《预制梁工艺讲》PPT课件.ppt

箱梁预制工艺 张志国 博士 石家庄铁道大学土木学院 1、关于箱梁耐久性指标的保证措施 原材料检验 为提高结构耐久性，混凝土材料的选定及工艺 应结合桥梁所处环境，采用性能指标满足环境要 求的高性能混凝土。混凝土耐久性指标应符合 客运专线铁路桥涵高性能混凝土技术条件的各 项规定，施工工艺参考铁路混凝土结构耐久性 设计暂行规定并满足“客运专线预应力混凝土 预制梁暂行技术条件”要求。 选用的原材料应有供应商提供的出厂检验合格证书 ，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进 场检验。 技术条件中对水泥、粗、细骨料、外加剂、各种配 件等均提出了明确要求，如： （1） 水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5 级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟 料中C3A含量应不大于8%；在强腐蚀环境下不 应大于5%；混合材仅限于磨细矿渣粉或/和粉煤 灰。 （2） 细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，细度模 数为2.63.0，含泥量不应大于2%。 （3） 粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标应不 大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度 之比应大于2；含泥量不应大于0.5%，针片状颗 粒含量不应大于5%。 （4） 外加剂、掺合料以及各种配件、附属设施材 料均应满足“客运专线预应力混凝土预制梁暂行 技术条件”要求。 2. 钢筋绑扎 （1） 梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢 筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，梁体钢筋 与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进 行适当弯折。 （2）梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为 30mm外,其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不 应伸入保护层内。 （3） 所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋； 桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和 斜置的井字形钢筋进行加强； （4） 施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的 位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的 设置，可采用增加架立筋数量或增设W形或 矩形的架立钢筋等措施。 （5） 为保证钢筋净保护层厚度，在模板和钢 筋之间应采用与梁体同等寿命同强度的高强 混凝土的垫块，为提高垫块的握裹力和稳定 性，建议采用倒圆锥带钢筋限位槽的高性能 混凝土垫块，垫块每平方米不少于4个，并呈 梅花型均匀布置。 （6） 吊点钢筋：整孔预制箱梁采用桥面板预 留孔的吊装方式，由于腹板斜度较大，设计 中加强了端部吊点附近腹板钢筋及倒角钢筋 的设置，因此施工中应采取措施控制吊点附 近腹板钢筋及吊点钢筋的位置准确。 （7） 梁端钢筋：安装端模后应注意梁体端部 钢筋的位置准确，特别应注意倒角加强钢筋 及底板、腹板钢筋保护层的控制不应大于 4cm。 3. 模板 模板应有足够的刚度以保证结构尺寸，同时应 根据梁体压缩量的理论计算值及统计数据设 置预留压缩量。模板制作时应注意倒角的构 造特别是梁端倒角的构造。底模及侧模应注 意反拱的设置，以保证线路在运营状态下的 平顺性。 4 混凝土搅拌 原材料入仓 （1）砂石入仓前操作者应进行目测检查，发现 粘土团或泥污含量过大等不良现象时应及时 向技术人员反映，以做适当处理。 （2）料仓不得混料，发现混料要及时处理，严 禁混料进行施工。 混凝土搅拌工艺要求： （3）开盘前应检查搅拌机、混凝土输送泵及管 道、灌筑、振动等各工序设备的运转情况， 风、水、电、汽的供应情况,确认无误方可开 盘。 （4）梁体混凝土强度等级31.5m、23.5m、 19.5m梁均为C50。 （5）混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3 ，水胶比不应大于0.35。 （6）配料应使用试验室当天的通知单，过期的 配合比通知单不得使用。 （7）混凝土的坍落度一般应控制在16020mm， 并配有试验人员值班监测工艺过程。粗、细骨 料中的含水量应及时测定，一般每班抽测2次， 雨天应随时抽测，并由试验人员按实际测定值 调整用水量；粗、细骨料用量；严禁拌合物出 机后加水。 （8）采用复合型高效外加剂，掺量由配合比给 定,施工时以20浓度的溶液拌入。外加剂的 比重范围根据试验确定。外加剂宜当天配当 天用，如使用前一天配好的溶液，则重新搅 拌均匀，以免因沉淀导致溶液浓度不均匀。 外加剂搅拌罐每半个月清理一次。 （9）混凝土配料的计量设备每6个月校验1次， 发现计量设备有异常时必须及时校验。 （10）开盘前均要校核电子秤及其他计量器具，根 据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。混 凝土原材料配料允许误差: 水、水泥、矿物掺和料、减水剂 1 ； 砂、石2。 （11）混凝土搅拌采用2台2.0 m3强制式搅拌机。 搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺 和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量 ，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌 至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s ，总搅拌时间为23min。 （12）开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量 ，以后每10盘检查一次，如发现混凝土坍落 度与配合比要求相差较大时，必须由试验室 查明原因后加以调整。 （13）混凝土拌和物在灌注前应测定： 含气量、坍落度、水胶比、入模温度、泌水率 、匀质性 入模含气量、坍落度、水胶比、入模温度等质量要求及测试 频次见表。 （14）由于采用的是高性能混凝土，并保证混凝 土在6小时内浇筑完毕。搅拌速度应与浇筑速 度相协调，以尽量缩短混凝土拌好后的停放时 间。 （15）炎热季节搅拌混凝土前，应测定水泥的入 搅拌机温度，水泥的入搅拌机温度不宜大于 40。 （16）炎热季节为保证混凝土入模温度不宜超过 30的要求，对砂石料场要搭设遮阳棚及启动 循环冷却水系统对砂石料进行降温。 （17）冬季施工时为保证混凝土入模温度不低 于5。可对部分原材料进行预温。骨料的预 温温度不得超过60；加热是通过料仓内设 置的蒸汽管道实现。使砂、石集料加热到0 以上；水的加热温度不宜高于80；水泥、 外加剂及矿物掺和料不得直接加热。 （18）冬季施工时向搅拌机送料时，避免水泥 直接与热水接触，砂、石、热水应先拌合后 加水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施 工时延长1分钟。 （19）工作完毕应将搅拌机及全部砼容器清理 干净。 （20） 如实做好搅拌记录。记录要真实，有效 。 5 混凝土浇筑 （1）浇筑前的准备工作: 检查所有模型紧固件是否拧紧、完好。 检查模型接缝是否密合；否则要进行处理。 检查所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓 是否已拧紧。发现问题处理后再开始浇筑。 检查所有预埋钢件、预埋钢筋、预留孔是否齐全。 试生产时的前两孔梁在距梁端1m及跨中处分别预埋 温度测点；以后采用普通温度仪进行测量。确保养 护温度处于受控状态。 浇注混凝土前将所有桥面预埋螺栓包裹，防止混凝 土将螺栓筑死；将接地螺母拧上螺栓。以防螺母中 掉入杂物。 （2）浇筑过程中，模型两侧应设专人检查模型 、附着式振动器、钢筋骨架及混凝土保护层及 预埋测点。发现松动、变形、移位、跑浆及振 动器故障应及时处理。 （3）附着式振动器接线时应防止缺相，以免烧 坏振动器。在灌注过程中附着式振动器如有烧 坏或失灵者应及时更换，确保有效的振动。 （4）梁体混凝土灌筑采用混凝土输送泵布料 机，连续灌筑，一次成型的工艺。灌筑时间控 不宜超过6h。（T梁不宜超过3.5h） （5）泵送混凝土时，除应按JGJ/T1095的规 定进行施工外，还应注意以下几个方面: 泵送混凝土时要随时观察混凝土的坍落度， 以防混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度 不应小于15m。除出口处可采用软管外，输 送管路的其它部位均不得采用软管。应用支 架将输送管路加以固定，使其不与模板和钢 筋接触。高温或低温环境下，输送管路应分 别用湿帘或保温材料覆盖。 泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于 12，以防止混入空气引起管路阻塞。 混凝土一般宜在搅拌后1小时内泵送完毕，并 在初凝前浇筑完毕。混凝土的入模温度应为5 30时。 混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m； 当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器 具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层 离析现象。 因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔 45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两 个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止 斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应 将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法 冲洗管内残留的混凝土。 混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌 筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。 灌筑厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧 腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板 结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并 及时抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。 底板混凝土灌筑时，两台输送泵分别从梁的 同一端沿梁的纵向方向，边移动边灌筑混凝 土。对梁体进行振捣的方式：是以插入式振 动棒为主；附着式振动器为辅。 梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌 筑的方法，防止两边混凝土面高低悬殊，造 成内模偏移或其它不良后果。 当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土 。桥面混凝土也从一端开始，分段灌筑，每 段2米，向另一端连续灌筑。 灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接 部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒 插入模板预留孔内，沿周围振捣。 混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣 相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每 次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段 上的振动器。梁体混凝土灌筑采用侧振并辅 以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体 腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面 混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动 。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下 沉、没有大气泡逸出和混凝土表面开始泛浆 为度，一般不宜超过30s，避免过振。 （7）操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振 ，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移 动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约 40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振 动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前 次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中 注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振 捣。为达到混凝土外观质量要求。 （8） 桥面板混凝土灌筑到设计标高后应采用收 浆抹平机加人工抹平进行赶压、抹平保证桥面 平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平 整。 （9）灌筑混凝土时模板温度应控制在535 。在炎热气候下灌筑混凝土时，应避免模板 和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与 钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40 。应尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天 ，也不宜在早上灌筑以免气温升到最高时加 速混凝土的内部温升。 （10）当室外温度超过35或混凝土拌合物出 盘温度达到25及以上时，应按夏季施工办 理，宜选择下午16:00以后开盘灌筑。 （11）冬季施工，模板内不得有积雪、冰块， 灌筑混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融 化水排出。如遇气温变化，应及时用蓬布或 养护罩遮盖已立好的模板。 （12）冬季施工混凝土灌筑时宜采用边灌筑边 罩养护罩，防止混凝土受冻，确保梁体上层 混凝土灌筑时，下层混凝土温度不低于5。 （13）箱梁在灌筑混凝土过程中，随机分别从 箱梁底板、腹板及顶板取样制作混凝土强度 、弹性模量试件。试件随梁体或在同样条件 下振动成型；施工试件随梁养护，28天标准 试件按标准养护办理。 （14）当现场养护结束试件脱模后，标养试件 立即放入标养池内养护。施工用试件继续与 梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止 。 （15）试生产前,应进行混凝土配合比选定试验 ，制做抗冻性、抗渗性、电通量、抗碱-骨料 反应的耐久性试件各一组,进行耐久性试验。 （由计量测试室进行此项工作）。 （16）批量生产中预制梁每生产20000m3混凝 土应抽取抗冻融循环、电通量的试件对混凝 土进行耐久性试验。试件制作数量应符合下 表 （17）试件模型应彻底清理干净，组装时应完 全入槽。试件模型组装后应检测其对角线长 度，边长10cm的立方体试件对角线长度为 1411.5mm；边长15cm的立方体试件对角线 长度为2251.5mm，101030cm棱柱体试 件对角线长度为3161.5mm，合格后方可紧 固，然后均匀涂刷隔离剂。不合格的试件模 型禁止使用。 （18）试件模型组装时，不得随意敲打，以防 试模变形。 （19）试件应随梁体同样条件下振动成型。 （20）试件拆模后应在试件上标明制作日期、 梁的规格和梁号。梁体抗压试件及弹性模量 试件还要注明取之部位。 （21）试件拆模后由专人负责保管、养护、并 按时送试验室进行试验。 （22）混凝土力学性能试验，由试验室出具试 验报告。 （23）混凝土试件的标准养护: 试件成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发， 并在温度为205情况下静置一昼夜后编号 、拆模。 拆模后的试件应立即放在温度为202的、 湿度为95%以上的标养室内养护。 标养室内试件应放在架上，彼此间隔为10 20mm，并避免用水直接冲淋试件。 每天测温2次。 （24） 混凝土浇筑完毕后，应立即电源切断， 拆除振动器，并将场地清扫干净。移走振动 器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝 土输送泵。 （25） 梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护 罩，对梁体进行养护。 （26）如实做好浇筑记录。