丰收基坑支护土方开挖(专项).doc

温州市核心片区吴桥单元丰收村A-1地块基坑支护与土方开挖专项方案目录第一章 编制依据及范围 4一、 编制依据 4二、 编制范围 5三、 技术保证条件 5第二章 工程概况及特点 6一、 工程概况 6二、 周边环境 6三、 地质概况 6四、 水文地质条件 7五、 基坑支护设计做法及要求 7六、 工程重难点及施工关键 10第三章 竖向支承系统施工 11一、 排桩（简易钻孔灌注桩）施工 .11二、 水泥搅拌桩施工 .16三、 支撑立柱施工 .21第四章基坑土方开挖及水平支撑体系施工 .22一、基坑土方开挖方案 .22二、临时出土口及通道的设置及基坑周边防护 .24三、护坡及压顶梁施工 24四、水平支撑施工方案 .25五、第二道支撑施工、拆除关键点 .27六、基坑排水 .27七、土方开挖质量保证措施28八、换撑及支撑拆除 .28第五章 土方回填施工方案 29第六章 劳动力及材料、机械配备计划 .30一、 劳动力组织 .30二、 施工材料供应计划 .31三、 施工机械配备情况 .34第七章 基坑监测 .34第八章 基坑施工应急措施 .35第九章 与业主、监理单位配合协调 .40第十章 施工进度安排 .43一、 施工进度 43二、 施工进度计划保证措施 43第十一章 质量保证措施 .43第十二章 安全生产文明施工方案 .44第十三章 雨期施工措施（包括台风季节） 45附图表：1、 地下室施工工艺流程2、 基坑周边环境图3、 地下室施工阶段施工平面布置图4、 施工单位基坑监测平面图5、 坑中坑、出土通道、出土口收尾挖土6、 施工进度计划横道图第一章 编制依据及范围一、编制依据本基坑支护施工及土方开挖专项方案依据以下文件编制而成：1、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；2、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；3、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）；4、钢筋焊接及验收规范（JGJ18-2012）；5、温州市工程勘察院岩土工程勘察报告（详细勘察）（地质报告编号2012-096）；6、温州市工程勘察院设计的温州市核心片区吴桥单元丰收村A-1地块地下室基坑支护设计7、上海东方建筑设计研究院设计的本工程地下室设计图纸8、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）；9、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）；10、建筑机械使用安全技术规范（JGJ33-2012）；11、混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）；12、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）；13、工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分2009版）；14、工程测量规范（GB50026-2007）；15、建筑基坑支护技术规范（JCJ120-2012）；16、危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质200987号）；17、建筑工程预防坍塌事故若干规定（建设部建质200382号）；18、危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法（建质2004213号）；19、温州市房屋建筑基坑工程管理规定（温建技2009269号）；20、建筑物变形测量规范（JGJ8-2007）；21、浙江省标准建筑基坑工程技术规程（DB33/T1008-2000）；22、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2012）；23、建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）。二、编制范围 1、施工图范围地下工程支撑围护结构。 2、施工图范围地下工程土方作业工程。 3、施工图范围地下工程的基坑排水及基坑监测。三、技术保证条件 严格按照基坑支护设计要求，合理的选择施工方案。采用新技术、机械化施工。施工队周边道路及管线做好监测及防护措施。针对土方开挖、支撑施工及拆除、围护桩施工、降排水、基坑监测等制定安全合理的施工方案，确保基坑安全顺利的施工。第二章 工程概况及特点一、工程概况本工程位于温州市核心片区吴桥单元丰收村A-1地块内，东南面为康奈路，西南面为宽带路，西北为产业园路，东北面为葡萄路，与温州五马中心商贸区B-1地块在建相邻；本工程主楼为34层，地下室设2层，剪力墙框架结构；总建筑面积为46975.50，其中地上建筑面积34016.50，地下总建筑12959.00，本工程采用钻孔灌注桩基础。