（工商管理专业论文）TPM在GH公司的应用研究.pdf

学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独 立进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论 文不包含任何其他个人或集体己经发表或撰写过的作品成果。对本文 的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本 人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 学位论文作者签名： f 7 t 痔i ：渺产。6 月。q 日 学位论文使用授权声明 本人完全了解中山大学有关保留、使用学位论文的规定，即：学 校有权保留学位论文并向国家主管部门或其指定机构送交论文的电 子版和纸质版，有权将学位论文用于非赢利目的的少量复制并允许论 文进入学校图书馆、院系资料室被查阅，有权将学位论文的内容编入 有关数据库进行检索，可以采用复印、缩印或其他方法保存学位论文。 学位论文作者签名： 导师繇舻舀 日期：抄厂年舌月产日 t p m 在g h 公司的应用研究 专业：工商管理硕士 硕士生：杨荣政 指导教师：石风波副教授 摘要 全面生产管理( t o t a lp r o d u c t i v em a n a g e m e n t ，t p m ) ，是近年来国外国内 企业都广泛关注并推行的一种管理方法，自二十世纪六十年代问世以来其方法 逐步得以完善，并在日本电装、佳能、三星、大宇、海信、超声电子等企业中 获得了成功应用。随着全球化的逐步深入，国际竞争的日益加剧，制造业的利 润逐年下降，对于传统的化工行业来说更是如此。如何保证中国的化工企业在 这恶劣的经营环境中立于不败之地，全面生产管理正为我们提供了一种参考模 式。全面生产管理在力求提高客户满意度的同时，通过消除企业中存在的一切 浪费，降低成本，使化工行业在这微利时代激烈的市场竞争中立于不败之地。 以往t p m 推行的成功企业主要集中在汽车制造业等机械设备多且复杂的企 业，本文主要讨论的是t p m 在设备相对比较少而且简单的化工企业的适用性； 以往的t p m 活动也主要围绕设备效率及生产部门来展开，主要目标是提高设备 的生产效率及劳动生产率，本文围绕整个企业的团队建设，人员的培养，员工 素质及技能的整体高来开展t p m 活动。 本文采用文献讨论、理论分析结合实例的研究思路，以l o s s 体系、t p m 活 动八大支柱为基础，根据国内化工企业的特点，通过对5 s 、小组活动、活动板 管理、目视管理、定点摄影、发表活动、合理化建议、品管七大手法、设备生 命周期成本、工业保安评价、防呆装置等推进技巧与方法的讨论，建立在精细 化工企业推行t p m 的方法与步骤，并引入g h 化学有限公司的实例对该方法与步 骤进行论证。 本文的主要创新在于讨论了将传统的设备管理相关方法结合六西格玛的工 具在化工企业来推进t p m 的可行性，最后还从管理心理学的角度对t p m 的推进 方法所能达到目标的必然性进行探讨。 关键词：全面生产管理，5 s h t h er e s e a r c hf o ri m p l e m e n t i n gt p mi ng h m a j o r ：m a s t e ro f b u s i n e s sa d m i n i s t r a t i v e n a m e ：y a n gr o n g z h e n g s u p e r v i s o r ：s h if e n g b o a bs t r a c t t p m ，k n o w na st o t a lp r o d u c t i v em a n a g e m e n t ，i saa d m i n i s t r a t i v em e t h o d w i d e l yu s e di nd o m e s t i ca n df o r e i g ne n t e r p r i s e sr e c e n t l y s i n c ei t si n i t i a ll a u n c hi n 1 9 6 0 s , t p mh a sb e e ns u c c e s s f u l l ya p p l i e db ym a n ye n t e r p r i s e s ，s u c ha sd e n s o ， c a n o n ，s a m s u n g ，d a e w o o ，h i s e n s e ，g o w o r l da n ds oo n w i t ht h ee x p a n s i o no f g l o b a l i z a t i o n , t h ei n c r e a s i n gi n t e r n a t i o n a lc o m p e t i t i o na n dt h ed e c r e a s i n g ( 0 0p r o f i