金属制品公司BYD压铸螺母PPAP保证性文件.xls

1/14 页 码:共7页 bydlk-6203138 压块螺母fmea(潜在失效模式及后果分析) pfmea 文件编 号: xl-ts-fm-ch208-cp0021 (过程fmea用) 版 本:a.1 项目名称 ：bydlk-6203138 压块螺母过程责任部门：工程部，压铸部，加工部，品管部 产品类型：汽车类产品关键日期：2011/9/20编制：审批： 主要参加人：张恒学/周丹东/马永平/孔令开/邓英杰/郭青松 fmea日期(编制)：(修订)： 过程步骤 要求 潜在的失效模 式 潜在的失效后果 严 重 度 数 (s) 级别 潜在的失效起因/ 机理 现行过程 不 易 探 测 度 数 (d) 风险顺 序数 (rpn) 建议的 措施 责任和 目标完 成日期 措施结果 功能 预防 频度数 (o) 探测 采取措 施 严重 度数 (s) iqc检验 为压铸生产合格 产品r提供符合规 定材料 铝合金成份不符 合adc12要求 铝料成份不合格影响 产品的真实性 7进错料 要求供货商提供材质 合格证明书并核对， 公司供货商审监部加 强对供货商的审查和 监督 2 对每一批铝锭进行 成份分析，不合格 的全部退回供货商 处。参照铝合金化 学成份分析指示 342 送至压铸部 为压铸部提供符 合规定材料 铝料混淆 导致熔错料，可能产 品报废 7 储存时铝料标识不 清楚 每一扎进料都贴上标 识 2 对存放的铝料标识 进行全检 456 7储存区域划分不明 定义清楚不同铝料储 存区域 2光谱仪分析342 熔料：压铸机 生产 符合压铸产品成 型工艺之熔液规 定 料温过高 导致产品起泡，缩水 ，外观不良，批量报 废影响按期出货。 6熔炉参数设定错误 核对压铸参数表2 热电偶检测温度/ 啤板时 448 料温过低 产品成型冷纹冷隔多 ，外观不良批量报废 影响按期出货。 6熔炉参数设定错误 核对压铸参数表2 热电偶检测温度/ 啤板时 448 新旧料比例8：2 材料含杂质过多，影 响产品功能性，使客 人对产品性能不满投 诉 6 新旧料比例重量控 制不当 按熔料工作指示进行 操作 2使用电子秤测重336 压铸操作：压 铸机啤货 为保证出货质量 ，压铸生产以规 定合格黑胚 产品四周批锋厚 返工/影响二次加工周 期 4 模具动定模之间间 隙过大 用红丹来检测模具的 配合性（在装上模具 之后涂上红丹来检测 动定模的配合情况及 性能-动定模面应全部 见红） 3目测产品784 2/14 过程步骤 要求 潜在的失效模 式 潜在的失效后果 严 重 度 数 (s) 级别 潜在的失效起因/ 机理 现行过程 不 易 探 测 度 数 (d) 风险顺 序数 (rpn) 建议的 措施 责任和 目标完 成日期 措施结果 功能 预防 频度数 (o) 探测 采取措 施 严重 度数 (s) 4机板不平 每半年检查机板平行 度 3目测产品784 4射料压力过大 参照压铸操作指示及 压铸参数表调试机器 3目测产品784 压铸操作：压 铸机啤货 为保证出货质量 ，压铸生产以规 定合格黑胚 冷纹外观差 4料温过高 参照压铸操作指示及 压铸参数表调试机器 3目测产品784 4模具温度低使用探温仪探测温度3目测产品784 4射料力不足 按压铸参数调机，调 整射料压力 3目测产品784 4模具排气不良 改善排气结构，改善 内浇口 3目测产品784 4料温过低啤板前检测料温3目测产品784 砂孔 产品的强度不够/内部 产品报废 6注射压力不足 参照压铸操作指示及 压铸参数表调试机器 2目测产品784 6模具过热使用探温仪探测温度2目测产品784 6料温过高啤板前检测料温2目测产品784 起泡产品外观差/内部报废 4模具排气不良 改善排气结构，改善 内浇口 3目测产品784 4运水量过低水阀及漏水计控制3目测产品784 4喷雾过大 目测喷头喷油出状态 及设定喷雾 3目测产品784 4料温过高核对料温参数3目测产品784 4射速太快核对射料速度参数3目测产品784 多料产品外观差/返工 5 喷雾频次过少，不 均匀 核对压铸参数2目测产品770 5 模温过高，导致蚀 模 使用探温仪探测温度2目测产品770 产品铁元素超标 影响产品功能或导致 客户抱怨 7 铁质坩埚中铁元素 析出， 生产此产品时更换石 墨坩埚 2 光谱仪分析570 压铸操作：压 铸机啤货 为保证出货质量 ，压铸生产以规 定合格黑胚 产品四周批锋厚 返工/影响二次加工周 