二、周边环境 本工程东南面为康奈路，西南面为宽带路，西北为产业园路，东北面为葡萄路，；本工程施工时周围建2.5m高的施工围墙，做到封闭式施工。施工现场设置两个出土口，均与场外道路连通，大门宽7米。三、地质概况1、地形地貌 根据岩土工程勘察报告，基坑开挖深度影响范围内的土层由上而下依次为：（1）杂填土：层厚0.601.30m,层顶高程1.302.00m,全场分布;（2）淤泥：层厚1.0018.40m, 层顶埋深1.8019.80m,层顶高程2.8022.90m,（3）粘土:层厚5.7076.70m, 层顶埋深3.2020.70m，层顶高程36.4080.40m,全场分布;（3）粉质粘土: 9.1020.70m。 层顶埋深44.0085.50m，层顶高程49.2080.40m,全场均有分布2、场地工程地质条件土渗透系数（/s）水平渗透系数室内（*10-6/s）、垂直渗透系数室内（*10-6/s）。土的质量重度（g/）-3 粘土1.77、1淤泥1.54、2淤泥1.54、2粘土1.80、1粉质粘土1.86、2淤泥质粘土1.84、1粉质粘土1.90、2粘土1.84、1粉质粘土1.93、2粘土2.72、2粘土1.81、1粉质粘土1.84。基坑开挖范围内土层主要物理力学指标统计参数见下表:岩土编号土层含水量直剪三轴剪粘聚力Cc（Kpa）(固快)内摩擦角C(度)(固快)粘聚力Cuu（Kpa）(不固结不排水剪)内摩擦角uu(度) (不固结不排水剪)粘聚力Ccu（Kpa）(固结不排水剪)内摩擦角cu(度) (固结不排水剪)粘土41.%12.814.111.513.41淤泥74.2%6.411.76.60.36.69.72淤泥74.2%6.512.310.20.62粘土40.8%12.413.522.71.21粉质粘土35.5%2淤泥质粘土50.5%11.812.221.51.11粉质粘土30.1%24.817.217.81.32粘土37.1%18.61.53含粉质粘土角砾37.1%1粉质粘土29.3%27.816.420.11.82粘土38.8%20.413.826.21.51粉质粘土29.8%含粘性土碎石四、水文地质条件 本工程场地地下水位较高，地基土基本在地下水位之下，呈饱和状态。五、基坑支护设计做法及要求 支护结构选型：本工程地下室两层，基坑开挖深度8.75m9.65m (底板垫层底)(局部负一层开挖深度及4.70m5.40m),坑中坑12.45m(相对底板垫层底挖深为2.80m)，结合周边场地情况，围护结构采用钻孔桩加两道内支撑的支护体系，围护桩外围采用双轴水泥搅拌桩做为止水帷幕，被动区采用双轴水泥搅拌桩加固。坑中坑采用双轴水泥搅拌桩进行二次支护加固。 1、钻孔支撑桩 基坑围护钻孔桩采用单排9001100机械钻孔灌注桩，C30水下混凝土，塌落度180-220，充盈系数1.1，沉渣厚度200，桩位水平偏差要求50，垂直度偏差不得大于桩长的0.5%，主筋保护层厚度50，混凝土应超灌1.0m，凿除浮浆后顶部混凝土强度必须满足设计要求，施工时采用跳打方式，保证施工质量，不得出现缩颈、夹泥、漏筋、断桩等施工质量问题。围护桩伸入冠梁内100，围护桩的质量检测采用低应变动测法，检测数量不应少于总桩数的30%。 2、支撑立柱 支撑立柱上部嵌入混凝土支撑800，支撑立柱的混凝土C30，支撑桩垂直度要求偏差0.5%，上部井子架要求伸入支撑桩2m，施工时应采取有效措施防止机械设备对井子架的碰撞，井子架穿越底板处施工底板时应加止水片，角钢和缀条钢材型号为Q235B，焊条采用E43型要求双面焊接，焊缝高度6。 3、冠梁、水平内支撑、围檩 冠梁断面尺寸为A-E交-为900800、其他部位冠梁断面尺寸为1100800，第一道支撑对撑断面为900800，主撑断面为900800，连杆断面为800750，第二道支撑围檩断面为1000900，对撑断面为1000900，主撑断面为1000900，连杆断面为900850，冠梁、支撑的混凝土等级均为C35，并添加适量的膨胀剂。未注明钢筋锚固长度为35d。 4、搅拌桩 1）水泥搅拌桩采用42.5的普通型硅酸盐水泥，水泥掺合量为15%，空搅部分水泥掺和量为7%，水泥浆水灰比0.45，采用SN-201A型水泥搅拌法，即按水泥重量掺加0.05%的三乙醇胺、0.2%的木质素及2%的石膏粉。2）水泥搅拌桩施工前应进行试成桩实验，具体工艺和参数应由试桩确定。3）水泥搅拌桩的施工应遵循相关规定的操作程序，并应连续施工，相邻桩施工间歇时间不得超过10小时，喷浆搅拌时钻头提升（下沉）速度不宜大于0.5/分，桩位偏差不大于50，垂直度偏差不大于1%，搅拌桩施工时必须注意施工顺序，喷浆压力和施工速度，以避免由于搅拌桩的不当施工引起的土体隆起对周围管线和建筑物等造成破坏，必要时应采取调整施工参数等相关措施。