t ， t h et r a d i t i o n a lc h e m i c a lc o m p a n i e sa r er i c i n gac h a l l e n g et h a th o wt om a i n t a i nt h e i r c o m p e t e n c yi nt h em a r k e t f o r t u n a t e l y , t h e yh a v eat o o l ，t p m ，w h i c hc a nh e l pt h e m w i nt h em a r k e t t p mw a su s e dt oh ea p p l i e di ne n t e r p r i s e se q u i p p e dw i t hm a n ym a c h i n e s ，s u c h a sa u t o m o b i l ec o m p a n i e s h o w e v e r , t h i sp a p e rm a i n l yd i s c u s s e st h eu s eo ft p mi n c h e m i c a le n t e r p r i s e sc o m p a r a t i v e l yw i t hl e s se q u i p m e n t ；t h ep a p e ra l s oi n t r o d u c e h o wt om a n a g et h ew h o l eo r g a n i z a t i o na n di m p r o v et h eq u a l i t ya n ds k i l l so ft h es t a f f i nr e f e r e n c et ot p m ，w h i c hw a so f t e nu s e dt o ( a d o r e d b yp r o d u c t i o nd e p a r t m e n t a i m e da t ) i m p r o v et h ee f f i c i e n c yo ff a c i l i t i e sa n dl a b o rw o r k b a s e do nt h el o s ss y s t e ma n dt p ma c t i v i t y e i g h tp i l l a r s ，c o m b i n e dw i t h a n a l y s i so fd o c u m e n t sa n dt h e o r i e sa n dt h ed e d u c t i o no fe x a m p l e sf r o mg h c h e m i c a lc o r p o r a t i o n , t h i sp a p e rs p e c i f i e st h es t e p so fi m p l e m e n t a t i o no ft p mi l l e n t e r p r i s e s ，t h r o u g ht h ed i s c u s s i o no fs k i l l sa n dm e t h o d so f5 s ，t e a mw o r k , a c t i v i t y l b o a r dm a n a g e m e n t ，v i s u a lm a n a g e m e n t ，f i x e d p o 硫p h o t o g r a p h i n g ，b u l l e t i nm e e t i n g ， r a t i o n a la d v i s i n g ，s e v e nt o o l so fq u a l i t yc o n t r o l , l i f ec y c l ec o s t ，p r o c e s ss e c u r i t y e v a l u a t i o na n df o o l p r o o fd e v i c e s ，c o n s i d e r i n gt h ec h a r a c t e r i s t i c so fn a t i o n a l e n t e r p r i s e s t h ei n n o v a t i o no ft h i sp a p e rl i e si ni m p l e m e n t i n gt p mi nc h e m i c a le n t e r p r i s e s c o m b i n e dw i t ht h et r a d i t i o n a le q u i p m e n tm a n a g e m e n tt h e o r i e sa n ds i xs i g m at o o l , a sw e l la sd i s c u s s i n gt h ei n e v i