期 3/14 过程步骤 要求 潜在的失效模 式 潜在的失效后果 严 重 度 数 (s) 级别 潜在的失效起因/ 机理 现行过程 不 易 探 测 度 数 (d) 风险顺 序数 (rpn) 建议的 措施 责任和 目标完 成日期 措施结果 功能 预防 频度数 (o) 探测 采取措 施 严重 度数 (s) 压铸尺寸不符 *9.8-0.2 *m5底孔4.2 影响产品装配及功能8 模具尺寸不到位或 模具损坏 品质部进行首件确认2 尺寸检测报告580 除水口、垃圾 料：产品黑胚 人工除去多的 余料 为产品表面，清 除多余杂料 产品碰伤 产品外观差/影响装 配 4操作方法不对 开拉前按照工作指示 培训员工 2外观全检756 水口、垃圾料处 残留过高 返工/增加后工序加 工周期 4操作方法不对 开拉前按照工作指示 培训员工 2外观全检756 外观全检及排 箱 产品碰伤产品外观不良4排箱错误 内部培训操作员按排 箱指示操作 3目视外观全检784 尺寸抽检 为符合产品以规 定尺寸 检查过宽 不合格的产品流入下 工序 7 检测员粗心和技能 低下 内部培训ipqc检查员 按检查指示检查 3 严格按检查指示要 求测量 484 检查过严合格的产品滞留报废5 检测员粗心和技能 低下 内部培训ipqc检查员 按检查指示检查 3 严格按检查指示要 求测量 460 送至加工部 为防止意外碰伤 以规定运输方法 产品运输途中 碰伤 外观差/可能内部报 废 4 运输工具中途损坏 ,造成产品碰伤. 设备定期维护3 使用前了解工具运 行状况并测试. 784 4运输人员技能不足 人员培训取得资格后 上岗 3资格考试784 4 运输超过规定重量 ,高度,宽度,长度 造成坠落,翻滚. 按照仓库管理工作 指引 3自检784 送错地方 影响后加工周期4 部门存放物料标示 不清或区域划分不 明 按照车间平面布置 图 3 不定期查对物料区 执行情况 784 去批锋/打磨 ：去除产品多 余水口料 为符合产品质量 ，刮除多料部分 产品打磨不足 外观差/可能影响功 能 6 作业人员方法不对 或过砂带力度不够 人员培训取得资格后 上岗 4目视外观全检372 产品打磨过切 外观差/可能影响功 能 6 作业人员方法不对 或过砂带力度过大 人员培训取得资格后 上岗 4目视外观全检372 压铸操作：压 铸机啤货 为保证出货质量 ，压铸生产以规 定合格黑胚 4/14 过程步骤 要求 潜在的失效模 式 潜在的失效后果 严 重 度 数 (s) 级别 潜在的失效起因/ 机理 现行过程 不 易 探 测 度 数 (d) 风险顺 序数 (rpn) 建议的 措施 责任和 目标完 成日期 措施结果 功能 预防 频度数 (o) 探测 采取措 施 严重 度数 (s) 仍有多余披锋和 刮伤产品 内部返工或产品外观 差 4操作员粗心 定期按操作指示和限 度样板培训员工 2目测产品756 外观抽检 为符合产品以规 定外观要求 产品打磨不足或 过渡 影响外观/可能影响 功能 4 检测员粗心和技能 低下 内部培训ipqc检查员 按检查指示检查 2检验员培训648 送至cnc 为防止意外碰伤 以规定运输方法 产品运输途中 碰伤 外观差/可能内部报 废 4 运输工具中途损坏 ,造成产品碰伤. 设备定期维护3 使用前了解工具运 行状况并测试. 784 4运输人员技能不足 人员培训取得资格后 上岗 3资格考试784 4 运输超过规定重量 ,高度,宽度,长度 造成坠落,翻滚. 按照仓库管理工作 指引 3自检784 机加工：产品 攻牙，满足产 品功能要求 为符合产品质量 以规定尺寸加工 夹具夹伤产品影响外观 5装夹不当 培训员工按照操作指 示装夹调机 2目视检查770 5夹具没有吹干凈 培训员工按照操作指 示装夹调机 2目视检查770 断刀 可能导致产品损伤/ 可能导致安全事故 5g刀具寿命控制不当 选用配套的专用刀具2测量产品尺寸660 5g切削速度太快设置合理的加工参数2测量产品尺寸660 5g 新增加工位夹具没 有避空 开机前核对图纸及检 查夹具 2测量产品尺寸660 去批锋/打磨 ：去除产品多 余水口料 为符合产品质量 ，刮除多料部分 5/14 过程步骤 要求 潜在的失效模 式 潜在的失效后果 严 重 度 数 (s) 级别 潜在的失效起因/ 机理 现行过程 不 易 探 测 度 数 (d) 风险顺 序数 (rpn) 建议的 措施 责任和 目标完 成日期 措施结果 功能 预防 频度数 (o) 