4）水泥搅拌桩泵送压力为0.3MPa，泵送流量应恒定。5）水泥搅拌桩应采取切割搭接法施工。应在前桩水泥土尚未固化时进行后序搭接桩施工。施工开始和结束的头尾搭接处，应采取加强措施，消除搭接沟逢。6）水泥搅拌桩的施工工艺：按施工图进行放样用毛竹桩进行定位-上机开钻，二下二上（即预搅下沉-喷浆搅拌提升-重复预搅下沉-再喷浆搅拌提升至孔口，钻速0.81米/分）。水泥搅拌桩强度应达到28天的龄期才可挖基坑的土方。 5、试块的留置 钻孔灌注桩：每根桩留置一组试块（标养） 水泥灌注桩：每台班（24小时）抽查1组三联（7.077.077.07）标准模水泥土试块，取样应有代表性。 冠梁、支撑：每100m时留置一组（一组为3个立方体试块）标准养护试块。 6、土方开挖1) 土方实际开挖深度应严格按地下室结施图，不得超挖。2) 施工时应注意对基坑坡面的保护，坑边15m范围内不得超载。基坑四周防护采用钢管搭设护栏。3) 土方开挖应遵循“分层、分段、小空间、对称开挖”的原则，严禁一次开挖过深。具体每层开挖深度见后附图。4) 挖土过程中要注意保护水平支撑、竖向立柱，竖向立柱附近开挖土方的高差不得大于1.5m。5) 开挖过程中用人工配合将支撑底混凝土垫层凿除，以确保支撑下方施工作业的安全。6) 土方开挖应分层进行，第一层开挖至支撑底标高处进行坡面护坡喷浆、冠梁及支撑梁的施工；待围护桩、水泥搅拌桩、冠梁及支撑均达到设计强度后，方可开挖下层土。注意必须分层分块分段开挖，并尽量对称开挖，不能一次开挖过深。7) 最后20土层应采用人工开挖，防止坑底土扰动，应随开挖一块，垫层及时施工一块。垫层应顶住围护桩，边承台宜跳挖，开挖到底后应及时封底，基础应尽快施工，以减少基础暴露的时间。8) 电梯井处开挖为第三层土方开挖中的第三次挖土，由机械在开挖底板土方时带挖12m，剩余土方主要采用人工挖土。7、换撑及支撑拆除1）在土方工程结束后，底板与围护桩之间的空隙布满，与外墙侧壁结构粱和围护桩HCL换撑粱连接一起浇筑。混凝土强度同地板。强度达到设计90%后方可拆除支撑第二道支撑，施工地下第二结构；在-层楼面施工时，在外墙板上间隔设置砼换撑楼板传力带与围护桩连接。换撑带应结构粱与围护桩所在垂直坡面垂直，换撑带钢筋与围护桩钢筋笼主筋及地下室墙板钢筋焊接。待-1层楼板与换撑楼板传力带砼达到设计强度90%后方可拆除第一道支撑，支撑拆除后在拆除格构立柱。支撑体系宜人工进行拆除，并采取措施确保施工人员的安全。2）支撑采用人工凿除，先拆连系梁、后拆主撑梁。8、基坑降（排）水1）地表排水：在地坪标高设300400排水沟，每隔30m设置6006001000集水井，防止地表水流入坑内。靠近边坡处的地面应适时垫高，便于径流远离边坡。2）坑内排水：在坑内设置有组织排水，坑底四周设置集水井和排水沟，原则上以承台和地梁作为坑内的集水井和排水沟。9、现场监测及应急措施1) 土方开挖前，应先了解并记录周边道路及建筑的裂缝、沉降值及倾斜孔的初始值。2) 施工现场应备有应急材料及设备，如钢筋、钢管、水泥、喷浆机、砂袋等。3) 如土方开挖过程中发现土体位移过大，应停止开挖，回填土方或坑外适当卸土。4) 若出现漏水情况，应马上压力注浆止水，再在漏水处挂网抹浆加固止水。5) 若地面出现裂缝，应及时用水泥浆灌浆修补，防止地表水渗入。6) 若坑底土方位移过大或隆起过大，应停止开挖并立即回填土方，待进行压力注浆等土体加固措施并养护后方可继续开挖。7) 如发现异常情况，应及时通知有关各方，以便及时采取有效应急措施。六、 工程重难点及施工关键1. 地下室基坑开挖深度范围土层主要有粘土和深厚淤泥，坑内两道内支撑都给土方开挖带来较大的难度。淤泥土承载力能力相对较差，运土车不能直接在该土上方行走。2. 依设计局部深坑（主楼电梯井）沿电梯井四周采用水泥搅拌加固作为重力式挡土墙。3. 本基坑围护工程项目有水泥搅拌桩、围护灌注桩、格构钢立柱、护坡、压顶、砼支撑、等；本方案综合考虑以上的因素，合理安排上述工艺的搭接顺序。4. 基坑降排水：土方开挖当中，要注意基坑的明排水，如排水沟、集水井等；土方开挖到底，视情况需要，利用已砌筑好砖胎膜的基础梁和承台。5. 注意土方开挖对周边环境的影响，采取必要的防护措施和施工流程，并对周边道路、管线做好变形监测，做到信息化施工。6. 基坑开挖时，出土口设置在基坑东南面为康奈路与东北面为葡萄路，对这两个出土口进行加固处理，确保出头口位置围护结构的安全。7. 如发现异常情况，应及时通知有关各方，以便及时采取有效应急措施。第三章竖向支承系统施工本工程坚向支承系统施工顺序为：先施工双轴水泥搅拌桩（包括被动区加固），再施工钻孔灌注桩（围护桩）。 