直缝埋弧焊钢管技术标准.xls

制造公差 项目GB T9711 1GB T9711 2API 43THAPI 44THEN10219 外径偏差 管端 0 79 2 38 mm D 508mm 冷扩径管 两端外径之差 2 38mm D 610mm 0 5mm或 0 5 D 取大 值 最大 1 6mm 610 D 1430mm 1 6mm D 1430mm 协议 0 8 2 4 mm D 508mm时 两端外径之差 2 4mm D 610mm 0 005D 最大 1 6mm D 610 1422 mm 1 6mm D 1422mm 协议 1 最小 0 5mm 最大 10mm 管体 D 457mm 0 75 D 508 D 914mm 1 1 不不扩扩径径 0 75 0 75 0 25 0 25 D D 扩扩径径 D D 914914 1 D 1 D 不不扩扩径径 6 35 6 35 3 20 3 20 mmmm 扩扩径径 D 610mm 0 75 D最大 3mm 610 D 1430mm 0 5 D 最大 4mm D 1430mm 协议 D 508mm 0 75 D 508mm D 914 4mm 0 75 0 25 D D 914 4 6 4 3 2 mm D 610mm 0 0075D最大 3 2mm D 610 1422 mm 0 005D 最大 4mm D 1422mm 协议 椭圆度 管端2 D D 610mm 1 5 610 D 1430mm D T 75时 1 D T 75时 1 5 D D 1430mm1430mm 协协议议 D 508mm 2 D 管端 D T 75时 0 01D 最大13mm D 610mm 0 015D D 610 1422 mm D T 75时 0 01D 最大13mm D T 75时协议 D 1422mm 协议 2 径厚比 100 管体 D 610mm 2 610 D 1430mm D T 75时 1 5 但最大为15mm D T 75时 2 D 610mm 0 020D D 610 1422 mm D T 75时 0 015D 但最大15mm D T 75时协议 D 1422mm 协议 直线度整体直线度 0 2 L 整体直线度 0 2 L 局部直线度 4mm m 整体直线度 0 2 L整体直线度 0 2 L 局部直线度 4mm m 整体直线度 0 2 L 局部直线度 3mm m 长度公差 定尺长度 L 500mm 定尺长度 L 500mm 6m 10m L 0 15 mm 10m L 0 5 mm 1mm m 壁厚公差 D 457mm 15 12 5 T D 508mm 17 5 10 T L245 19 5 8 T L290 L555 T 10mm时 T 1 0 0 5 mm 10 T 20mm时 10 5 T T 20mm时 T 2 1 mm D 508mm 15 12 5 T D 508mm 17 5 12 5 T B 19 5 8 T X42 T 15mm时 0 1T T 15mm时 1 5mm D 406 4mm T 5mm 10 T 5mm 0 5mm D 406 4mm 10 最大 2mm 重量公差 单单倍倍尺尺 L175 10 5 其它 10 3 5 装车批次 L175 2 5 其它钢级 1 75 装车批的最小重量为18144kg 单单根根钢钢管管 10 3 5 单单倍倍尺尺钢钢管管 3 5 10 装车批量 1 75 装车批的最小重量 为18144kg 单单根根钢钢管管 10 3 5 订订货货批批 1 75 每个订货批的重量大于 20t 管端 30 35 钝边 1 59mm 0 79mm 管端切斜 1 59mm 内锥角 7 8小时工作班检验3次 距管端101 6mm 内焊缝余高去除 所有钢管管端的内外棱边上不得有 毛刺 所有管端均应切直且不应有有害毛刺 30 35 钝边 1 6mm 0 8mm 管端切斜 1 6mm 内锥角 7 距管端100mm 内焊缝应磨平 剩余高 度应在 0 0 5 