记录要真实，有效 。 6 混凝土养护： 梁体混凝土养护包括对梁体的湿度和温度的控 制。 （1）梁体混凝土灌筑完毕后，应立即用塑料薄 膜紧密覆盖桥面（不得直接与混凝土接触， 直至混凝土终凝为止。）以防止表面水分蒸 发并覆盖养护罩，进行蒸汽养护。在养护过 程中除梁体内放置预埋测点之外，还要在养 护蓬内两端及中间两侧分别放置温度表以鉴 定梁体篷布内的温度。 （2） 蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个 阶段。养护制度:静停4h、 升温6h 、恒温18 h 、降温12h。恒温温度不大于45；梁体芯部混 凝土温度不应超过60，最大不得超过65。 静停期间应保持环境温度不低于5,升温和降温 速度不得大于10/h，总养护时间不少于40小 时。 （3）蒸汽养护时应随时测量环境温度及梁体温度 。升温、降温、恒温阶段均每半小时观测一次， 并填写记录表。及时绘制梁体温度曲线图及环境 温度曲线图，注意随时调节养护温度，使其保证 在控制范围之内。当发现温度出现异常时，应立 即报告有关技术人员。 （4）蒸养期间及撤除保温设施和拆除摸扳时，应 确保梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表 层与环境温差不超过15。否则要采取措施使 其达到标准后方可拆除。 （5）带模养护期间宜在混凝土浇注24小时后,对 梁体进行浇水养护，确保梁体湿度。带模浇水 时要注意防止振动电机进水。 （6）梁体养护用水温度与梁体表面温度差不得大 于15。 （7）拆除模板时及拆除模板后，应对梁体的预留 孔及箱梁两端采取临时堵塞措施，以免梁体受 到“穿堂风”的影响而开裂。 （8）拆除模板后立即进入自然养护。自然养护 时，梁体表面用麻袋覆盖并对梁体进行洒水 养生。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分 潮湿为宜，一般情况下，白天以12小时一 次，晚上4小时一次。自然养护不少于14d。 同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养 护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长 。梁体孔道不得进水，以防预应力钢筋及波 纹管生锈。 （9）当昼夜平均气温低于5或最低气温低于 3时，采用对梁体表面喷涂养护剂的方法 进行养护，禁止对梁体洒水。 （10）当采用塑料薄膜或喷涂养护液养护时， 应确保薄膜搭接处密封，或不漏喷养护液。 （11）对梁体混凝土进行养护时要随时进行观 察梁体表面是否有裂纹出现。如果出现异常 时报告有关技术人员。 （12）如实做好养护记录。记录要真实、可靠 。 7 拆模 （1） 拆模时的混凝土强度应达到设计强度的 60%以上；梁体混凝土芯部与表层、箱内与 箱外、表层与环境温差均不宜大于15C，并 应保证梁体棱角完整。 （2） 拆除端模后，松开内模进行预张拉，待 梁体进行初张拉后移出内模，外模可在顶梁 时拆除。 （3） 气温急剧变化时不宜拆模。 8 桥面保护层铺设 桥面保护层铺设包括桥面防水层及桥面保护层的 施工。桥面防水层及保护层均应在电缆槽及竖 墙、防撞墙、承轨台施工后进行铺设。 （1）桥面防水层施工要求 防水层材料要求 聚氨酯防水涂料的要求及储存和保管： 聚氨酯防水涂料的颜色应采用除黑色外的其它颜 色。 涂料应储存于荫凉、干燥处，未启封产品的有效 期为1年。 运入场内聚氨酯防水涂料，应按批（每批以甲 组分不大于15t，乙组分以按产品重量配比相 应的重量）同厂家、同品种、同批号为一批 进行进场日常检验。日常检验的项目：1颜色 、2拉伸强度、3断裂伸长率、4低温柔性、5 不透水性、6固体含量、7、涂膜表干、实干 时间。其性能应符合客运专线桥梁混凝土 桥面防水层暂行技术条件的要求及其所引 用标准的要求。 任何新选厂家；转厂生产；生产材料和工艺有 变化、用户对产品质量有怀疑应进行复验。 复验的项目、质量要求及检验标准应符合客 运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件 的要求及其所引用标准的要求。 聚氨酯防水涂料在运输与保存期间严禁日晒雨 淋，禁止接近火源，防止碰撞要保持包装完 好无损。 产品应储存于阴凉、干燥、通风处，储存最高 温度不应高于40，最低温度不应低于5 聚丙烯纤维网的要求： 采用聚丙烯纤维网质量应符合纤维混凝土结构 技术规程CECS38：2004的有关规定。 运入场内的聚丙烯纤维网应按批（每批不大于1t 同厂家、同品种、同批号聚丙稀纤维网）进行 进场日常检验。日常规检验的项目：1抗拉强 度(MPa) ；2弹性模量(GPa) ；3极限伸长率( )；4DSC分析法。 其性能应符合3.1.1.2的要求 。 任何新选厂家；转厂生产；生产材料和工艺有变 化、用户对产品质量有怀疑应进行复验。复验 的项目、性能应符合客运专线桥梁混凝土桥 面防水层暂行技术条件的要求及其所引用标 准的要求。 桥面基层的要求： 桥面混凝土基层表面平整度用1m长靠尺检查， 空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。并如 实记录实测值。 桥面混凝土基层及防撞墙、竖墙内侧根部至上 口的基层无蜂窝、麻面、浮渣、浮土、油污 。 桥面混凝土基层可潮湿，但不得有明水。 防水层铺设工艺及材料用料： 防水层铺设前应采用高压风枪清除基层面灰尘 。 防水涂料需按产品说明中的比例进行配制，称 量允许误差为2%，每次搅拌以30kg为宜。 搅拌时不得加水，必须采用机械方法搅拌，搅 拌器的转速宜在200-300转/分。搅拌必须均 匀，搅拌时间为3-5min。 当环境温度低于10时，应采取保温措施。可在 搅拌防水涂料的同时，加入防水涂料重量的3- 5%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯等，也可用 间接蒸汽对防水涂料的甲、乙两组份分别预热 ，同时需保证蒸汽不得进入涂料中，严禁明火 加热。 防水涂料应涂刷均匀，不得漏刷。涂刷厚度约为 2mm，每平方用量约为2.4kg。