t a b i l i t yo fu s i n gt p ms u c c e s si nt h ea n g l eo f m a n a g e m e n tp s y c h o l o g yi nt h ee n d k e y w o r d s ：t p m ，5 s i v 目录 摘要 a b s t r a c t 目录 图表目录 图目录 表目录 第1 章绪论 1 1 研究背景 1 2 研究的目的和意义 1 3 研究内容和方法 1 3 1 研究内容 1 3 2 研究方法 1 4 论文结构安排 第2 章t p m 系统的原理与运行机制 2 1t p m 系统的原理 2 1 1t p m 的释义 2 1 2t p m 的历史形成 2 2t p m 的基本概念 2 2 1t p m 的衡量指标 2 2 2t p m 的基石 2 2 3t p m 的八大支柱活动 2 3t p m 的运行机制： 2 3 1 自主保全的七个步骤 2 3 2t p m 的三级评价体系 2 4t p m 的技术工具 2 4 1 品管七大手法 2 4 2 小组活动 v 2 4 3 活动板管理1 8 2 4 4p m 分析1 9 2 4 5 点滴教育2 1 2 4 6 目视管理2 1 2 4 7 防呆装置2 1 2 4 8 定点摄影2 2 2 4 9 改善提案制度2 2 2 4 1 0 设备的生命周期成本2 3 2 5 本章小结2 4 第3 章案例公司现况分析2 5 3 1 化学试剂行业介绍2 5 3 2g h 公司介绍2 8 3 3g h 公司经营模式与管理现状分析2 8 3 4 本章小结3 0 第4 章t p m 在案例公司的推行3 l 4 1g h 公司的推进历程3 1 4 1 1 经营层的决定导入j 3 l 4 1 2 初期筹备人员的设置3 4 4 1 3t p m 的导入教育3 4 4 1 4 基本方针与目标的设定3 5 4 1 5 设置t p m 推展专责机构3 6 4 1 6 展开t p m 的基本计划拟订3 7 4 1 7t p m 推行大会3 9 4 1 8 效率化的个别改善3 9 4 1 9 建立自主保养体系善4 1 4 1 1 0 建立设备部门的计划保养体制4 3 4 1 1 l 提升操作保养技术4 3 4 1 1 2 设备初期管理体制的建立4 4 4 1 1 3t p m 完全实施与水准之提升4 4 v i 4 2t p m 在g h 公司的推行探讨4 6 4 2 1t p m 在g h 公司推进中的难点4 6 4 2 2t p m 在g h 公司推进的成果4 7 4 2 35 s 在g h 公司t p m 推进中的特殊作用5 1 4 2 4t p m 与6 s i g m a 在g h 公司的推行分析5 l 4 2 5t p m 对g h 员工行为的影响探讨5 3 4 3 本章小结5 3 第5 章全文总结及研究展望5 4 5 1 案例研究结论与启示5 4 5 2 未来研究展望5 5 主要参考文献5 7 后记5 9 v 玎 2 5 3 3 4 8 表目录 表2 1 六大指标与5 m 关系表1 0 表2 一lt p m 管理7 s t e p 体系1 6 表4 一l 企业经营状况分析表3 2 表4 2t p m 引入教育表3 5 表4 3t p m 重点管理目标3 6 表4 4g h 公司t p m 推进总计划3 8 表4 5g h 公司t p m 推进成果4 7 表4 6g h 与各国企业t p m 成果比较4 8 表4 7g h 与t p m 认证企业成果比较4 9 表4 7g h 与国内竞争对手0 8 年业绩比较5 0 i x 1 1 研究背景 第1 章绪论 全面生产管理( t o t a lp r o d u c t i v em a n a g e m e n t ，t p m ) 的产生是工业化的必 然结果，2 0 世纪6 0 年代随着工业化的程度越来越高，生产设备就越来越先进， 越先进的设备往往维护起来越困难。这些大量零部件组成的工业设备，由于零 件本身的品质以及组装精度等方面的因素，如果再加上操作这些设备的工人本 身对设备结构及性能的熟悉程度等因素，导致设备维护成本不断在提高。这些 问题的出现，促使美国的企业将工业革命后维护设备的经验进行总结，也就直 接导致了t p m 的起源。 7 0 年代石油危机发生后，随着消费需求朝多样化的方向发展，质量、成本、 交期的竞争日趋激烈，以同本为主的一些国家的企业开始了多品种少产量的柔 性生产。在此过程中，起源于美国的预防保养( p r e v e n t i v em a i n t e n a n c e ，p v m ) ， 经过日本企业的扩展及创新，从最初的设备维护管理，发展到安全健康环保，质 量，产品开发，供应链，人事培训和办公室管理等各个领域，成为了一套综合性的 企业管理系统。t p m 在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施歼来，并在9 0 年代韩国企业的推动下将其效用发挥得淋漓尽致。 我国在9 0 年代初，随着改革开放的逐步深入，大量的跨国公司在中国建立 了独资、合资企业，同时许多先进的管理方法也被引进中国。