首件末件样品管理制度.doc

首件末件样品管理制度制度名称首件末件样品管理制度受控状态编 号20160725执行部门监督部门编修部门 第1条 目的。 为了明确首件末件样品管理工作流程，确保生产部门做好首件样品确认以及末件产品对比工作，提前预防产品质量缺陷，提高生产效率，特制定本制度。 第2条 适用范围。本制度适用于本公司所有首次批量生产新产品以及末件样品的对比管理工作。 第3条 术语解释。 1.首件，是指新开发的产品第一次上线生产时的第个产品，或者因设计变更并经过确认后生产的第个产品，还包括生产材料特殊采购或让步接收时生产的第一个产品。 2.末件，是指生产结束后的最后一个产品，主要目的是确认结束后的产品状态，以保证下批生产的追溯。第2章 部门责任权限 第4条 生产部职责。 生产部负责首件样品制作及送检工作，同时负责提供首件样品、提请首件确认以及末件对比工作。 第5条 质量管理部职责。 质量管理部负责组织首件样品确认、生产质量标准落实的监督工作，并负责对批量生产首件进行确认，对末件进行对比。 第6条 研发部职责。 研发部负责对试产首件和试模首件进行确认、对生产末件进行对比。第3章 首件末件样品生产要求 第7条 首件,末件样品的开发必须有经公司领导批准的设计任务书（或建议书），由产品设计人员进行技术设计、工作图设计，经批准、审核、会签后进行样品试制。样试图与批量生产图的标记必须由总工程师召开会议确定。 第8条 每一件首件，末件样品都要力求结构可靠、技术先进，并具有良好的工艺性。第9条 产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需求的基础上，倣到标准化、系列化和通用化。 第10条 每一件首件、末件样品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必须经过严格的检测，具有完整的试制和检测报告。部分首件、末件样品还必须有运行报告。第4章 首件末件样品确认管理 第11条 首件、末件样品确认条件。 1.正式批准的文件（如作业指导书、客户检验标准等）图样。 2.含有研发部或质量管理部、相关人员签名的模板及样板，须经检验判定合格。 3.签字确认：必须有责任人、班组长、质检人员共同签名。 4.不执行首件、末件确认流程而盲目生产，不听劝告者，质检人员有权拒绝检验产品。由此造成的损失由直接责任人承担，公司视情节要求其赔偿报废损失，另加以行政处罚。 5.首件、末件确认不合格，需在查明原因、采取措施排除故障后，再次进行首件、末件确认。 6.确认合格后，生产人员在生产过程中还要勤看、勤量、勤检查，质检人员要加强巡检的次数，预防不合格品产生。 第12条 首件末件样品生产及检验。 1.生产车间根据生产计划安排首件生产。首件、末件生产完成后，相应组长对首件进行全面检查，确定无问题后，交给质量部进行检验。 2.质量部对样品进行质检时应参考相关数据，必要时可结合适当的测量与测试，按照规格、要求对首件进行逐项确认。 第13条 样品质检信息反馈。 质量部确认完样品后，应如实填写“样品确认记录表”，以判定产品是否可以批量生产，并将相关信息反馈给生产部相关负责人。 第14条 如样品确认通过，则由生产部和质量部相关负责人联合签署首件确认样品，并放置于生产线头显著位置，供生产线生产时参考。 第15条 样品经过两次以上确认的，质量部相关人员应在“样品确认记录表”备注栏注明“X次确认”字样，X大于等于2之前确认没有通过的记录仍需保留，供后