一、排桩（钻孔灌注桩）施工施工方法1、施工工艺流程见下附图47浙江新邦建设有限公司钻孔桩施工流程图桩基施工方案报工程师批准铺设钻孔流水线钢筋备料泥浆调制桩位放样取样试验取样试验埋设护筒自检合格后报监理工程师验收钢筋笼制作泥浆循环与废弃泥浆处理自检成型尺寸钻孔第一次清孔监理工程师检查终孔检查、孔深、孔径等砼拌合质量检查下钢筋笼、导管砼运送第二次清孔报监理检查沉碴和泥浆指标灌注水下混凝土测量砼面标高成 桩报监理工程师砼强度和桩位核查进入下一根桩施工2、施工方法 机械钻孔桩施工方法：（1）、测量定位先根据规划部门测设的建筑物定位坐标点和高程点，在场区内用全站仪引测现场控制网点，经监理核验后，作为现场施工放样的依据。然后据此进行轴线、桩位放样和标高控制。现场控制点用混凝土围护。并安设防护标志，防止施工中碰撞而产生位移。桩位测量定位采用全站仪与经伟仪、钢尺丈量法。但在桩位测定前，需对所用的测量基点进行审核，使其符合各种平面尺寸关系后方可使用该基点。桩位测定分初、复测，分别为挖埋护筒前和埋设护筒后，复测合格后，打入12以上定位钢筋一根，作为钻孔机定位标点，然后用水准仪测定其护筒和地坪标高后，经现场监理工程师验收合格后方可就位施工。（2）、埋设护筒工程桩的护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高的基准点。因此，每根工程桩施工前必须埋设护筒。护筒选用大于孔径10的铁制护筒，埋入深度以满足隔离杂填上，防止孔口塌陷为准，护筒外侧间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢固。（3）、钻机就位钻机就位时，回旋钻机用水平尺校正转盘水平后，用线锤在转盘中心吊线对准桩位中心标志偏差应小于10mm，转盘水平，做到天车中心，转盘中心，与桩位中心成一垂线。就位检验合格后须现场监理工程师验收认可后，方可通知机台开始成孔。（4）、成孔1)、机具配备施工前按其设计孔深配置钻具长度，预先由质检员和机长一起丈量，核准其钻头直径和长度，然后请监理方到现场检验，经核准后的器具不得随意更换。若需更换时，必须事先报质检员认可，经监理同意后方可更换使用。2)、成孔施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢钻，临近终孔前放慢钻速以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣，经验收合格后终孔。3)、护壁通过3PN泥浆泵将循环池内的泥浆送入孔底，钻头切削土体形成的泥浆及钻屑通过泥浆浮力返至孔口，再通过泥浆循环沟排入循环池，从而形成泥浆循环系统。选用原地层自然造浆,地表调节泥浆物理性能,根据不同的地质情况,选用不同的泥浆性能参数.来平衡土层的侧压力,以保证孔壁的稳定性,防止塌孔。泥浆性能参数控制范围如下:漏斗粘度:18-25S；泥浆比重：1.20-1.35；含砂率:4%；本工程泥浆性能参数选择原则是:泥浆比重粘土层控制1.2-1.25;砂土层和块石层控制在1.21.35。泥浆性能主要通过泥浆比重计和1006型泥浆粘度计来测试，成孔施工中,机班长必须经常检测护壁泥浆比重和粘度,并根据地层情况采用适当方法调整泥浆性能,以确保成孔质量.4)、终孔 本工程终孔控制依据桩底标高为依据。终孔提钻前必须进行第一次清孔。 （5）、清孔清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注施工、桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，本工程采用两次清孔。在保证泥浆性能的同时，必须在终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。为保证清孔后沉碴满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备，采用正循环清孔。第二次清孔结束，孔底内泥浆比重1.20；孔底沉渣主楼桩控制在5，车库裙楼及地下室桩控制在10，泥浆性能、沉渣验收合格后，须在30分钟内及时灌注混凝土，否则还须重新验收，必要时再重新清孔。（6）、钢筋笼制作与安装1）、钢筋笼制作钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽样数量为每300个焊接头做一组试验。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋平直、误差小、箍筋圆，直观效果好。分段制作的钢筋笼，其同一截面的主筋焊接接头率不超过50%。钢筋笼螺旋箍筋与主筋的连接采用梅花点间隔点焊而成。经质检员检验，并通过总包、监理复检合格后，方可使用。钢筋笼制作偏差范围如下：主筋间距：10mm 箍筋间距：20mm 钢笼长度：100mm 钢笼直径：10mm 焊接长度：10d2）、钢筋笼保护层为了保护钢筋笼主筋不产生露筋现象，采用10050mm的混凝土圆块做保护层。