其中t p m 管理方 法就是在这样的大背景下被佳能、三星等日韩企业带到中国的沿海地区，这些 企业成为国内企业学习t p m 的典范。随时间的推移，它们所培养出的t p m 人才 也逐渐散落在我国的各行各业，这就加速了t p m 在我国的进一步发展。目前我 国许多的企业已加入了推行t p m 活动的行列，其中海信电器、超声电子等知名 企业已从推行t p m 活动中取得了良好的收益。 t p m 管理在世界范围内的传播历程如图1 一l 所示： 1 2 研究目的和意义 图1 1t p m 的传播历程 目前我国的企业面临的困境主要来自以下方面：1 生产成本激增，资金成 本提高。从紧货币政策背景下，2 0 0 7 年以来，央行存款准备金比率已调高1 5 次达1 7 5 ，加息6 次，一年期贷款基准利率达7 4 7 ，银行对中小企业的贷款 利率普遍上浮3 洲0 ；劳动力成本上升。贯彻实施新的劳动合同法后，部分 劳动密集型中小企业的成本平均增加了2 0 - 3 0 ；企业资源环境成本和原材料 成本增高。2 0 0 8 年7 月份，工业品出厂价格同比上涨1 0 0 ，原材料、燃料、 动力购进价格上涨1 5 4 。进口的石油、铁矿石、有色金属等商品价格持续大 幅上涨也直接影响企业生产成本。2 外贸出口受阻。美国次贷危机后全球经济 下行，直接导致国际需求下降、企业出口减少。2 0 0 8 年上半年，中国出口增速 比去年同期放缓5 7 个百分点，对美出口增速较2 0 0 7 年同期回落9 个百分点。 圆外汇汇率和出口退税率的变动对中小企业产品的国际竞争力有较大影响。在汇 参考h m 顾问公司培训资料。 。中华上商时报，2 0 0 8 年0 8 月2 9 日。 2 率、退税率的双重压力下，相当多的企业经营陷入困境。在此时推行t p m ，正 是顺应了化工企业自身的特点及所面临的内外在经营环境。当今企业面临的环 境、企业的应对措施与实施t p m 必要性之间的关系如图l 一2 所示： 歪一新产品奸发竞争卜 抛 需求的多样化【 i。、 贸易摩擦l 卟 、jn r n 的音錾瀚i l ，k 叫 汇率变动 竟 1 v o ”u o 见寸| 佩、 | l ，入 i 的增加i | 的增加i r 。驯1 - 、 企 k|f = 8 7 a ，m 生化产a m 等ls 嘉c 开a 菅dc a m 等l 堂 多品种少景生产 对 、 - 、 一 装备( 投资) 效率低下l o s s 大劳动的质的变化的对应延迟 - 0 蚕 ll 蘸 l 通过人和装备的体质改善达成企业体质的改善( 了嬲) 图1 _ 一2 企业环境与t p m 管理 ( 资料来源：删顾问公司内部培训资料) 推行t p m 能给企业带来有形及无形两个方面的效果。有形效果指能直接用 数字或金额衡量的部分：1 提高生产效率；2 改善设备使用效率；3 缩短生产 周期；4 减少库存；5 减少工作浪费；6 降低生产成本；7 减少投诉。无形效 果指不能直接用数字或金额衡量的部分，主要体现在：1 员工改善意识的加强； 2 员工技能水平提高；3 进取型企业文化的形成；4 企业凝聚力增强；5 企业 形象的提升。从指标来讲推行t p m 主要是要达到不断提升p ( 产量) 、q ( 质量) 、 c ( 成本) 、o ( 交期) 、s ( 服务) 、m ( 士气) 等六方面指标的目的，实现零灾害、 零事故、零浪费、零不良的四“0 目标。圆 。有一姥t p m 专家还存六方面指标的基础卜添加了l ( 企业形象) 与c ( 企业文化) 两大指标 国有的t p m 专家认为是零故障、零灾害、零小良的三“0 ”目标。 3 研究内容和方法 1 3 1 研究内容 以往t p m 推行的成功企业主要集中在汽车制造业等机械设备多且复杂的企 业，本文主要讨论的是t p m 在设备相对比较少而且简单的化工企业的适用性， 这为我国数量众多的生产管理水平普遍不高的化工企业提供借鉴，促进它们降 低成本、提高质量，从而全面提升竞争力；以往的t p m 活动也主要围绕设备效 率及生产部门来展开，主要目标是提高设备的生产效率及劳动生产率，本文围 绕整个企业的团队建设，人员的培养，员工素质及技能的整体高来开展t p m 活 动。目标是把生产线员工培养成操作能手，把设备人员培养成维修医生，把技 术人员培养成各方面的专家，从而企业可以自动的持续改进；以往的推进t p m 主要运用设备相关的方法及技巧工具，本文讨论将传统的设备管理相关方法结 合六西格玛的工具来推进t p m 的可行性，探讨将六西格玛以数据分析为基础的 优点与t p m 着重人员素质与积极性提高的优点如何有机结合；本文还将从管理 心理学的角度对t p m 的推进方法所能达到目标的必然性进行探讨，从而减少在 t p m 推进过程的阻力，提高t p m 的推进效率。 1 3 2 研究方法 本文采用案例研究的方法，以l o s s 体系、t p m 活动八大支柱为基础，根据 国内精细化工企业的特点，通过对5 s 、小组活动、p m 、活动板管理、目视管理、 定点摄影、发表活动、合理化建议、品管七大手法、设备生命周期成本、工业 保安评价、防呆装置等推进技巧与方法的讨论，建立在精细化工企业推行t p m 的方法与步骤，并引入g h 公司的案例对该方法与步骤进行论证。 