6 2.5 其它总质 量不大于 的汽车 50 5.4 5.8 2.5 其它汽车、汽车列车 30 5.0 5.4 3.0 第四节 制动系性能检测 空载检验时。气压制动系的气压表指示气压600kPa；液压制动 系的踏板力：乘用车400N，其他机动车450N。 2.应急制动性能检验 汽车（三轮汽车除外）在空载和满载状态下，按表39所列初速度进 行应急制动性能检验，应急制动性能应符合表39的要求。 表39 应急制动性能要求 3.驻车制动性能检验 机动车类 型 制动初速 度 /（km/h ） 制动距离 /m 充分发出的平 均减速度/(m/s2) 允许操纵力不应大于 /N 手操纵 脚操纵 乘用车 50 38.0 2.9 400 500 客车 30 18.0 2.5 600 700 其他汽车（三轮汽车除外 ） 30 20.0 2.2 600 700 第四节 制动系性能检测 表310 台试检验制动力要求 用平板制动检验台检验乘用车时应按动态轴荷计算。 空载和满载状态下测试均应满足此要求。 (二)台试检验制动性能 1.行车制动性能检验 (1)制动力要求 汽车、汽车列车在制动检验台上测出的制动力应符合表310的要求 。 机动车类 型 制动力总和与整车重量 的百分比 轴制动力与轴荷a的百分 比 空载 满载 前轴 后轴 三轮汽车 45 60 b 乘用车、总质量不大于 的货车 60 50 60 b 20 b 其它汽车、汽车列车 60 50 60 b a 用平板制动检验 台检验乘用车时应 按动态轴 荷计算。 b 空载和满载状态下测试均应满足此要求。 第四节 制动系性能检测 (2)制动力平衡要求(两轮、边三轮摩托车和轻便摩托车除外) 在制 动力增长全过程中同时测得的左、右轮制动力差的最大值，与全过 程中测得的该轴左、右轮最大制动力中大者之比，对前轴不应大于 20%，对后轴(及其他轴)在轴制动力不小于该轴轴荷的60%时不应大 于24%；当后轴(及其他轴)制动力小于该轴轴荷的60%时，在制动力 增长全过程中同时测得的左、右轮制动力差的最大值不应大于该轴 轴荷的8%。 (3)汽车制动协调时间要求 对液压制动的汽车不应大于0.35s，对气 压制动的汽车不应大于0.60s；汽车列车和铰接客车、铰接式无轨电 车的制动协调时间不应大于0.80s。 (4)汽车车轮阻滞力要求 进行制动力检验时，各车轮的阻滞力均不 应大于车轮所在轴轴荷的5%。 第四节 制动系性能检测 2.驻车制动性能检验 (三)其他制动性能要求 1)行车制动在产生最大制动效能时的踏板力，对于乘用车不应大于 500N，对于其他机动车不应大于700N。 2)液压行车制动在达到规定的制动效能时，制动踏板行程不应大于 制动踏板全行程的3/4，制动器装有自动调整间隙装置的机动车的制 动踏板行程不应大于制动踏板全行程的4/5，且乘用车不应大于 120mm，其他机动车不应大于150mm。 3)驻车制动应通过纯机械装置把工作部件锁止，并且驾驶人施加于 操纵装置上的力：手操纵时，乘用车不应大于400N，其他机动车不 应大于600 N；脚操纵时，乘用车不应大于500N，其他机动车不应 大于700N。 第四节 制动系性能检测 4)采用液压制动的机动车，在保持踏板力为700N(摩托车及轻便摩托 车为400N)达到1min时，踏板不允许有缓慢向前移动的现象。 5)采用气压制动的机动车，在气压升至