设置间距为9m定尺钢笼每节2组。3）、钢筋笼的吊放钢筋笼的吊放采用双吊点，吊点位置在加强筋处。为防止变形，应采用对称布吊，吊放入孔时对准钻孔中心缓慢下放，应防止碰撞孔壁。如下放困难，应调查原因，不得强行下放。一般可采用正反旋转钢筋笼，适当上下轻轻串动使其慢慢入孔内，若实在下不去，宜提出钢筋笼，对受阻段进行扫孔，待二次钻进扫孔后再重新下钢筋笼。4）、钢筋笼孔口焊接分段钢筋笼接采用孔口单面搭接焊，并做到以下几点：上下钢筋笼垂直搭接。单面焊接头钢筋应用钢刷清理干净。搭接长度不小于10d，小于10d时应采用双面焊。焊缝应连续，饱满、无夹渣、气孔。雨天焊接时，采取有效遮蔽措施，保证焊条、钢筋接头干燥。5）、钢筋笼安放固定钢筋笼标高必须控制正确，根据设计笼顶标高和机架标高确定吊筋长度，用2根14钢筋对称焊在钢筋笼主筋上，钢筋笼就位固定前应检测吊装钢筋笼的钢丝绳是否与桩位中心重合，经验证重合后方可将钢筋笼固定在孔口机架上，以保证钢筋笼就位正确无误。（7）、导管本工程水下混凝土灌注导管采用直径为258mm，长度为2.5m的钢导浆管，采用丝扣加密封圈连接。该导管密封性好、，刚性强、不易变形。在使用前必须检查导管的密封性和导管内是否有残碴。根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底距离控制在0.5m左右。（8）、水下混凝土灌注本工程混凝土采用商品砼，利用人工拉运或砼输送设备将砼送至孔口备料斗下放至导管内、提升导管灌注水下砼。砼配合比材料供应必须保质保量，并提供相应的质保资料。砼坍落度控制在1820，每根桩在开灌后，浇注过程中或浇注临近结束时必须测试砼坍落度，并作好记录。第二次清孔检验合格后，在30分钟内灌入足够的初灌砼，以满足孔底导管初次埋深超过0.8m的要求。中国核工业芜湖基础工程公司 具体操作是：灌浆前在料斗上放好盖板，当料斗盛满砼时，用升降机拉起盖板，使料斗内砼沿导管进入孔底，同时砼车内砼也连续放入料斗内。操作过程中，注意砼车放砼速度控制，保持连续灌注，但严禁速度过快使砼溢出料斗，从料斗外进入桩孔。初灌后，应连续灌注水下砼，导管埋深一般控制在26m范围内，即导管上拔后孔内砼对导管埋深大于2m，不超过6m；拔管前应用测绳测量出砼面深度后，再计算出导管上拔高度。为了保持桩顶的桩身砼质量，最后灌注时应保证设计桩顶部位砼质量达到设计要求，超灌高度符合设计要求，一根桩砼必须连续灌注，中间间隔时间不得超过30分钟。二、 双轴水泥搅拌桩施工工艺和施工方法：1、施工工艺如下： 施工放样 钻头切割土体下沉至设计桩底标高 施工结束，转下一道工序 开挖沟槽，清除地面、地下障碍物设置导向定位线 桩机就位，校正、复核桩机水平和垂直度桩机钻头下沉 钻头提升、喷浆升至设计桩顶标高2、施工方法：（1）、场地回填平整双轴搅拌机施工前，必须先进行场地平整，清除施工场地内地上及地下障碍物，以及凿除搅拌区域内的路面层硬物，施工场地路基承重荷载以能行走50吨大吊车及步履式重型桩架为准。（2）、测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。（3）、开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，采用0.4 m3挖土机开挖沟槽，槽宽约1.0m，深度约0.81.3m，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证正常施工。（4）、双轴搅拌桩孔位定位由现场技术员根据设计图纸和测量控制点放出桩位，桩位平面偏差不大于2cm。本工程使用的双轴搅拌机桩径为700mm，轴心距为 500mm，搅拌桩搭接200mm。双轴搅拌桩采用咬打式工艺，因此桩心距为1000mm。在沟槽中以1000mm为间距，做定位标记，保证搅拌桩每次准确定位。（5）、施工顺序双轴搅拌桩施工按采用咬打式顺序进行，即咬打部分为重复钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥土搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度是质量控制点。详见下图：施 工 方 向1000mm1000mm（6）、桩机就位1)由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。2)桩机应平稳、平正，并用线锤对立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。3)双轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。（7）、搅拌速度及注浆控制1）双轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度，提升速度0.50.7m/min ，做好每次成桩的原始记录。