凉鞋扣的冲孔落料复合模具设计【冲压模具，含CAD图】
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凉鞋
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模具设计
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设计 凉鞋扣的冲孔落料复合 模具设计 系 部 现代制造工程系 专 业 名 称 模具设计与制造 班 级 模具 11201 姓 名 学 号 指 导 教 师 2014 年 9 月 20 日 凉鞋扣冲孔落料 复合模设计 摘 要 本文介绍了 凉鞋扣冲孔落料 复合模设计 的全过程。首先对制件进行冲压工艺分析以及确定模具的总体结构、计算各工艺参数等，又确定了该冲压模主要零件的结构形式，并对所设计的主要零件进行分析说明，采用 件绘制冲压模具工作零件的零件图；最后绘制装配图，编写说明书。 关键词 ： 凉鞋扣 ；复合模；工艺参数 I 目 录 1 绪论 . 1 2 冲压件工艺分析 . 2 3 冲压工艺方案确定 . 4 裁 工艺方法的选择 . 4 裁结构的选取 . 5 4 模具总体结构确定 . 6 料方式的确定 . 6 位方式的选择 . 6 料方式的选择 . 6 向方式的选择 . 6 5 零件工艺计算 . 8 样方式选择 . 8 料步距和条料宽度的确定 . 8 料利用率 . 10 样图 . 11 6 冲裁力相关计算 与初选压力机 . 12 算冲裁力 . 12 算卸料力 . 13 算 推件 力 . 13 选 压力机 . 14 力 中心的计算 . 15 7 凸凹模刃口尺寸计算 . 18 裁间隙 . 18 口尺寸 的 计算 . 19 8 模具主要零部件设计 . 24 模的设计 . 24 模外形的确定 . 24 凹模的固定方式 . 26 模精度的确定 . 26 模的零件图 . 26 模的设 计 . 26 模的结构确定 . 26 模的长度确定 . 27 模材料 . 28 模的固定方式 . 28 模零件的精度确定 . 28 模 的 零件 图 . 28 凹模的设计 . 28 凹模外形尺寸的确定 . 28 凹模的壁厚确定 . 28 凹模洞口类型的选取 . 29 凹模的尺寸设计 . 30 凹模的材料选取 . 30 凹模零件的精度确定 . 31 凹模零件图 . 31 料板的设计 . 31 料板外形设计 . 31 料的选择 . 32 料板的结构设计 . 32 料板整体精度的确定 . 32 件图的绘制 . 33 定板的设计 . 33 模固 定板的设计 . 33 凹模固定板的设计 . 34 料橡胶的设计 . 34 件块、垫板和推杆的设计 . 36 推件块的设计 . 36 板的设计 . 37 杆的设计 . 37 料销、导料销、卸料螺钉的选用 . 37 料销、导料销的选用 . 37 料螺钉的选用 . 37 下模座的选用 . 37 柄的选用 . 38 杆的选用 . 38 钉、销钉的选用 . 38 9 冲压设备的校核与选定 . 40 压设备的校核 . 40 压设备的选用 . 40 力机的选择 . 40 10 模具 总装 图 . 41 结论 . 43 致谢 . 44 参考文献 . 45 1 1 绪论 在现代化生产中，模具工业是国民经济发展的重要基础工业之一，模具在机械、电子、航空、航天、兵器、汽车、电器、仪表、轻工、农业、机械及日常生活用品的生产中，已占有十分重要的地位，在产品竞争和产品不断更新的年代，要使产品不断降低成本并具有价格优势，采用模具成形技术来制造产品是非常重要的途径之一。 现代工业生产中， 60% 90%的工业生产需要使用模具来加工。作为一种高效率的生产工具，模具是工业生产中使用极为广泛、地位极其重要的工艺装备。采用 模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再次加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产自动化的特点 。 模具工业是国民经济的基础产业，模具工业被称为先进制造技术的重要组成部分，也标志着一个国家的工业水平以及产品开发能力。随着我国模具制造业的不断发展，对冲压技术也提出了更高的要求，如： 提高生产效益、保证产品质量、节约成本，从而取得更高的经济效益。 本设计是 凉鞋扣冲孔落料 复合模 的设计。对 凉鞋扣冲孔落料 定位块模具进行冲压工艺的设计，冲模的装配图进行设计，利用电脑设计模具的零件图以及模具零件的制造工艺设计等。我们通过借助资料、手册、图册等设计所需的工具书，在导师的指导下，设计了 凉鞋扣冲孔落料 复合模 。 2 2 冲压件工艺分析 图 2鞋扣 零件简图 件分析 工件简图：如图 2产批量：大批 材 料 ： 料厚度： 1.2 坯 精度： 注圆角 ： 料分析 表 2分碳素钢抗剪性能 材料名称 牌号 材料状态 抗剪强度 /素结构钢 经退火 255 314 03 372 92 490 冲裁件材质为： 件厚度为 于碳素结构钢，具有良好的冲压性能，适用于要求较高的零件。 由上表 2知： 素结构钢抗剪强度 为 =303 372 件结构 该冲裁件结构简单 ， 无尖角，对冲裁加 工较为有利。根据该零件形状来分析， 3 该零件的结构满足冲裁要求。 寸精 度 零件图上所有尺寸均未注公差，属自由尺寸，可按 确定工件尺寸，普通冲裁完全能满足要求。 表 2准公差数值 (摘自 公差等级 本尺寸 /m /3 3 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80 80 120 120 180 180 250 250 315 315 400 400 500 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 8 9 9 13 16 19 22 25 29 32 36 40 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 压工序 根据零件图可知有内孔所以采用冲孔，零件的外形轮廓采用落料。 