mm范围内 30 35 钝边 1 6mm 0 8mm 管端切斜 1 6mm 内锥角 7 8小时 工作班检验3次 距管端101 6mm 内 焊缝余高去除 所有钢管管端的内外棱 边上不得有毛刺 所有管端均应切直且不应有有害毛刺 30 35 钝边 1 6mm 0 8mm 管 端切斜 1 6mm 内锥角 7 距管端100mm 内焊缝应磨平 剩余高度 应在 0 0 5 mm范围内 管端切平 6 9 2 对接 可供应对接管短管长度 1 52m 钢管焊缝应间隔51 203mm 对接后 焊缝余高0 3 18mm 环焊缝100 RT 不允许 可供应对接管短管长度 1 52m 钢管焊缝应间隔51 203mm 对接后 焊 缝余高0 3 18mm 钢管焊缝应间隔50 200mm 对接后 焊缝 余高不应高于母材外表面 焊缝余高 3 18mm T 12 7 4 76mm T 12 7 T 15mm 内外焊缝 3mm T 15mm 内焊缝 3mm 外焊缝 4mm 3 18mm T 12 7 4 76mm T 12 7 T 13mm 内外焊缝 3 5mm T 13mm 内焊缝 3 5mm 外焊缝 4 5mm T 14 2mm 3 5mm T 14 2mm 4 8mm 水压试验 L210和L245 75 最大压力 19 3MPa L290 L555 85 D 457 90 D 508 最大压力20 7MPa 保压时间 5s D 508mm 10s D 508mm S 95 ReH 公式中T为最小壁厚 最大压力 50MPa D 406 4mm 25MPa D 406 4mm 保压时间 10s B级 75 最大19 3Mpa X42 X80 85 D 508 90 D 508 最大25Mpa 保压时间 5s D 457 2mm 10s D 508mm B级 75 最大19 0Mpa X42 X80 85 D 508 90 D 508 对于D 406 4Mpa 最大50Mpa 对于D 406 4Mpa 最大25 0Mpa 保压时间 5s D 457mm 10s D 457mm 喷标 外径 406 4mm 应从钢管内表面不小 于152 4mm处开始 D 406 4mm 一端外表面450 750之间 一点 D 406 4mm 一端内表面 150mm处开 始 外径 406 4mm 应从钢管内表面不小于 152 4mm处开始 D 406 4mm 一端外表面450 750之间一 点 内表面 150mm处开始 以以米米为为单单位位精精确确 到到0 01m0 01m 以以英英尺尺为为单单位位精精确确到到0 1ft0 1ft 缺缺陷陷 项目GB T9711 1GB T9711 2API 43THAPI 44THEN10219 摔坑 几何偏差 钢管上不得有深度超过6 35mm的摔坑 摔坑深度是指摔坑的最低点与钢管原始轮 廓线之间的距离 摔坑在任何方向上的长 度不得超过钢管直径的一半 所有冷态形 成的深度超过3 18mm并带有尖底凿痕的 摔坑可采用修磨法去除 由于钢管成型工艺或生产操作而造成钢管 上出现与钢管正常轮一致的几何形状 如 凹陷 扁平硬块 凸起等 不得超过下列 规定 扁平硬块 凸起以及冷态形成的尖底凹 陷为3mm 其他凹陷为6mm 上述规定指这些几何形状不一致处最深或 最高点与钢管正常轮廓线之间的间距 凹 陷在任何方向上的长度不得超过钢管外径 的一半 钢管上不得有深度超过6 4mm的摔坑 摔坑 深度是指摔坑的最低点与钢管原始轮廓线之 间的距离 摔坑在任何方向上的长度不得超 过钢管直径的一半 所有冷态形成的深度超 过3 2mm并带有尖底凿痕的摔坑可采用修磨 法去除 摔坑在任何方向上的长度不应0 5D 并且其 深度不应超过下列要求 对于冷态形成的 并带有尖底凿痕的摔坑3 2mm 对于其它摔 坑6 4mm 超过规定极限的摔坑应视为缺陷 应切除或拒收 焊偏 只要无损检测证实焊缝完全焊透并充分熔 合 焊偏不作为拒收的依据 T 10mm 3mm T 10mm 4mm 只要无损检测证实焊缝完全焊透并充分熔合 