1 4 论文结构安排 第l 章为绪论，主要介绍研究背景、目的和意义、内容和方法、论文结构 。g h 非为实际公司名，是某公司的代称。 4 安排。 第2 章为t p m 系统的原理与运行机制，主要介绍t p m 系统的原理及其典型 的运作模式，包括形成历史、核心理论、技术工具等，为研究奠定基础。 第3 章为试剂化工行业分析，通过对行业介绍及管理现状介绍，案例公司 生产管理现状及经营模式的分析，为寻找化工行业的t p m 推进方法提供基础。 第4 章为t p m 在案例企业的推行，针对化工行业的竞争现状及案例公司的 经营管理模式，结合t p m 的一般推行方法，探讨适合我国化工企业的推行的t p m 方法。 第5 章为全文总结及研究展望，总结自己所做的工作，分析全文研究的不 足，提出完善研究所需的工作，并对全文进行总结并提出研究展望。 5 第2 章t p m 系统的原理与运行机制 本章对t p m 系统的原理及其典型的运作模式进行介绍，包括t p m 的释义、 t p m 管理的本质、其基本体系、形成历史、核心理论、技术工具等，为后章运 用这些理论与技术工具去研究案例企业推行t p m 管理，奠定基础。 2 1t p m 系统的原理 2 1 1t p m 的释义 t p m ，是全面生产管理( t o t a lp r o d u c t i v em a n a g e m e n t ，t p m ) 的简称，它 是以追求生产系统效率的极限为目标，从意识改变到使用各种有效的手段的行 为改变，建立起能够未然防止灾害、不良、浪费的体系，它是全员参与的活动。 t p m 所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费 的挑战极限的企业革新活动。 立正t p m 项目部认为，t p m 给企业带来了利润中心观，从通过改善实现盈 利到通过预防实现盈利，从“自动化、无人化到“知识的新陈代谢”，t p m 是预防的理念和思想。t p m 本质主要体现在三个方面：预防哲学、“0 ”目标、 全员参与，其关系如下图2 一l 所示： 图2 - - 1t p m 本质图 ( 资料来源：删顾问公司内部资料) 。日本工程师学会( j i p e ) 定义。 6 按8 竞争 2 1 2t p m 的历史形成 t p m 是同本在生产力维护( p r o d u c t i v em a i n t e n a n c e ，p m ) 的基础上发展起 来的一套管理系统。 19 7 1 年，一家日本汽车配件厂( n i p p o n d e n s oc o ，l t d ) 在, q p m 的协助下，让 操作人员共同参与设备的维护，从而首先提出了t p m 的理念，即t o t a l - m e m b e r - p a r t i c i p a t i o np r o d u c t i v em a i n t e n a n c e ( 全员共同参与的生产力维护) ，其简 称为t o t a lp r o d u c t i v em a i n t e n a n c e ( t p m ) 。 t p m 引入中国时，在很多企业被称为“点检制”。国内外很多生产运营或 设备保全方面的专家对t p m 的推行的目的意义及推行的方式方法进行了研究。 t p m 能在企业界急剧普及在于其一，推行t p m 能取得惊人的有形成果，引进 t p m 的企业没有一家无具体成果；其二能完全改变工厂的面貌。这种改变是两 方面的一是工厂内环境的改变，另一方面是员工精神面貌的改变及士气的提升； 其三能取得很大的无形效益。【l 】 二十世纪八十年代开始，t p m 作为一套有效的管理系统，得到了人们的广泛 认同，世界上许多公司先后引进了t p m 系统与此同时，t p m 系统本身也在不断发 展完善，从最初的设备维护管理，发展到安全健康环保，质量，产品开发，供应链，人 事培训和办公室管理等各个领域，成为了一套综合性的企业管理系统。整个t p m 的发展历程如下： 第一阶段：事后保养( b r e a k d o w nm a i n t e n a n c e ，b m ) ，指当设备发生故 障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式。实施方式分为突发修理和事后修 理。突发修理是指突发的故障，故障后马上修理；事后修理是指故障修理时， 若有预备机，可以事后修理并处置。 第二阶段：预防保养( p r e v e n t i v em a i n t e n a n c e ，p v m ) ，设备故障前的预防 保养，是指依计划实施点检、调查，让设备在故障轻微，甚至异常发生前予以 预防，包括设备的调整、清扫等。按实际作业来分，则可分为定期和预知二类。 8 第三阶段：生产保养( p r o d u c t i v em a i n t e n a n c e ，p m ) ，是提高设备生产性 最经济的保养方法，目的是使设备本体的成本、维持运转的保养费用、及设备 劣化所造成的损失减到最低，以提高企业的生产力。