导管注塑模具设计【带工艺卡】【18张图纸】【优秀】

导管注塑模具设计

54页 25000字数+说明书+开题报告+外文翻译+18张CAD图纸

中期.doc

外文翻译--单一的塑料注塑模具浇口的优化.doc

导套.dwg

导柱.dwg

导管工艺卡片13张.dwg

导管注塑模具设计开题报告.doc

导管注塑模具设计论文.doc

导管装配图.dwg

推板.dwg

浇口套.dwg

摘  要

　　　注塑成型是塑件生产最常用的方法之一。本设计通过注塑模具产品，利用实体模型测量产品的尺寸，对实体进行建模，并对塑件的材料和塑件结构进行分析，并对塑件的模具进行设计，包括塑件成品的设计、工艺参数的分析与计算、工作部分的设计、模具结构的设计和加工方案的制定，确定塑件的最佳浇注位置，并通过实际情况进行调整，从而得到对实际生产来说最合理的浇注位置。在确定模具型腔数目后，分析产品的气穴、熔接痕、充填时间、充填结束时的体积温度、流动前沿处的温度、速度/时间转换点压力、充填结束时的压力、注射位置处压力等，可确定注塑模具的合理性。

　　　该模具采用普通浇注系统，由于采用一模两腔的注射结构，必须设置分流道，用点浇口形式从零件端部进料。

　　　此次设计中，最关键的是确定型芯和型腔的结构，此外还分析了模具受力，脱模机构的设计、冷却系统的设计等。

关键词：型腔;熔接痕;分流道;点浇口  

目  录

1绪论1

　1.1 塑料成型与注塑模具1

　1.2 国内外相关发展状况1

　　1.2.1国内发展状况1

　　1.2.2国外发展状况2

　1.3塑料模具发展走势2

2塑件材料分析与方案论证4

　2.1塑件的工艺分析4

　　2.1.1塑件的材料4

　　2.1.2尼龙的基本特性4

　　2.1.3尼龙的成型特点4

　　2.1.4尼龙的主要用途5

　　2.1.5尼龙的注射成型工艺参数5

　2.2 塑件的成型工艺5

　　2.2.1注射成型的原理5

　　2.2.2注射成型的工艺过程6

　　2.2.3注射成型工艺参数7

　　2.2.4注塑模的机构组成8

　2.3方案论证8

3注射成型机的选择11

　3.1估算塑件体积11

　3.2估算塑件质量11

　3.3注塑机的注射容量11

　3.4锁模力11

　3.5选择注塑机及注塑机的主要参数12

　　3.5.1注射机的选择12

　　3.5.2 XS-ZY-125型注塑机的主要参数12

　3.6注塑机的校核12

4浇注系统设计14

　4.1浇注系统的功能14

　　4.1.1浇注系统的组成14

　　4.1.2浇注系统设计原则14

　　4.1.3浇注系统布置14

　4.2 流道系统设计14

　　4.2.1主流道设计15

　　4.2.2冷料井设计16

　　4.2.3分流道设计16

　　4.2.4浇口设计17

5成型零件设计19

　5.1分型面的设计19

　5.2成型零件应具备的特能19

　5.3成型零件的结构设计20

　　5.3.1凹模（型腔）结构设计20

　　5.3.2型芯的结构设计20

　5.4成型零件工作尺寸计算21

　　5.4.1影响塑件尺寸和精度的因素21

　　5.4.2成型零件工作尺寸的计算22

　　5.4.3模具型腔侧壁和底板厚度的计算23

6导向机构的设计26

　6.1导向机构的作用26

　6.2导柱导向机构26

　　6.2.1导向机构的总体设计26

　　6.2.2导柱的设计27

　　6.2.3导套的设计27

7脱模机构的设计28

　7.1脱模机构的结构组成28

　　7.1.1脱模机构的设计原则28

　　7.1.2脱模机构的结构28

　　7.1.3脱模机构的分类28

　7.2脱模力的计算29

　7.3简单脱模机构29

　　7.3.1推件板脱模机构的设计要点29

　　7.3.2推件板的形状31

　　7.3.3顶杆强度的计算31

　7.4复位装置31

8侧向分型与抽芯机构设计32

　8.1侧向分型与抽芯机构的分类32

　8.2斜导柱侧向分型与抽芯机构32

　　8.2.1斜导柱侧向分型与抽芯机构设计要点32

　　8.2.2斜导柱侧向分型与抽芯机构的工作原理及其类型33

　　8.2.3斜导柱抽心距的计算33

　　8.2.4开模行程和拉杆尺寸的确定33

9温度调节系统的设计35

　9.1温度调节系统的作用35

　　9.1.1温度调节系统的要求35

　　9.1.2温度调节系统对塑件质量的影响35

　9.2冷却系统的机构36

　　9.2.1模具冷却系统的设计原则36

　　9.2.2模具冷却系统的结构36

10塑料模具用钢38

　10.1注塑模材料应具备的要求38

　10.2模具材料选用的一般原则38

　10.3本模具所选钢材及热处理38

11模具工作过程40

12模具可行性分析42

　12.1本模具的特点42

　12.2市场效益及经济效益分析42

13总结43

致谢44

参考文献45

　　　方案一：采用单分型面，直浇道，侧浇口，一模两腔。

　　　采用侧浇口，模具结构简单。

　　　方案二：采用双分型面，直浇道，点浇口，一模两腔。

　　　浇口采用点浇口，点浇口尺寸小，冷凝快，成型周期快，点浇口塑件一般不需要修正工序，因而省去了修正工序，生产率高。而且点浇口在塑件上留下的痕迹小，使塑件表面质量得到了提高。

　　　方案一：采用单分型面,侧浇口，虽然模具设计结构比较简单，但是塑件容易产生变形或者破坏。同时采用直接浇口，需要专门去除浇注系统产生的凝料。方案二采用双分型面，点浇口，可以自动去除浇注系统中的凝料，大大提高生产效率。经过以上两种方案综合比较，决定采用第二种方案，其模具结构草图如图2.3所示。　　　本文主要针对一种导管，对其进行塑料模具设计。本文介绍了注射模具国内外的发现状况及发展趋势，介绍了注射成型原理和工艺过程；根据塑件要求选择合适的注塑机，进而选择合适的浇注系统与冷却系统；通过计算，对导向机构、脱模机构和侧向分形与抽芯机构进行设计。

　　　该模具的采用一模两腔，结构简单、合理，改善了模具加工的工艺性，降低了模具的生产成本。型芯采用斜导柱外侧抽芯机构，解决了塑件端部侧孔的成型问题，保证了模具运动平稳可靠。采用双分型面点浇口设计，使塑件能顺利脱模，并有利于提高塑件的成型质量，大大提高生产效率。该模具总体结构设计合理，降低了模具的制造成本。成型的壳体塑件质量合格稳定，使塑件质量符合设计和使用要求。

　　　通过本次毕业设计让我学会了运用所学知识解决实际问题的能力，让我掌握了塑料模具设计的基本程序和方法，巩固、深化和扩展了我对所学的专业课程和专业知识，培养了我查阅和使用标准、规范、手册、图册及相关资料的能力以及计算、绘图、数据处理、计算机辅助设计等方面的能力。