详见下图：施工时间4321重复搅拌注浆桩底深 度 2）制备水泥浆液及浆液注入后台采用自动拌浆系统，型号为BZ-20，施工前对拌浆工作人员做好交底工作，采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为0.450.55，开机前应进行浆液的试搅制，检查拌浆系统的工作性能。拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为0.3Mpa2.0Mpa,以控制浆液输送能力。（8）、报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间情况，特别是中断施工情况，及时填写当天施工的报表记录，报送监理。（9）、质量保证措施1）、施工质量保证体系本工程按全面质量管理要求，担任该工程项目的组织和管理工作。实施全面、全员、全过程的质量管理，并接受业主、设计及监理工程师的质量监督。实行以项目经理负责制为主体的各岗位质量责任制，做好技术质量监控工作，认真贯彻各项技术管理制度，开工前落实岗位责任制，做好技术交底，使每个施工人员对工程的总体技术要求明确，对质量要求和设计要求有深刻的了解。实行工序管理制度，由施工员及时协调，使各工序紧密衔接，专职质检员检查，验收控制各个工序质量，各班实行自检、互检和交接检验制度，并要特别注重交接班工作。认真做好各种原始记录和施工日记，做到准确、整洁、齐全，并及时整理、汇总、信息反馈，进一步指导施工。2）、材料必须采用正规厂家的产品，每批原材料进场后都要有质保书，并按规定进行复试。3）、施工质量措施a.孔位放样误差小于2cm，钻孔深度误差小于+10至5cm，桩身垂直度偏差小于0.5%桩长。施工前严格按照设计提出的搅拌桩两边外放尺寸的要求进行定位放样。b.严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度。c.施工前对桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。d.严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。4）、 施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与围护桩搭接厚度约10cm。5）、确保桩身强度和均匀性a.水泥流量、注浆压力采用自动控制，严格控制每桶搅拌桶的浆液配比，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。b.土体应充分搅拌，严格控制钻孔下沉、提升速度，使原状土充分破碎，有利于水泥浆与土均匀拌和。c.浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶。d.压浆阶段输浆管道不能堵塞，不允许发生断浆现象，全桩须注浆均匀，不得发生土浆夹心层。e.发生管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1.0m后方能继续注浆，等1020秒恢复下沉和提升搅拌，以防断桩发生。6）、 质量检验方法根据有关规定每台班做一组7.077.077.07cm3水泥土试块，一组三块。试样来源于沟槽中的置换出的水泥土，按规定条件养护，到达龄期后送试验室做抗压强度试验，试验报告及时提交监理。三、支撑立柱施工 本工程采用两道水平支撑，其竖向支撑采用钢格构柱。在施工中，竖向支撑体系承受着较大的荷载，因此，钢格构柱的施工质量极为关键。钢格构柱施工的质量控制重点有：（1） 材料要求 钢格构柱采用412510、-3802008缀板焊接而成，所用角钢材质为Q235B，进场的角钢应符合国标要求，且不得有弯曲变形。锈蚀、孔洞等质量缺陷。（2）制作质量 制作钢格构柱时，460460钢格构柱用-3802008缀板焊接成整体，缀板间距500，焊条采用E43型，焊接时，应在专用的固定平台上制作钢立柱。为 焊接变形，焊接时对称施焊。根据钢格构柱的长度和截面规格，制作完成的钢格构柱应做好详细标识，避免误用。（3）支撑立柱的安装 钢格构柱与立柱桩钢筋笼焊接成整体，钢格构柱与钢筋笼的搭接采用间断焊接法，每段焊接长度为单面焊L=100，焊缝间距200，焊接高度8。钢格构柱神人桩身长度不得小于2m。 严格按照图纸位置安放钢格构筑，保证钢格构柱与框架梁的连接质量。 在钢格构柱的安装过程中，特别应注意的是严格控制钢格构柱柱顶标高：钢格构柱柱顶标高为-1.60m。（4）支撑立柱的调整 立柱桩钢筋笼就位及立柱桩混凝土浇筑过程中，赢注意钢格构柱水平位置和垂直度的调整，垂直度偏差不大于0.5%，以确保钢格构柱的施工质量。