4 3 冲压工艺方案确定 裁工艺方法的选择 在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。 冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种 ： （ 1） 单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁 模 ； （ 2） 复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序 ； （ 3） 级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。 其三种工序的性能见表 3 表 3工序冲裁、级进冲裁和冷冲冲裁性能 比较项目 单工序模 复合模 级进模 生产批量 小批量 中批量和大批量 中批量和大批量 冲压精度 较低 较高 较高 冲压生产率 低，压力机一次行程内只能完成一个工序 较高，压力机一次 行程内可完成二个以上工序 高，压力机在一次行程内能完成多个工序 实现操作机械化自动化的可能性 较易，尤其适合于多工位压力机上实现自动化 制件和废料排除较复杂，只能在单机上实现部分机械操作 容易，尤其适应于单机上实现自动化 生产通用性 通用性好，适合于中小批量生产及大型零件的大量生产 通用性较差，仅适合于大批量生产 通用性较差，仅适合于中小型零件的大批量生产 冲模制造的复杂性和价格 结构简单，制造周期短，价格低 冲裁较复杂零件时，比级进模低 冲裁较简单零件时低于复合模 复合模的特点是生产效率高，冲裁件 的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。由于零件的生产要求的是中批量生产、零件的尺寸较小且结构较复杂，制造相对比较难，为提高生产率，根据上述方案分析、比较、宜采用复合模。 5 裁结构的选取 按照复合模工作零件的安装位置不同，分为正装式复合模和倒装式复合模两种，两种的优点、缺点及适用范围见表 3 表 3装式复合模、倒装式复合模的优点、缺点及适用范围 比较项目 正装 (顺装 )式复合模 倒装式复合模 结构 凸凹模装在上模，落料凹模和冲孔 凸模装在下模 凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔 凸模装在上模 优点 冲出的冲件平直度较高 结构较简单 缺点 结构复杂，冲件容易被嵌入边料中 影响操作 不宜冲制孔边距离较小的冲裁件 适用范围 冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件 不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单、又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛 通过对正装式复合模和倒装式复合模两种优点、缺点及适用范围的分析比较，正装式复合模适合于 冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式复合模不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式冷冲模结构简单，可以直接利用压力机打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛。综上所述，该制件结构形状简单，精度要求较低，孔边距较大，宜采用倒装式复合模。 6 4 模具总体结构确定 料方式的确定 由于零件的生产批量是大批，及模具类型的确定，合理安排生产可用自动送料方式。 位方式的选择 定 位包含控制送料进距的挡料和垂直方向的导料等。由于毛坯选择的是条料，所以可以采用挡料销进行送料方向的定位，采用导料销进行垂直方向的导料。 料方式的选择 刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。 弹性卸料具有卸料与压料的双重作用，主要用在冲料厚在 2下的板料，卸料板与凸模之间的单边间隙选择 （ t，若弹性卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙性小于冲裁间隙，常用作落料模、冲孔模、症状复合模的卸料装置。 由于有压料作用，冲裁件比较 平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。 因为工件料厚为 料力不大，可采用弹 性 卸料装置。 因选用的冲压设备为开式压力机，采用横向送料方式，即由右到左自动送料。 向方式的选择 方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、冷冲模。 方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，操作者可以看见条料在模具中的送进动作 。但是不能使用浮动模柄。 方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。 方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳 准确的向 一 7 个方向送料。 （ a）中间导柱 （ b） 后侧导柱 （ c）对角导柱 （ d） 四角导柱 1 2 3 4图 4柱模架 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便，并能满足工件成型的要求。即方案二最佳。 8 5 零件工艺 参数 计算 样方式选择 冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。 