涂刷时须分2次 进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使用平 板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜， 1-2小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。 每次搅拌的防水涂料应在20min内用完，随配随 用。 防水涂料涂刷后不得使用风扇或类似工具来缩 短干躁时间。防水涂料涂刷后12小时内需防 冻、防雨淋及防暴晒。待防水层完全干固后 ，方可做保护层。 防水层严禁在雨中施工。四级以上强风天气如 采取相应措施，在经过有关质量部门同意后 可以进行施工。 制作防水层时，不得应流溅或其他原因而污染 梁体。 （2）桥面保护层施工 做桥面混凝土保护层时，其施工机具、材料必 须轻吊轻放，严禁碰伤已铺好的防水涂料。 保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土，石 子粒径5-10mm。 在搅拌细石聚丙烯纤维网混凝土时，将石子、 砂、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌 机中，搅拌时间应不少于3min。注意一定将 纤维搅拌均匀。 C40细石聚丙烯纤维网混凝土中，聚丙烯纤维 网的掺量为1.8kg/m3。 将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在梁体的防 水层上，用平板振捣器捣实，振捣时间为20 秒左右，直到无可见的空洞为止。 混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑 以免带出纤维，抹面时不得过量加水，磨面 次数不宜过多。并向泄水孔处设置2%的流水 坡。 制做保护层时，桥面纵向每隔4m做一宽约 10mm、深约保护层厚度的断缝，当保护层混 凝土强度达到20MPa以上时，用聚氨酯防水 涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料 填充断缝时，不得污染保护层面及梁体。 保护层混凝土浇筑完成后，应立即进行保温、保湿养护 。在自然养护时，桥面应采用麻袋覆盖并对其进行洒 水养生。桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿 。一般情况下，白天以12小时一次，晚上4小时一 次。自然养护时间，当环境相对湿度小于60时，自 然养护应不少于28d；相对湿度在60以上时，自然 养护应不少于14d。 保护层表面应平整、流水通畅。保护层构造、排水坡度 、桥面泄水管位置应符合施工图纸要求。泄水管及伸 缩缝处应注意进行防水封边处理。 冬季施工应加入防冻剂，掺量由试验确定。 防水层质量检查应按TBT2965并应满足客 运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件的 规定。 防水层的保修期 防水层的保修期限从正式验交、交付运营之日 起计算。在防水层的保修期限内，由于施工 质量原因造成的防水层失效，防水层施工单 位应承担维修、更换等义务；同时也并不免 除追究防水层施工单位由此造成运营损失的 责任，防水层的保修期，当与业主有合同时 ，按合同约定办理；无合同约定，保修期为 10年。 9 预施应力 以下适用后张法预应力混凝土双线简支箱梁的 张拉工序。 （1）预施应力全过程和要求 ： 预应力施工的全过程分为：预应力钢绞线的领 取、送检；钢束的制做及穿放；梁体张拉； 管道压浆；封锚。张拉千斤顶及张拉用油表 送检。 （2）预应力施工前的准备工作及质量要求： 预施应力前，应做好如下准备工作： 检查梁体砼的质量，梁体表面若有轻弱缺陷可 在预施应力后进行修补处理；若有较大缺陷 时应在张拉前修补，缺陷严重削弱梁体断面 时应另行处理，暂不予张拉。 各阶段张拉前应检查梁体强度是否满足相应规定 要求。 当梁体砼强度33.5MPa时，方可对梁体进行预张 拉；当梁体砼强度43.5Mpa时，方可对梁体进 行初张拉；当梁体砼强度53.5MPa且弹性模量 达35.5Gpa时；混凝土龄期不少于10天方可进 行全部预施应力。（T梁14天，先张放张72h） 不允许梁体未加预应力就在生产台座上放置过长 的时间，以免梁体混凝土收缩开裂。初张拉后 可将梁移出生产台座，置于存梁台位上，等待 全部预施应力。 （3）千斤顶油表的校正检查： 千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校 正系数。 千斤顶有下列情况之一者，必须重新进行校正 ： a.千斤顶校正有效期限超过一个月，且不超过 200次张拉作业（纵向）。 b.千斤顶经过大修或严重漏油及经拆除修理后 。 c.千斤顶的校正系数应在1.01.05之间，如校 正系数大于1.05则重新校正。 （4）预应力用油压表应选用精度不低于1.0级 ，取大表盘读数60MPa，读数分格应不大于 0.5Mpa的防震型油压表。油压表在下列情况 下，必须重新进行校核： a.油压表校正有效其已达一周。 b.油压表使用时超过允许偏差或发生故障。 （5）锚具 锚具应符合设计规要求，锚垫板应能安装密封盖 帽。每次进货时均要检查供应商出厂检验报告 。同时对进场的锚具应进行日常规检验。验收 批应按同厂家、同规格、同品种、同批号每批 不大于1000套作为一个验收批；不足1000套也 按一批计。日常检验项目包括：外观、硬度和 静载锚固性能、锚口摩阻、喇叭口摩阻。外观 检验抽取10%，且不少于10套；硬度检验抽取 5%，且不少于5套；夹片每批至少抽取5片进行 硬度检验；静载锚固能力检验抽取3套。其技术 指标应符合GB/T14370预应力混凝土用锚具 、夹具和连接器的规定。 任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格 产品达2-3年者应进行型式检验。型式检验的 项目、质量要求应符合GB/T14370预应力 混凝土用锚具、夹具和连接器的规定。 