它包含：保养预防、预防 保养、改良保养、事后保养四方面的内容。 第四阶段：全员生产保养( t o t a lp r o d u c t i v em a i n t e n a n c e ，t p m ) ，以往 的保养皆倾向于生产单位，但随着时代的变迁，全面性与普及化的t p m 趋势已 无可避免，这个观念着重在各部门间横、直向的沟通，合作连成一体的系统。 第五阶段：全面生产管理( t o t a lp r o d u c t i v em a n a g e m e n t ，t p m ) ，原来的 全员生产保全主要是生产部门和设备保养部门围绕设备为中心开展的活动( 至 今有很多企业和人员都把t p m 活动局限在设备管理方面) ，近年由于企业所面临 的经营环境同趋严峻，现在的t p m 范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃， 使得t p m 不仅是追求设备的极限效率，而且要由此培养出企业抵抗恶劣经营环 境的体质。t p m 系统已从最初的设备维护管理为中心的生产相关部门，发展到安 全健康环保，质量，产品开发，供应链，人事培训和办公室管理等各个领域，成为 了套综合性的企业管理系统。全面生产管理是迈向全面、整体的经营改革。 2 2t p m 的基本概念 2 2 1t p m 的衡量指标 t p m 通过改善人和设备的体制来改善企业的体质，从而实现生产效率、质 量、成本、交期、服务与士气六方面的指标全面提升，最终达到提升企业综合 竞争力的目的。1 2 因此t p m 推进的效果主要从这六个方面进行评价与衡量：生 产力( p r o d u c t i v i t y ) 、质量( q u a l i t y ) 、成本( c o s t ) 、交期( d e l i v e r y ) 、安全健康 环保( s h e ) 、士气( m o r a l ) ，这六大衡量指标其实也就体现了一个企业的经营绩 效。值得提出的是这六大指标不但体现了企业现在的经营绩效，同时也因为加 入了安全健康环保、士气这两个指标，故也能体现企业的潜在的发展能力。六 大指标与5 m 的关系如下表： 9 表2 1 六大指标与5 m 关系表 壹耄入 金钱c m o n 。y ) 产出 人( t “) 电玉 蕾 ( m i c i 垃n e )_ 材料( m a t - l f i 目正) 方法( m m o d ) 产i劳动生产串设 缘台效率 p ) ( m h w “1 n m )( o e e ) 矗鼻t 赝置睫陷 旨散投诉 q u a l - t yd c m d t = u 8 1 ：o j t o rc o m 扣l t n t ) i d 虐习c有皂曲甍亍奇毫 脚e 料年咆材的 良费 伟q 造 宅本 r a u 脚n d k a g i l “g c ) | ：n e f ：，rc o i t ，t 的c：删驸ersl o e t c 吼 m 蕾e f l a d 、_ t | t c j 芒翔 控口寸交1 哥捌卑 廉丰4 及成品j 苹 芋 计划事已，啦率 c ，nn m nf u l l s t o ko ft 3 n i t h e d c o n t o r m a n c eg op l t a n d ) p r o d u c t j l 故隐点耳口采避摹故 | 一故率的二j 之生 ，皇由 a c c id e n tf r o q u - n 口n u b 盯口fd e l 。 矗) f t t t 崞一e - r po l t n t s dn * 啪i e o d _ 蹿c c t c d ，y c 4 r 个；e 酸苦；_ 盘 合理化建议e r g ；窑施 = t - 赶勤率 n oo ff o c u s e d n oo f l o l n t e d m p m c m c n )j p 、j b - t 目a t e e l m h 坤t ，n t ，y e 柚 - u g g e s h $ ，m o n m 资料来源：g h 公司内部资料 2 2 2t p m 的基石 5 s 系统和全面可视化管理是开展t p m 活动的基石，5 s 及全面可视化管理如 果没有有效的推行，t p m 活动就不可能取得大的成果。 所谓5 s ，是指对生产现场各生产要素( 主要是物的要素) 所处状态不断进 行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理( s e i r i ) 、整顿 ( s e i t o n ) 、清扫( s e i s 0 ) 、清洁( s e i k e t s u ) 和教养( s m t s u k e ) 这五个 词日语中罗马拼音的第一个字母都是“s ”，所以简称5 s 。5 s 推行的效果是 立竿见影的，所以推行5 s 能很快增加员工推行t ? m 的信心，从而保证t p m 的高 效推行。5 s 之间的关系如图2 4 所示：圆 。