焊偏不作为拒收的依据 T 20mm 焊缝最大偏移不超过3mm T 20mm 焊缝最大偏移不超过4mm 只要无 损检测证实焊缝完全焊透并充分熔合 焊偏 不作为拒收的依据 硬块 在任何方向上最小尺寸 50 8mm 且硬 度值 35HRC HB327 的任何硬块应拒收 应将有这种硬块的管段切除 在任何方向上长度超过50mm的任何硬块 其硬度值应低于35HRC HB327 则硬块 应去除 在任何方向上最小尺寸 50 8mm 且硬度 值 35HRC HB327 的任何硬块应拒收 应 将有这种硬块的管段切除 在任何方向上长度超过50mm的任何硬块 其 硬度值应低于35HRC HB327 则硬块应去除 径向错边 1 59mm T 12 7mm 0 125T或3 18mm中取小值 T 12 7mm T 10mm 1mm 10 T 20mm 0 1T T 20mm 2mm 1 6mm T 12 7mm 0 125T或3 2mm中取小值 T 12 7mm T 15mm 1 5mm 15 T 25mm 0 1T T 25mm 2 5mm 分层 扩展到管端面或坡口面上 外观测定横向 尺寸超过6 35mm的分层或夹杂应视为缺 陷 有这种缺陷的钢管应返切 直到没有 6 35mm的分层或夹杂为止 管体上满足下列两个条件的分层应视为缺 陷 最小尺寸 19 1mm 面积 7742mm2有 以上缺陷应切除或整根钢管拒收 管端分层缺陷 超声波检测按 SY T6423 7 验收等级 环向最大6mm 管体分层 超声波检测按SY T 6423 5 验收等级按B2或超声波检测按SY T 6423 6 验收等级按B3 扩展到管端面或坡口面上 外观测定横向尺 寸超过6 4mm的分层或夹杂应视为缺陷 有 这种缺陷的钢管应返切 直到没有 6 4mm 的分层或夹杂为止 管体上满足下列两个条件的分层应视为缺陷 最小尺寸 19 1mm 面积 7742mm2有以 上缺陷应切除或整根钢管拒收 扩展到钢管端面或坡口面上 且外观检查周 向长度超过6 4mm的分层或夹杂应视为缺陷 应拒收或返切 直到管端没有这种分层或 夹杂为止 电弧烧伤 电弧烧伤应视为缺陷 可用磨削 铲除或 机械加工方法清除 对清除电弧烧伤而形 成的凹坑应彻底清理 并用10 的过硫酸 氨溶液或5 的硝酸乙醇腐蚀液做酸蚀以检 查受损金属十分完全清除 如受损金属已 彻底清除 且修磨处得剩余壁厚在规定范 围内 则可用修磨法修磨使凹坑与钢管原 始轮廓过渡平缓 电弧烧伤应视为缺陷 可用磨削 铲除或机 械加工方法清除 对清除电弧烧伤而形成的 凹坑应彻底清理 并用10 的过硫酸氨溶液 或5 的硝酸乙醇腐蚀液做酸蚀以检查受损 金属十分完全清除 如受损金属已彻底清除 且修磨处得剩余壁厚在规定范围内 则可 用修磨法修磨使凹坑与钢管原始轮廓过渡平 缓 电弧烧伤应视为缺陷 除下列情况 电弧烧 伤应进行修磨 补焊或切除 可用磨削 铲 除或机械加工方法清除 对清除电弧烧伤而 形成的凹坑应彻底清理 并用10 的过硫酸氨 溶液或5 的硝酸乙醇腐蚀液做酸蚀以检查受 损金属十分完全清除 咬边 不需修磨 最大深度为0 79mm且不超过钢管壁厚 的12 5 最大长度为钢管壁厚的一半 且在任意0 30mm长度焊缝上这样的咬边 不超过两处 最大深度为0 40mm 长度不限 超过上述规定的咬边应视为缺陷 且应按 照下列规定处置 深度不超过0 79mm 且不超过规定壁 厚12 5 的咬边应采用修磨法去除 深度超过0 79mm或钢管壁厚12 5 的咬 边应补焊 切除或整根钢管拒收处理 最大深度为0 4mm而长度不限的单个咬 边为合格 最大长度为T 2 最大深度为 0 8mm且深度不超过规定壁厚的10 的单 个咬边允许存在 只要在任意300mm长度 焊缝上这样的咬边不多于两处 且所有这 样的咬边已修磨 超过上述规定的任何咬边应修补或将可 疑区域或切除或将钢管判为不合格 沿纵向在内外焊缝同一侧相互重叠的任 意长度和深度的咬边为不合格 不需修磨 最大深度为0 8mm且不超过钢管壁厚的 12 5 