作业队在使用锚具前，应查看是否有试验室进 场检验合格证明，并逐个检查锚具外观，不 得沾有污物，发现有异常情况及时反映，并 将锚具退回到料库另行处理，不合格的锚具 绝对不能使用。 锚具应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保 护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失 。 （6）钢绞线 预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224的钢绞 线。其性能应符合GB/T5224的要求。 进场的每批钢绞线应有厂家提供的实际弹性模 量值。 每次进货时均要检查供应商出厂检验报告。同 时对进场的每批钢绞线应做日常检验。每批 钢绞线应由同厂家、同品种、同规格、同批 号的钢绞线组成，并不得大于30t。日常检验 项目包括：破断负荷、屈服负荷、弹性模量 、极限伸长率。其质量要求应符合GB/T5224 的规定。 钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏 差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批 小于3盘，应逐盘检查。 力学性能的抽样检验，应在选定的各盘端部正常部 位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大 负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有 1项不合格时，除该盘应判为不合格外，并应从 未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复 验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为 不合格。 松弛性能应由厂方提供试验报告。 任何新选货源都应进行型式检验。 型式检验的项 目、取样数量及质量要求应符合GB/T5224的规 定。 钢绞线制束前应查看是否有试验室进场检验合 格证明，并检查钢绞线束的外观质量。钢绞 线散盘后应仔细检查外观，发现劈裂重皮、 小剌、死弯、油污等需进行处理；不得有损 伤扭结现象。如发现脆断等异常现象，应及 时反映并复验材质，不合格者单独放置，不 得混杂。 （7）钢绞线束的制作、安放质量要求： 钢绞线束的制作： 钢绞线的下料应按规定长度进行。31.5m梁下料 长度为34.1m；23.5m梁下料长度为26m； 19.5m梁下料长度为22m。下料误差10mm ；束中各根钢绞线长度差5mm。 预应力筋应采用砂轮锯切断，不得采用电弧切 断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花 或接地电流的影响。下料后钢绞线不得出现 散头现象。 钢绞线编束应梳丝理顺，每隔11.5m捆扎成束 。搬运时不得在地上拖拉，必须保持其清洁 ；在搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈 蚀。 钢绞线放直后应抽查其伸直性，每个班次抽查 不少于2次。 钢绞线的伸直性检查方法：取弦长1m的钢绞线 ，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。 钢绞线束的穿放 在穿束前应清除管道内的积水、清除张拉端支 承垫板及压浆孔内的杂物。 钢绞线可成束穿入管道亦可逐根穿入管道。穿 入过程中不得使钢绞线出现散头等现象。 已出现严重锈蚀的钢绞线不得穿入孔道内。 （8） 梁体预施应力及质量要求： 预施应力 后张梁预施应力应按预张拉、初张拉和终 张拉三个阶段进行。 当带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造 成阻碍。初张拉应在模板拆除后进行。 预应力束张拉前，应清除管道内的杂物和积水。带 模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成 阻碍。 初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值80%后进行 。初张拉后，梁体方可吊出台位。若脱模时混凝 土强度达到40MPa时也可将初张拉和预张拉合并 为一个阶段。 终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后 、龄期不少于10天时进行。 预施力应采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大 不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照图纸要求进 行。预施应力采用双控措施，张拉过程中应保持两 端的伸长量基本一致。 预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进 行校核。 为控制梁体线形，施工中应特别注意预施应力应根据 桥梁承受的不同荷载进行调整，如直、曲线；有、 无声屏障；轨道板形式以及是否增设吸音材料等。 在生产初期，应至少对两片梁进行管道摩阻损失及喇 叭口摩阻损失预应力瞬时损失测试，以保证预施应 力准确。正常生产后每100件进行一次损失测试。 张拉质量要求： 张拉静停过程中如油压下降，应缓慢补油至规 定油压，以保证张拉吨位。 钢绞线按实际弹性模量计算的伸长值与实测伸 长值相差不得超过6%(两端之和)。否则应暂 停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后 ，方可继续张拉。 钢绞线及锚具，回缩量两端之和不得大于6mm 。 张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具 或钢绞线重新张拉： a.后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片出 现断裂者； b .