排样的方法有：直排、斜排、对直、混合排，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面全面考虑。因此有下列三种方案： 方案一：有废料排样 。 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。 方案二：少废料排样 。 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。 方案三：无废料排样 。 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。 采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得 多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但受条料宽度误差及条料导向误差的影响。冲裁件的尺寸精度不易保证。 如图 55示 。 图 5排 图 5排 由于零件的尺寸精度要求较高，为了提高材料的利用率简化模具结构可以采用少废料排样，因此排样图选用图 5 排样。 9 边值、送料步距、送料方式 和条料宽度的确定 （ 1） 搭边值的确定 搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时， 搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。 表 5边 a, 料厚度 t(手 工 送 料 圆形 非圆形 往复送料 a a1 a a1 a 1 2 1 2 2 2 3 3 3 4 3 5 4 4 5 4 3 5 4 6 5 5 6 5 4 6 5 7 6 6 8 6 5 7 6 8 7 搭边 由 表 4料的性能、厚度和形状可确定搭边值。 两工件之间的搭边： 件与侧面的搭边： a = 2）送料步距及送料方式 所谓送料步距是指条料在模具上每次送进距离。每个步距可冲出一个零件，也可以冲出多个零件。每次只冲一个零件的步距 S 的计算公式如下： （ 5 式中： 根据 公式 （ 4 纵排 步距： S=12+2=14排 步距： S=28+2=30具相对于模架是采用从前往后的纵向送料方式，还是采用从右往左的横向送料方式，这主要取决于凹模的周界尺寸。如： 用横向送料方式； L=向或横向均可。就本模具而言，采用横向送 10 料方式（注： （ 3）条料宽度 所谓条料宽度，是指工件最大极限尺寸加上侧搭边值。因条料是由板料剪裁下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值 - 。其计算公式如下： 0 （ 5 式中： 缘搭边值； 向）偏差 。 表 5料公差及条料与导料板之间隙 料宽度 B/料厚度 t/ 1 1 2 2 3 3 5 50 50 100 100 150 150 220 220 300 表 5 =据 公式 （ 5条料宽度： 0 =（ 28+2料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用率材料的指标。 一个步距内的材料利用率 可用下式表示： %100 （ 5 式中： 宽度； 11 计算冲压件的面积： A=4+16 =据 公式 （ 5一个步距内纵排 材料利用率为： %100 =3314)100% =根据 公式 （ 5一个步距内横排 材料利用率为： %100 =3330)100% =所选板料的规格为 ： 5001000。 当选用纵裁裁板时， 所能裁剪条料的 条 数最多为 45 条 ， 一个条料内所 能冲出的制件个数最多为 33 个 ， 则 整张板料 所能冲出的总制件的个数为 1485 个。 当选用横裁裁板时， 所能裁剪条料的 条 数最多为 30 条 ， 一个条料内所能冲出的制件个数最多为 103 个 ， 则 整张板料 所能冲出的总制件的个数为 3090 个。 由此可知， 值越大，材料的利用率就越高，废料越少。工艺废料的多少决定于搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。 经过分析比较， 纵排 中横裁 的板料利用率 最高，所以选用 纵排 。 样图 由以上分析，可绘制出一张完整 的 排样图（如 图 5包括条料宽度尺寸 R、步距 S、 工件搭边 侧搭边 a 等。 图 5样示意图 12 6 冲裁力的相关计算与初选压力机 算冲裁力 计算冲裁力的目的是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度， 压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力 般可以按下式计算： 冲F （ 6 式中： 度（ 系数 考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数 般取 1 3， 此处 1。 当查不到抗剪强度 时，可以用抗拉强度 ，而取 近似计算法计算。 的数值取决 于材料的种类和坯料的原始状态，可在设计资料及有关手册中查找，本设计取值 的通过查表 2定，材料 为 305 由于冲裁模具采用弹性卸料装置和自然落料方式。 推卸冲总 F(6式中 : F 总 力 F 冲 力 F 卸 力 F 推 力 21F 冲(6式中 : 落料周长为： 2+16)2=13 冲孔周长为： +14+8)2 =料冲裁力 根据公式 (6： 1F =051 =孔冲裁力 根据公式 (6： 2F =051 =以可求总冲裁力 根据公式 (6： 21 冲= 算卸料力 冲卸 （ 6 式中 ： F 卸 卸料系数 ； F 冲 查表 6 据公式 （ 6得 ： 冲卸 =2951N 14 算推件 力 冲 （ 6 式中 ： F 推 推件系数 ； F 冲 查表 6 据公式 （ 6得： 冲 = 6料力、推件力和顶件力系数 料厚 t/x d 钢 选压力机 压力机可分为机械式和液压式，机械式分为摩擦压力机、曲柄压力机、高速冲床，液压式分为油压机、水压机，而在生产中一般常选用曲柄压力机，曲柄压力机分有开式和闭式两种，开式机身形状似英文字母 C，其机身前端及左右均敞开，操作可见大，但机身刚度差，压力机在工作负荷作用下会产生变形，一般压力机吨位不超过 2000 （ 1） 压力机吨位 卸推冲 （ 6 式中： F 冲 压力机吨位； 15 F 推 F 卸 根据公式 （ 6得： 卸推冲 =951+ 2） 压力机的公称压力 0 （ 6 式中： 0F 压力机吨位 。 