最大长度为钢管壁厚的一半 且在 任意0 30mm长度焊缝上这样的咬边不超过 两处 最大深度为0 40mm 长度不限 超过上述规定的咬边应视为缺陷 且应按照 下列规定处置 深度不超过0 8mm 且不超过规定壁厚 12 5 的咬边应采用修磨法去除 深度超过0 8mm或钢管壁厚12 5 的咬边 应补焊 切除或整根钢管拒收处理 a 深度不超过0 4mm的咬边 无论其长度如 何 都是可以接受的 可以修磨 b 深度大于0 4mm但不超过0 8mm的咬边是 可以接受的 只要 单个咬边长度不超过0 5t 单个咬边深 度不超过0 1t 在任意300mm焊缝长度上 这样的咬边不多于两处 所以此类缺陷应 修磨 c 超过b 规定极限的咬边视为缺陷 应补 焊或切除或拒收 其他缺陷 从钢管表面测量 深度超过规定壁厚的 12 5 的所有缺欠视为缺陷 外观检测时发现的表面缺陷应进一步检查 并按下列方法分类及处理 深度 12 5 T 且不影响规定最小壁 厚的缺欠 应判为可接受的缺欠 未经修 补允许存在 可修磨 深度 12 5 T 且不影响规定最小壁 厚的缺欠 应判为缺陷 可修磨 补焊 切除缺陷或整根钢管判不合格 影响到规定最小壁厚的缺欠应判为缺陷 可补焊 切除缺陷或整根钢管判不合格 从钢管表面测量 深度超过规定壁厚的 12 5 的所有缺欠视为缺陷 外观检测时发现的表面缺陷应进一步检查 并按下列方法分类及处理 深度 0 125t且剩余壁厚不低于最小允许 壁厚的缺欠为可接收的缺欠 深度超过0 125t且剩余壁厚 最小允许壁 厚的缺欠应归为缺陷 应打磨或惊醒补焊或 切除或拒收 影响到规定最小壁厚的缺欠应判为缺陷 可补焊 切除缺陷或整根钢管判不合格 理理化化取取样样 结结合合实实际际 项目GB T9711 1GB T9711 2API 43THAPI 44THEN10219 批的定义 同一外径 壁厚 钢级的钢管每50根 为一批 同一熔炼批 同一热处理状态 同一尺 寸每100根一次 D 508mm 每50根 一次 D 508mm 为一批 同一外径 壁厚 钢级的钢管每50根为 一批 同一炉批 在同一制管条件下经相同制管 工艺生产的 具有相同规定外径和规定壁 厚的钢管为一批 同一炉批同一规格不多于75吨为一批次 产品分析 频次 每熔炼批一次 每次取两个试 样 位置 2T90 频次 每熔炼批一次 频次 每熔炼批一次 每次取两个试样 位置 2T90 频频次次 每每炉炉两两次次 取取自自不不同同产产品品 位位置置 1T90 1T90 产品分析附加条件 每炉一次 1T90 熔炼分析 每炉一次 拉伸 频次 每200根一次 不扩径 相同扩径量每100根一次 扩径 位置 1焊缝 1焊缝180 1W 1T180 频次 每批一次 位置 1W 1T90 频次 每相同扩径量或每熔炼批不多于 100根一次 位置 1焊缝 1焊缝180 1W 1T180 频次 每批每相同扩径量钢管一次 位置 1W 1T180 频次 每批一次 位置 1T180 导向弯曲 频次 每批一次 位置 焊缝取2个试样 2W 验收 a 不得完全断裂 b 试 样上得焊缝金属中不得出现长度超过 3 18mm的裂纹或破裂 不考虑深度 c 母材 热影响区或熔合线上不得 出现长度超过3 18mm而深度超过规定 壁厚12 5 的裂纹或破裂 但是 出现 在试样边缘且长度小于6 35mm的裂纹 无论其深度如何 在 b c 中 均不应作为拒收的依据 频次 每批一次 位置 2W 验收 不应完全断裂 在焊缝金属上不应出现长度 3mm而 不考虑深度的裂纹或裂缝 在母材 热影响区或熔合线上不得出 现长度 3mm而深度 12 5 T的裂缝或 裂纹 发源于试样边缘 且长度 6mm 的裂纹应不予考虑 频次 每批一次 位置 焊缝取2个试样 2W 验收 a 不得完全断裂 b 试样上得焊缝金属中不得出现长度 超过3 2mm的裂纹或破裂 不考虑深度 c 母材 热影响区或熔合线上不得出 现长度超过3 2mm而深度超过规定壁厚 12 5 的裂纹或破裂 但是 出现在试样 边缘且长度小于6 