锚环有裂纹者； c. 切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。 每片梁张拉时，滑丝、断丝总数不得超过钢丝 总根数的0.5%，并不得位于梁体同一侧，且 一束内断丝不得超过1丝。 终张前及终张后均应测量梁体上拱值以便计算 出梁体终张后的弹性拱度值。测量拱度时要 在梁上事先预埋的铁件上进行（铁件预埋位 置：两端及跨中各一点）。 31.5m梁11 mm；23.5m高梁3 mm；23.5m 低梁6mm；19.5m梁3 mm。待梁体终张拉 后30天再进行箱梁徐变上拱度的测量。徐变 上拱度值：31.5m梁6mm；23.5m高梁2 mm；23.5m低梁3mm；19.5m梁2mm。 预应力施工操作过程及滑丝、断丝的处理: 张拉钢绞线束：梁两端同时先对千斤顶主油缸充 油，使钢绞线束略为拉紧。充油时，随时调整 锚圈及千斤顶的位置，使孔道、锚具和千斤顶 三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞 线受力均匀，随后两端同时加荷到0.2con，打 紧工具锚夹片。 张拉钢绞线束采用两端同步逐级加载的办法至钢 绞线束的控制应力。持压5分钟并维持油表读数 不变（预张拉、初张拉不必持荷）。然后主油 缸回油，钢绞线束锚固，最后回油卸顶，张拉 结束。 在张拉钢绞线束过程中当一束内出现少量滑丝 时，可用单根张拉油顶进行补拉；当一束内 出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线并重 新装夹片整束补拉。 因处理滑丝、断丝而引起钢丝束重复张拉时， 同一束张拉次数不得超过三次。 张拉过程中要如实作好原始记录。张拉完毕后 ，必须经安全质量部检查签字确认。 锚外钢绞线切断 全部预应力完毕后，操作人员在接到安全质量部 检查人员的通知单后,方可用砂轮锯切断超长的 钢绞线。 切割钢绞线处距锚具表面为30mm。 预施应力注意事项: 高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使 用。 油压表安装必须紧密满扣，不得漏油。 安全阀应调整至规定后方可开始预施应力作业。 张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀；两 端张拉力要力求同步，切忌突然加压或卸压。 千斤顶使用时张拉行程应控制在规定范围内。 千斤顶主缸设置主、副二块压力表,当油压在 10MPa以上时，两块压力表所标示油压之差 不得大于0.5MPa，否则两块表同时撤换。 5.7张拉过程中，千斤顶后方不得站人，也不得 踩踏高压油管，测量伸长值时，人员应站在 千斤顶侧面。 张拉时，不得敲击碰撞张拉设备，发现张拉设 备运转声音异常，应立即停机检查维修，油 表要妥善保护避免受震。 处理及更换锚具时应采用两端均安装千斤顶的 措施，并作好安全防护工作。 总结以上，施工注意事项： （1）严格控制管道的成孔质量：其一保证管道直 径，管道直径越小，管道摩阻损失越大，有效 预应力越小；严格控制管道位置（包括横向位 置和竖向位置），位置偏差越大，管道摩阻损 失越大； （2）保证弯起角的角度：其一保证管道部分的弯 起角度（靠管道位置保证），其二保证锚垫板 处的弯起角度，需注意锚垫板与端模板的连接 ，以及橡胶管（或波纹管）伸出端模板时的角 度，橡胶管在伸出梁端模板后不宜直接弯向底 面，应适当过度； （3）钢绞线穿束前，应将锚垫板内的混凝土漏浆清 理干净，直至锚垫板根部，以减小喇叭口损失； （4）钢绞线应编束穿孔，使钢绞线在穿过管道的过 程中相不缠绕，减少锚口摩阻损失； （5）选用配套的工作锚具、限位板、工具锚具和锚 垫板，减少锚口和喇叭口损失； （6）终张拉前及时测试预应力损失，并根据测试结 果由桥梁原设计单位调整张拉力。 （7）管道摩阻损失至少对2片梁进行测试，当测试 结果差异较大时，需要追加样品梁进行测试。 （8）喇叭口损失测试需要桥梁生产单位根据自己使 用的锚具和工艺专门制作试件。 10 管道压浆 终拉完成后，宜在两天内进行管道压浆。压浆 材料及工艺应满足“客运专线预应力混凝土预 制梁暂行技术条件“的各项规定。压入管道的 水泥浆应采用高速搅拌设备进行施工，搅拌 机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速 度限制在15m/s以内，以保证管道饱满密实。 高性能无收缩灌浆剂的技术指标应满足铁 路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件 的要求。 施工工艺 10.1 材料试配 管道压浆前，应事先对采用的压浆料进行试配 。水泥、高效减水剂、微膨胀剂、矿物掺和 料、水等各种材料的称量应准确到1%（均 以质量计）。水胶比不应超过0.33。经试验 室验证试验，浆体性能各项质量指标均满足 规范要求后方可使用。 10.2 施工设备及称量精度 10.2.1 施工设备 搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速 度限制在15m/s以内。浆叶的形状应与转速相匹 配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求 。 压浆机采用连续式压浆泵。其压力表最小分度值 不得大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力 在其2575的量程范围内。 储料灌应带有搅拌功能。 如选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到 0.092MPa的负压力。 10.2.2 称量精度 在配制浆体拌合物时，水泥、压浆剂、水的称 量应准确到1%（均以质量计）。 计量器具均应经法定计量检定合格，且在有效 期内使用。 10.3 搅拌工艺 10.3.1 搅拌前，应先清洗施工设备。清洗后的设 备内不得有残渣、积水。并检查搅拌机的过滤 网，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过 过滤网，过滤网空格不应大于33mm。 