根据公式 （ 6得： 0 = 处 0F 取 160 根据综上所计算与 表 623 表 6 式 单点 压力机规格及参数 型号 23232323称压力 /00 160 250 350 400 滑块行程 /5 55 65 100 100 最大闭合高度 /80 220 270 290 330 闭合高度调节 /5 45 55 60 65 滑块中心线至床身 距离 /30 160 200 200 250 滑块底面尺寸 /后 150 180 220 220 260 左右 170 200 250 250 300 工作台板厚度 /5 40 50 290 65 模柄孔尺寸 /径 30 40 40 40 50 深度 35 60 60 60 70 力中心的计算 16 模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 (6 (6画出工件的轮廓形状，选坐标 图 6示。 把工件轮廓分为 12 段，并确定各段长度，具体数值列于下表 6 表 6力中心的计算 基本要素长度 L/本要素压力中心的坐标值 X Y 6 6 8 6 12 0 2 4 2 9= 0 4 1 0 根据公式 (6(6 17 62144262124( - 1 4) y =0 所以求得模具压力中心的坐标值为 (0)。压力中心位于模柄孔投影范围内，模具不会产生偏移。压力中心即为凹模板的中心。 图 6力中心 示意图 18 7 凸凹模刃口尺寸计算 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具的刃口的尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造 精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。冲裁过程中分为三个变形阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。断面分为四个区域：圆角区，即塌角；光亮带，表面光滑，表面质量最好；剪裂带，表面粗糙；毛刺。 裁间隙 冲裁间隙是影响冲裁工序最重要的工艺参数，其定义为冲裁凸模与凹模之间的空隙尺寸，如图 6示。设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高。冲裁过程中模具的失效形式一般有磨损、变形、崩刀和凹模 刃口胀裂四种。间隙大小主要对模具磨损及胀裂产生影响。间隙增大可以使冲裁力、卸料力等减小，因而模具的磨损也减小。但当间隙继续增大时，卸料力增加，又影响模具寿命。一般间隙为（ 10% 15%） t 时的磨损最小，模具寿命较高。 图 7裁间隙图 由于冲裁间隙对断面质量、工件尺寸精度、模具寿命、冲裁力等的影响规律并非一致，所以，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳、尺寸精度最高、模具寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。所以在实际生产中， 19 其总的原则应该是在保证满足冲裁件剪切断面质量和尺寸 精度的前提下，使模具寿命最长。目前在生产中，广泛采用经验法和查表法来确定合理的间隙植。本套模具采用查表法予以确定其间隙值。 根据实用间隙表 7得材料 最小双面间隙 大双面间隙 表 7裁模初始双边间隙值 料 厚度 08、 10、 35、 0960、 50 65小间隙 (或无间隙 ) 60 口尺寸计算 在确定冲模凸模和凹模刃口尺寸时，必须遵循以下原则： （ 1）根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凹模尺寸，故冲孔以凹模为基准件，用增大凹模尺寸来保证合理间隙 ； 20 （ 2）根据凸、凹模刃口的磨损规律，凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；凹模刃口磨损后使冲孔件孔径减小，故应使刃口尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸 ； （ 3）凸模和凹模之间应保证有合理的间隙 ； （ 4）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应。 制造模具时常用以下两种方法来保证合理间隙： （ 1）分别加工法。分别规定凸模与凹模的尺寸和公差的尺寸及制造公差来保证间隙要 求。凸模与凹模分别加工，成批制造，可以互换。这种加工方法必须把模具的制造公差控制在间隙的变动范围之内，使模具制造难度增加。这种方法主要用于冲裁形状简单、间隙较大的模具或用精密设备加工凸模和凹模的模具 ； （ 2）单配加工法。用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙。先加工基准件，然后非基准件按基准件配做，加工后的凸模和凹模不能互换。通常，落料件选择凹模为基准模，冲孔件选择凸模为基准模。这种方法多用于冲裁件的形状复杂、间隙较小的模具。 根据上述计算法则，对于采用分别加工的凸模和凹模，应保证下述关系 ： m a x 凹凸 也就是说，新制造的模具应该保证m a xm Z 凹凸 ，否则，模具的初始间隙已超过了允许的变动范围 响模具使用寿命。本 套 模 具采用分别加工法进行加工。 当落料时 ： 凹凹 0m a x
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