西度百科词条。 h m 顾问公司资料。 图2 45 s 关系图 l o 全面可视化管理指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感( 视 觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉) 能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视 化管理是用跟睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。饰1 可视化管理的目的： 明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；防止人为失误或 遗漏，并始终维持正常状态；通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先 预防和消除各种隐患和浪费。全面可视化管理形象直观，容易识别，简单方便， 传递信息快，提高了工作效率。全面可视化管理在生产现场的应用范围非常广， 几乎可涵盖生产活动的各方面。可视化管理包括活动板管理和目视管理在内的 所有现场管理内容。 2 2 3t p m 的八大支柱活动 t p m 活动的八大支柱活动涵盖了全面管理的八大课题，体现了全员业务的 高效率。t p m 的目标必须通过八大支柱活动的开展才能得以实现。八大支柱活 动内容如下： ( 1 ) 效率化的个别改善活动 t p m 的推进过程就是持续改进的过程，要实现持续改善首先就必须提升员 工的改善意识，提升员工发现新问题的能力，提升员工对问题的敏感性，提升 员工发现问题、分析问题的能力。然后必须借助改善构思的十大法则来寻找改 善思路。最后通过建立并实施改善提案制度来保证企业的持续改善并发挥其最 大的效率。f 3 1 效率化的个别改善活动，主要是从阻碍企业成长的损失( 1 0 s s ) 出发进行的改善活动，尽量去减少消除各种损失。 在企业中损失主要存在以下各方面：阻碍设备效率化的八大损失( 故障损 失、工程变换、调整损失、刀具损失、暖机损失、小停止损失、速度低下损失、 不良修整损失、停工损失) ：阻碍事务效率化的五大损失( 采购损失、外包损 失、流程损失、物流损失、库存损失) ；阻碍人效率化的五大损失( 管理损失、 动作损失、编成损失、自动化置换损失、测定损失) ；阻碍单位成本效率化的三 大损失( 成品率损失、能源损失、附属材料损失) ；其它损失( 检点不当损失、 设备闲置损失、市场抱怨损失等等) 。 在生产经营活动中的1 6 大损失如图2 5 所示： 图2 5 生产经营的16 大l o s s 图 ( 资料米源：删顾问公司内部资料) 要消除这些损失，增进企业反应力、节省资源浪费、创造价值，就是t p m 所进行的“个别改善 活动。 ( 2 ) 自主保养活动 自主保养是把符合现场的工作方法进行标准化，培养对生产品质、改善活 动、作业方法等意识较强的现场员工，并维持及继承这种活动。保养活动要有 效果，不能光靠某一个部门，尤其不能完全依赖外部厂商，因此，设备操作人 员必须接受基本加油、五感点检、小修理的相关练，以提升设备操作人员的工 作广度及操作技能。从使用设备到了解设备，再到维护设备，最后到爱护设备。 ( 3 ) 建立计划保养体制 计划保养是对设备的基本性能用最低的成本去维持和改善，并消除阻碍生 产物流的要素。必要时为确保设备在任何时候都能够运转、避免设备故障、产 品的不良的发生应建立保养体制。建立计划保养体系正体现了t p m 预防的思想， 通过建立计划保养体系可降低保养的成本，及提高设备的综合效率。通常以五 大步骤来建立完整的计划保养体制，日常保养：如给油、点检、调整、清扫等； 巡回点检：保养部门的点检( 约每月一次) ；定期整备，调整、换油、零件交换 1 2 等；预防修理：异常发现的修理；更新修理：劣化回复的修理。 ( 4 ) 质量保养活动 质量保养活动是对在生产中发生的品质异常与4 m ( m a t e r i a l 、m e t h o d 、m a n 、 m a c h i n e ，4 m ) 相联系进行分析，从而实现1 0 0 良品( 不良0 ) 和构筑良品条件 的一种活动。它以i s o9 0 0 0 架构基本的质量系统，并深究4 m 与质量的关联， 再透过设备与质量的分析以有效生产出高质量的产品。 ( 5 ) m p ( m a i n t a n c ep r e v e n t i v e ，m p ) 设计及初期管理活动 为有效降低设备生命周期成本，透过设备保养部门与生产部门的经验回馈， 开发出高信赖性、易保养( 甚至免保养) 的设备，并使设备运转及早安定化。 ( 6 ) 建构教育训练体系 建构教育训练体系是着眼于全公司经营效率化，以阶层别、机能别、能力 别等方式并结合人力资源规划，进行教育训练体系的建立，并建构公司独特的 专业技能认证制度，有效培育人才。教育内容包括：基础教育( 设备的结构、 点检、处理方法等) ；改善事例( 适用其他工程的改善事例) ；事故事例( 工程 的故障事例、灾害事例等) 。 ( 7 ) 管理间接部门的效率化 以事务5 s 活动为基础，结合“个别改善活动”，进行效率化改善。t p m 现 场管理被应用到事务间接部门的时候，实施关键是树立事务工厂的观念，即将 一个部门视为一个工厂，大力倡导员工的自主合作。实施t p m 的主要目的是实 现所有生产过程的效率最大化，有效地满足客户需求。因此，在事务间接部门 实施t p m ，就应该将整个工作流程视为产品的生产过程，把该部门当作一个收 集、加工、提供情报的事务工厂，从降低损失的角度出发开展好t p m 活动。 ( 8 ) 安全、卫生与环境管理 1 3 在自主保全、计划保全、个别改善以及事务间接部门的效率化，全员知识 技能的提升等这些目标达成后，并不能代表整个t p m 活动的成功，因为还有一 项重要安全、卫生与环境管理，所以在八大支柱中特别强调安全环境的管理。 依据t p m 的工业安全管理原则：凡可能导致劳动灾害、工业安全事故的发生源， 务必使其明确化，且要用心考虑其对策并加以实施。以i s o1 4 0 0 0 建构基本的 环境管理系统，并可参考o h s a l 8 0 0 0 ( 职业安全卫生管理体系) 的内容，将职安 卫结为一体进行。 2 3t p m 的运行机制 2 3 1 自主保全 自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五 官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加 油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。为 了让生产人员在日常生产活动基础上，具备自主开展维修活动的能力，必须进 行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按 标准开展自主维修活动。操作工人以熟练操作为主要任务，但同时要学会维修 ( 自主维修) 和改善。操作、维修、改善三项技能应成为操作员工的目标和追 求。 一般分为七个步骤： 第一步：初期清扫 初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。我们要将清扫变检查， 检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。同时通过清扫可有 助于操作人员对设备产生爱护之心。初期清扫活动的目标是通过清扫发现问题 点，通过参与m y m a c h i n e m y a r e a 活动制定活动小组的m a p ，全员共同参与， 寻找生产现场的不合理，寻找各种浪费要素的根源，确保品质及高生产性。 第二步：发生源、困难部位对策 1 4 为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源( 发 生源) ，为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、 清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。这个阶段的主要 活动方式为对发生源、困难部位进行w h y - w h y 分析。 第三步：编写清扫、加油基准 根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分 管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。提高设备的可靠性和保全性，同 时制定容易遵守的基准。本步骤的目的在于建立自主管理体系，防止设备劣化。 自主保全基准书的制定是一个不断循环、不断完善的过程。 第四步：综合检查 综合检查是进一步培养操作人员设备技能的活动，通过学习构成设备的6 大系统的结构与功能，理解j 下确的操作方法，成为熟练操作者的过程。为了充 分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要 部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。 再者，对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。 第五步：自主检查 在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学 到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。在学习和执行的过程中， 还要不断学习质量和设备等等的关联性，具有操作设备和早期发现异常情况的 能力。 第六步：整理、整顿 重新研究到现在为止制定的各种基准，明确点检项目，调查到现在为止的 故障、不良、点检失误及防止内容，通过重新研究点检项目是否有遗漏，持续 改善，使设备的可靠性要不断的提高，形成点检的效率化和没有点检错误的状 通过重复w h y 的形式，系统地、彻底地追究原因和结果的关系，寻找其根本原因，并得 到防i ：再发对策。 。所谓的设备6 人系统是指润滑系统