10.3.2 浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先 加入实际拌合水用量的8090，开动搅拌 机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然 后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌 2min；然后加入剩余的1020的拌合水 ，继续搅拌2min。 10.3.3 搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验 ，每10盘进行一次检测，其流动度在表4规定 的范围内，即可通过过滤网进入储料灌。浆 体在储料灌中应继续搅拌，以保证浆体的流 动性。 禁止在施工过程中由于流动度不够额外加水。 10.3.4 压浆工艺 10.3.4.1 压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水 。 10.3.4.2 浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压 浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆 管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动 度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入 梁体孔道。 10.3.4.3 压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。压浆 充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出 与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后 ，应保持不小于0.5MPa且不少于3min的稳压 期。 10.3.4.4 对于连续梁或者进行压力补浆时，让 管道内水-浆悬浮液自由地从出口端流出。再 次泵浆，直到出口端有匀质浆体流出， 0.5MPa的压力下保压5min。此过程应重复1 2次。 压浆后应从锚垫板压出浆孔检查压浆的密实 情况，如有不实，应及时补灌，以保证孔道 完全密实。 10.3.4.5 如果选用真空辅助压浆工艺，在压浆 前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳 定在-0.06-0.08MPa之间。真空度稳定后， 应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆 泵进行连续压浆。 10.3.4.6 压浆顺序先下后上，同一管道压浆应 连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁 体的时间不应超过40min。 10.3.4.7 压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养 护试件（4040160mm），进行抗压强度 和抗折强度试验。并对压浆进行记录。记录 项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期 、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境 温度、保压压力及时间、（真空度）、现场 压浆负责人、监理工程师等。 10.3.5 管道压浆时限 a) 终张拉完毕，应在48h内进行管道压浆。 b) 压浆后可以提前交库，但需保证28天标准试 件的强度达到规定值； c) 压浆强度未达到28天强度要求之前，不得进 行静载试验或出场架设。 10.3.6 梁体、浆体及环境温度 压浆时浆体温度应在530之间，压浆及压 浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5，否 则应采取养护措施，以满足要求。 10.3.7 高温施工 在环境温度高于35时，应选择温度较低的时间 施工，如在夜间进行。 10.3.8 低温施工 在环境温度低于5时，应按冬期施工处理，可 适当增加引气剂，含气量通过试验确定。不宜 在压浆剂中使用防冻剂。 为提高结构的耐久性，梁体封锚采用锚穴方式，以减小封 锚混凝土体积。封锚前应对锚穴进行凿毛处理，并利用一端 带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内 钢筋网绑扎在一起，保证封端混凝土与梁体连为一体。 11.封锚： （1）封端混凝土应采用强度等级为C50无收缩 混凝土 （2） 封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢 绞线用聚氨酯防水涂料进行涂刷。并对锚穴 混凝土进行凿毛处理。聚氨酯防水涂料的技 术指标应符合TB/T 2965标准及客运专线桥 梁混凝土桥面防水层暂行技术条件要求。 （3） 封锚前应在锚穴内设置钢筋网，并通过 在锚垫板安装孔中拧入特制螺栓相接的方式 使其与梁体连接。以免封锚混凝土脱落。 （4） 封锚混凝土施工应按配合比通知单执行 。 （5）封端混凝土养护同梁体。 （6）封端混凝土养护结束后，应采用881-I聚 氨酯防水涂料对封端端面进行涂抹，进行防 水处理。 （7）封锚过程中要如实作好原始记录。记录内 容包括：封锚日期、混凝土设计强度、微膨 胀剂掺量，锚头防锈材料等内容。记录要真 实、可靠。 12 预埋件 所有预埋件应位置准确，预埋钢板应保持平整 ，预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋包括防撞 墙、接触网支柱基础、电缆槽竖墙、综合接 地等。 为保证结构耐久性，应根据预埋件所处位置进 行相应的防腐处理。 所有防腐处理均为三级防护，渗层厚度50m ，达可乐涂层厚度68m，封闭层厚度为5 8m