第四章 基坑土方开挖及水平支撑体系施工一、基坑土方开挖方案本基坑为地下二层，基坑平面尺寸约为：基坑开挖深度-8.75m9.65m (底板垫层底)(局部负一层开挖深度及-4.70m5.40m), 电梯井开挖至-12.45m(相对底板垫层底挖深为2.80m)，基坑总开挖面积约为70023，基坑围护周长约为398m。由于挖土深度较大，土质状况差及施工期间气候条件差等原因，故对本基坑施工必须引起各级高度重视。1、 基坑围护及土方开挖流程（1） 平整场地，放样；（2） 施工被动区搅拌桩（坑内搅拌桩加固）、围护桩及主动区搅拌桩（止水帷幕），砌排水沟；（3） 埋设深层土体位移监测点及其他水平位移及沉降监测点，做好原始数据的记录，做到信息化施工；（4） 放坡开挖至第一道支撑垫层底，浇筑垫层（100厚片石灌砂100厚C15素砼上铺油毡），浇筑冠梁及第一道支撑；（5） 待第一道支撑打到设计强度的90%后，然后向下分层开挖至第二道支撑面。（6） 挖土至第二层支撑面后，于48小时之内开槽架设第二道支撑系统（做法同第一道支撑）；（7） 在第二道支撑系统形成并达到其设计强度的90%后，向下开挖至坑底（机械开挖至板底标高后，承台采用人工挖土）；（8） 清底后及时浇筑砼垫层及基础底板；（9） 在浇筑地下室底板的同时或者之前，并浇筑与底板同标号混凝土传力带将围护体水平力直接传到底板，方可拆除第二道支撑；（10） 浇筑地下一层楼板并回填工作面施工负一层换撑带（局部楼板缺失处，采用钢筋混凝土换撑梁进行换撑。换撑方案见负一层换撑平面图）；（11） 待地下一层板及砼传力带混凝土强度达到80%设计强度，方可拆除第一道支撑。2、施工机械基坑内主要采用pc-200型反铲挖土机辅以pc-100型反铲挖土机挖土，第三层土方由坑内挖机驳运，坑边码头长臂挖机装土，自卸汽车外运土方。3、土方挖运施工方法本工程地下室土方开挖分三层施工，第一层挖至第一道水平支撑底（-2.40m）；第二层由第一道支撑底挖至第二道支撑底（-7.25m）第三层由第二道支撑底挖至基坑底板底（-7.25-9.65m），超深部分作为第三阶段土方开挖中的第三次挖土，先由机械带挖12m深，剩余由人工开挖。A、第一层土方开挖根据工程的实际情况，结合基坑支护图要求，第一层土方开挖从-0.60开挖至-2.40米。土方开挖由西侧开挖，把冠梁及水平支撑工作面挖出，施工冠梁及水平支撑梁，出土口设置如下在基坑北面及南面。B、第二层土方开挖 本次土方开挖采用流水作业型施工，在基坑角撑达到设计强度后，开始开挖去土方，挖至标高-7.35m。对于有支撑位置的土方开挖采取在支撑上回填塘渣并夯实，上铺路基板再停靠挖机挖土，开挖过程中要注意挖机不要碰到支撑，以防破坏支撑；对于无支撑位置的土方分层开挖至标高-7.50m，辅以小挖机PC100在支撑下清土。C、第三层土方开挖长臂挖机停靠在坑边码头，坑内土方通过多台挖机连续翻土驳运至码头下方坑边位置，由长臂挖机挖出土方装车外运。支撑下部分剩余的土方用PC100挖机由支撑外向里进行盆式开挖，其余由多台PC200挖机连续翻驳运至码头坑边，基坑底保留30cm土方采用人工开挖。电梯井及超深部位用机械带挖1.5米，剩下土方采用人工开挖，塔吊运出。此次挖土挖到了坑底，所以要装备充分，从组织管理、人员落实、测量放线等均要做好充分的准备。考虑到后续的施工，此次划分要以后浇带为分界线进行开挖。4、土方开挖应考虑支撑的特点，开挖顺序为：先挖周边，后挖中央。基坑内挖土机施工时在路基箱、铁板等垫板上工作。必须严格遵守分层开挖和由四周向基坑中心均匀退挖的方法，不得超挖和不对称的开挖。项目部在技术交底和指挥施工时必须加以明确和贯侧好，基坑土方采用机械开挖时应保留30CM左右土方，由人工跟进修整。5、土方量估算基坑土方总量约为7.0023万m，第一层土方量约为15000m，采用机械开挖，共配置二台PC-200挖机，共10天挖完；第二层土方约为37000m，采用机械开挖，共配置四台PC-200挖机，二台PC-100挖机，共25天完成；第三层土方量约为18023m，局部电梯井超深部位由机械带挖1.5m，最后30采用人工开挖，共配置两台长臂挖机、PC-100和PC-200挖机各二台，共50天挖完。二、临时出土口及通道的设置及基坑周边防护 基坑土方开挖前，在出土口位置采取水泥搅拌桩+混凝土现浇板+上铺钢板作为出土平台。 根据本基坑外形及设计支撑位置等情况，第一层、第二层坑内挖土先采用挖土机在基坑中间用塘渣铺设宽约6M，厚约0.6m的汽车临时通道。使土方由进入基坑的汽车直接装车外运。汽车运土坡道坡度不大于1:8，通道及坡道土方最后挖掘外运，沿通道随挖随退，最后挖土机停在基坑边向内开挖。 第三层土方由坑内多台挖机连续驳运至坑边，再由坑边码头上的长臂挖机装土外运。 开挖基坑四周用钢管设置临时扶栏，刷上黄白相间的油漆，并绑密目网，以防人员及物体坠落。 三、护坡及压顶梁施工1、工艺 护坡支护技术是采用由上而下分段施工加固土体的支护方法，需要土体开挖和支护工作密切配合，平面分区，竖向分层开挖。