4mm的裂纹 无论其深 度如何 在 b c 中均不应作为拒 收的依据 频次 相同钢级的每批不多于50根的钢管 一次 位置 2W 验收 应完全不断裂 在焊缝金属上不应出现长度 3 2mm而 不考虑深度的裂纹或裂缝 在母材 热影响区或熔合线上不得出现 长度 3 2mm而深度 12 5 T的裂缝或裂 纹 发源于试样边缘 且长度 6 4mm的 裂纹应不予考虑 冲击 L555级 每熔炼批一次 每次取三个 试样 冲击功 0 一熔炼批 27J 平均 所有批 68J 平均 剪切面积 0 一熔炼批 40 平均 所有批 70 平均 其它 协商且在合同中规定进行 每 熔炼批每100根一次 沿焊缝90 取三 个试样 冲击功 客户规定 最小值 75 平 均值 剪切面积 10 60 平均 所有批 80 平均 频次 每批一次 位置 3W 3T90 频次 同一尺寸和同一规定壁厚的每熔 炼批一次 位置 3T90 即焊缝90 频次 每批具有相同扩径比的钢管一次 位置 3W 3HAZ 3T90 PSL2 t 6mm 冲击功不作要求 频次 J2 K2每批一次 位置 2T180 落锤 L555级 每熔炼批一次 每次取两个 试样 剪切面积 0 一熔炼批 40 平 均 所有批 60 平均 其它 外径 508mm 钢级 L360 每 熔炼批一次 沿焊缝90 取两个试样 剪切面积 至少80 的剪切面积 40 客客户户要要求求 频次 每批一次 位置 2T90 外径 508mm 钢级 L360 每熔炼批 一次 沿焊缝90 取两个试样 剪切面积 至少80 的剪切面积 40 频次 每批具有相同扩径比的钢管一次 PSL2 位置 2T90 宏观 每班或钢管尺寸变化时1次 每班或钢管尺寸变化时一次 金相检验每班或钢管尺寸变化时1次每班或钢管尺寸或钢级变化时1次 每班或钢管尺寸变化或热处理条件明显 失控时时1次 硬度 在任何方向上最小尺寸 50 8mm 且 硬度值 35HRC HB327 应拒收 应将 这种硬块的钢管管端切除 频次 冷成型钢管中任意方向超过50mm 的硬块 在任何方向上最小尺寸 50 8mm 且硬 度值 35HRC HB327 的任何硬块 任何方向超过50mm的任何硬块 缺陷的处理及无损检测 项目GB T9711 1GB T9711 2API 43THAPI 44THEN10219 NDTNDT SAW 100 RT或者100 UT 管端最小长度为203mmRT GMAW 100 UT 管端最小长度为203mmRT 管管端端剩剩磁磁 采用霍尔效应高斯计或等效设备 最大 为3mT 30Gs 随即检测 焊缝 超声波检测按SY T 6423 3 验收等级为L2 射线检验按SY T 6423 1 图像质量级别R1 管管端端 横向缺陷 超声波检测按SY T 6423 3 验收 等级为L2 或射线检验按SY T 6423 1 图像质量级 别R1 纵向缺陷 超声波检测按SY T 6423 3 验收 等级为L2 射线检验按SY T 6423 1 图像质量级别 R1 焊焊缝缝射射线线检检测测的的验验收收标标准准 1 裂纹 为焊透和未熔合为不合格 2 直径不超过3mm或T 3的单个圆形夹杂或气孔合 格 以数值小得为准 在任意150mm或12T长度焊缝 范围内 以数值小得为准 单个圆形夹杂和气孔 之间的间隔小于4T时 上述所有允许单独存在的缺 陷直径之和不得超过6mm或0 5T 以数值小得为准 3 长度不超过12mm或1T 以数值小得为准 且宽 度不超过1 6mm的细长形夹杂合格 在任意150mm或 12T长度范围内 以数值小得为准 单个细小形夹 杂之间的间隔小于4T时 上述所有允许单独存在的 缺欠的累计长度不超过12mm SAWSAW焊焊缝缝 100 RT 管管端端 每根钢管管端至少200mm范围内的焊缝应进行RT 检测 结果可以采用胶片或者其他成像介质记录 管管端端剩剩磁磁 采用采用霍尔效应高斯计或等效设备 每 班没4个小时至少抽取一根钢管 对钢管两端进行测量 钢管每一端沿圆周方向约相距90 至少读取4个数据 