探测 采取措 施 严重 度数 (s) 加工错误 影响产品真实性，产 品可能全部报废 6g 加工位置太深刀具 太长 选用专用刀具2测量产品尺寸672 6g 加工位置太窄刀具 直径太小 选用专用刀具2测量产品尺寸672 6g刀具质量不好 选用配套的专用刀具 , 设置合理的加工参 数 2测量产品尺寸672 6g 程序刀号与机器刀 号不对 设置合理的加工参数 , 按照操作指示加工 2测量产品尺寸672 6g 夹具压板未关便开 始加工 设置合理的加工参数 , 按照操作指示加工 2测量产品尺寸672 6g装夹反转 按照cnc工作指示作 业 2目视并与签板比较784 6g 一个压铸件加工出 两种不同的产品 操作指示应详细清楚2目视并与签板比较784 6g图纸更改没有通知 图纸更改应通知cnc2目视并与签板比较784 6g用错程序部门内部培训技术员2目视并与签板比较784 6g来料标识错误 上工序流入产品标识 应清楚 2目视并与签板比较784 6g 没有看清楚加工产 品编号 开机前核对图纸及工 作指示 2目视并与签板比较784 外观全检及排 箱 产品碰伤 外观差4排箱错误 内部培训操作员按排 箱指示操作 2目视检查756 全检外观 为符合产品以规 定要求 检查过宽 不合格的产品流入下 工序 7 检测员粗心和技能 低下 内部培训ipqc检查员 按检查指示检查 3 严格按检查指示要 求测量 484 检查过严合格的产品滞留报废5 检测员粗心和技能 低下 内部培训ipqc检查员 按检查指示检查 3 严格按检查指示要 求测量 460 抛光部抛光:去 除产品表面油 污及脱模剂残 留 达到产品客户认 可的喷油效果 抛光不足 外观差/可能影响功 能 6 作业人员方法不对 或过抛光力度不够 人员培训取得资格后 上岗 4目视外观全检372 抛光过切 外观差/可能影响功 能 6 作业人员方法不对 或过抛光力度过大 人员培训取得资格后 上岗 4目视外观全检372 机加工：产品 攻牙，满足产 品功能要求 为符合产品质量 以规定尺寸加工 6/14 过程步骤 要求 潜在的失效模 式 潜在的失效后果 严 重 度 数 (s) 级别 潜在的失效起因/ 机理 现行过程 不 易 探 测 度 数 (d) 风险顺 序数 (rpn) 建议的 措施 责任和 目标完 成日期 措施结果 功能 预防 频度数 (o) 探测 采取措 施 严重 度数 (s) 喷油部喷油,满 足客户产品表 面处理要求 为符合产品表面 处理要求，增强 产品防腐能力， 故对产品表面做 喷油处理 喷油前处理不 足 影响喷油效果及产品 防腐能力及附着力 4 前处理配方不合理 ，参数不当 按照喷油前处理工作 指示 2 产品外观756 喷油前处理过 度 影响喷油效果及产品 防腐能力及附着力 4 前处理配方不合理 ，参数不当 按照喷油前处理工作 指示 2 产品外观756 喷油 外观差/可能影响功 能 5喷油工人技术不精 培训员工，按照工作 指示操作 2目测产品770 烘烤温度过低 外观差/可能影响功 能 5烘烤参数调较错误按照化成工作指示2 产品外观770 烘烤温度过高 外观差/可能影响功 能 5烘烤参数调较错误按照化成工作指示2 产品外观770 压铸尺寸不符 *16.25+/-0.1 影响产品装配及功能8 模具尺寸不到位或 模具损坏 品质部进行首件确认2尺寸检测报告580 尺寸抽检 为符合产品以规 定尺寸 检查过宽 不合格的产品流入下 工序 6 检测员粗心和技能 低下 内部培训ipqc检查员 按检查指示检查 3 严格按检查指示要 求测量 472 检查过严合格的产品滞留报废5 检测员粗心和技能 低下 内部培训ipqc检查员 按检查指示检查 3 严格按检查指示要 求测量 460 包装：保护产 品免受埙坏 为合格产品出货 以规定包装方法 碰伤 外观差/内部报废6产品排放不规范 按详细的包装方法操 作 2目视448 表面划伤 影响外观客户不满意6 工人未保护手,划 伤产品 按详细的包装方法操 作 2目视448 7/14 过程步骤 要求 潜在的失效模 式 潜在的失效后果 严 重 度 数 (s) 级别 潜在的失效起因/ 机理 现行过程 不 易 探 测 度 数 (d) 风险顺 序数 (rpn) 建议的 措施 责任和 目标完 成日期 措施结果 功能 预防 频度数 (o) 探测 采取措 施 严重 度数 (s) 包装检查 包装方法/包装 物料错误 产品运输过程中易损 坏 6 包装操作员未按产 品包装指示