本基坑分三层开挖到基坑要求尺寸。根据现在总体安排、设计要求及施工的复杂程度，施工程序可做适当调整。2、施工方法土方开挖应与护坡相协调，分层挖土，演进超挖。在前层支撑强度达到设计要求后，方可进行下一层边坡面的开挖，开挖时挖机不得撞击支撑。开挖过程中，采用人工进行修坡，开挖进程和护坡施工形成循环作业。3、挖土采用分层分段开挖，护坡施工人员派专人指挥。确定好最后出土口后，先将该出土口处做好，再将土回填，表面砼硬化或铺好路基板，以利出土。严禁超挖，挖土机开挖长度、深度应服从护坡要求。4、修边坡根据建设单位提供的施工计划总平面图，首先确定基坑放样尺寸，沿线挖出一条10米宽的工作断面，然后进行人工修整。5、压顶梁施工要点（1） .准确放线（2） .清除干净搅拌桩表面的浮土、浮浆；（3） 钢筋绑扎要符合规定要求，预埋铁要与主筋旱牢；（4） 砼的级配符合C35砼要求；四、水平支撑施工方案本工程、深基坑内采用两道水平混凝土支撑，设置在标高-2.40、-7.25米处。其断面尺寸比较大，砼强度C35，采用机械振捣人工抹面。1、 支撑施工流程土方挖掘至支撑垫层底标高测量放线人工修整垫层浇筑防水层施工钢筋绑扎模板支设砼浇捣砼养护2、 测量放线1） 将高程引测到基坑四周，均布4个点建立高程控制水准网控制整个基坑标高，并每隔6天复核一次。水准点位选择在建筑区域内通视条件，不容易碰动和破坏的地方。2） 支撑系统施工期间，标高侧设直接用5m塔尺进行高程传递。为方便测设，可在坑内每隔20m设1临时水准点，临时水准点可设在围护桩侧壁（做红三角标志）或在坑内打入木桩，上设钢钉，并用混凝土保护。3） 在基坑中心附近工程桩上设1个总控制点。在土方开挖过程中始终高程保持不变，作为所有测量放样的基点。3、 砼垫层施工要点1） 土方挖至设计标高后，150厚片石灌沙100厚C15素砼上铺防水层。2） 垫层施工完成后，在垫层上作出粱净宽墨线。钢筋绑扎时搭设钢管支架，在梁底净宽线内铺油毛毯并固定作为隔离层，使垫层在下次土方开挖时自动脱落，消除安全隐患。3） 垫层的平整度直接关系到支撑梁的平整度；因此采用2次标高控制法，即基土平整时打一次毛竹桩，控制基土平整度及道渣层厚度；第二次是在浇筑垫层前，利用打入的毛竹桩重新复核一次，以保证水平支撑梁底的平整度。4、 钢筋施工要点1） 钢筋采用现场加工的方式，按设计施工图在现场加工，运至施工现场的钢筋应附有钢材质保单，经现场产品核对及检查外观验收后，送质量检测中心复试合格后方可进行加工制作。2） 绑扎支撑钢筋前，在垫层面弹处绑扎控制线，以保证间距尺寸要求。3） 钢筋绑扎必须符合设计及施工规范要求，绑扎完成自检合格后，应通知现场监理进行隐蔽检查验收。5、 模版施工要求1） 支撑系统采用九夹板+木楞+对拉螺栓的模版结构体系。2） 所以外模版应等混凝土浇捣后强度达到1.2mpa后方可拆除。6、 混凝土施工要点1） 混凝土采用商品混凝土，利用输送泵进行浇捣。2） 支撑梁混凝土断面较大，为避免砼浇捣后所出现的蜂窝、麻面等问题，浇捣应分层下料，采用踏步式向前推进，直至浇捣完毕。3） 混凝土应连续浇捣，防止出现夹心层。浇捣时应严格控制振捣操作质量，防止过振、欠振、漏振等现象。4） 养护采用人工浇水或覆盖麻袋等方法，养护时间不得少于7天。7、 混凝土质量保证的技术措施1） 严格把好商品砼原材料质量关，每作业班至少进行二次塌落度检查，施工过程中不得随意加水拌制，确保砼强度达到设计要求。2） 每班按规定要求制作砼试块，按R28龄期试压，同时做好同条件养护试块，祖数满足相关规定。3） 浇筑过程中，项目质量员应跟班巡回监督检查，发现质量问题，立即督促整改。4） 及时向商品砼公司反馈现场砼实际坍落度、和异性等质量信息，以有调整和控制搅拌站出料质量。5） 按照浇捣技术方案，做好施工技术交底，使每个操作工人对技术要求、砼下料方法、振捣步骤等做到心中有数。6） 支撑砼浇注时应安排连续进行施工：原则不留施工缝，必须中断时，应留在应立较小部位。5、 第二道支撑施工、拆除关键点1、第二道支撑施工第二道支撑底标高（包括垫层）为-7.35，避免超挖或施工时间长导致第一道支撑受力过大或持续较大受力破坏，施工过程中我们既要控制挖土深度又要抓进度尽快形成第二道支撑，整个过程加强监测。防止超挖措施：第二层土方开挖时再第二道支撑位置我们先开挖至-5.000标高，然后在对应第二道支撑位置开槽开挖至-7.35标高。施工第二道支撑。抓快进度措施：准备足够的人力、材料、机械，挖土至第二道支撑面后，于48小时之内开槽架设第二道支撑系统，减小第一道支撑“压力”。2、第二道支撑拆除第二道支撑拆除后，围护桩的第二个字典下移到底板传力带位置，第一道支撑防止受力突然变大破坏，同时围护桩弯矩最大，要注意加强监测。第二道支撑采用对称拆除的方法，优先拆除整个支撑的四周角撑部分，然后再拆除中间支撑，使整个水平支撑形成轴力和应力逐步对称释