当采用霍尔效应高斯计测量时 4个说句的平均值不 应超过30高斯 3 0mT 且任一读数不应超过35高斯 3 5mT 不满足要求的钢管应视为缺陷 焊焊缝缝全全长长 100 UT和100 RT 若经协议 管管端端至少200mm拍片 按ASTM A578和ASTM A435或ISO 11496或等效标准规定的超声波方法 来检测每根钢管管端上25mm宽的区域 沿圆 周方向无超过6 4mm的分层缺欠 管管端端剩剩磁磁 采用采用霍尔效应高斯计或等效设备 每班 没4个小时至少抽取一根钢管 对钢管两端进行测量 钢 管每一端沿圆周方向约相距90 至少读取4个数据 当采 用霍尔效应高斯计测量时 4个说句的平均值不应超过30 高斯 3 0mT 且任一读数不应超过35高斯 3 5mT 不 满足要求的钢管应视为缺陷 钢管进行UT或RT探伤 1 验收标准 UT符合EN 10246 9 达到U4等级 RT 符合EN10246 10 达到R2级 2 记录文件 直缝焊管超声波检测报告 3 人员要求 操作人员必须I级以上 II级以上人员负 责监督及评定 III级人员负责全面 监管 缺缺陷陷的的处处理理 带有缺陷的钢管必须按照下列之一种方法处置 a 如剩余壁厚在规定范围内 缺陷应采用修磨法去 除 b 按补焊规定对缺陷进行补焊 c 在长度要求范围内 应带有缺陷的管端切除 d 整根钢管拒收 可修磨的表面缺陷的处理 所有可修磨的表面缺陷应采用修磨法去除 修磨时 应使修磨后的区域与钢管原始轮廓平缓过渡 应采 用局部外观检测方法 必要时可借助适当的无损检 测方法检查缺陷是否完全清除 修磨后 检查剩余 壁厚可小于最小壁厚 不可修磨的表面缺陷的处理 a 不冷扩径的钢管按规定的补焊工艺进行补焊 b 如切除缺陷后 钢管的最小长度在规定范围内 带有上述表面缺陷的管端应切除 c 整根钢管判为不合格 可修磨的表面缺陷的处理 所有可修磨的表面缺陷应采用修磨法去除 修磨时应使 修磨后的区域与钢管原始轮廓平缓过渡 应采用局部外 观检测方法 必要时可借助适当的无损检测方法检查缺 陷是否完全清除 修磨后 检查剩余壁厚可小于最小壁 厚 不可修磨的表面缺陷的处理 a 不冷扩径的钢管按规定的补焊工艺进行补焊 b 如切除缺陷后 钢管的最小长度在规定范围内 带有 上述表面缺陷的管端应切除 c 整根钢管判为不合格 缺缺陷陷的的补补焊焊 1 焊接钢管母材上的缺陷允许补焊 但下列情况除 外 a 缺陷的深度超过钢管规定壁厚的33 3 b 深度超过规定壁厚12 5 的那部分缺陷的长度超 过钢管规定外径的25 c 任意相当于10倍钢管规定外径的长度范围内补焊 一处以上 补焊按照规定补焊程序进行 并进行无损检测 只允许对埋弧焊 SAW 焊缝进行补焊 对冷扩径钢 管 不允许冷扩径后补焊 每根钢管焊缝补焊区的 总长度不应超过焊缝全长度的5 焊缝缺陷之间间 隔小于100mm时 应作为一条连续的补焊焊缝补焊 每次补焊至少应补两层 两道 且补焊长度最小应为 50mm 补焊应采用经批准且验证过的工艺规程进行 补焊后 整个区域应进行UT或RT 补焊后每根钢 管应进行静水压试验 1 PSL1焊接钢管母材上的缺陷允许补焊 但下列情况 除外 a 缺陷的深度超过钢管规定壁厚的33 3 b 深度超过规定壁厚12 5 的那部分缺陷的长度超过 钢管规定外径的25 c 任意相当于10倍钢管规定外径的长度范围内补焊一 处以上 PSL2PSL2焊焊接接钢钢管管母母材材上上不不允允许许补补焊焊 对对于于焊焊缝缝可可以以进进行行 补补焊焊 缺陷的补焊 对PSL1钢管 允许对管体进行补焊 对于PSL2钢管不 允许对管体进行补焊 只限对焊缝进行补焊 且在冷 扩径前补焊 每根钢管焊缝补焊区的总长度不应超过 焊缝全长度的5 焊缝缺陷之间间隔小于100mm时 应 作为一条连续的补焊焊缝补焊 每次补焊至少应补两层 两道 且补焊长度最小应为50mm 补焊应采用经批准且 验证过的工艺规程进行 补焊后 整个区域应进行UT或 RT 补焊后每根钢管应进行静水压试验 焊缝允许补焊 管体允许补焊 具体补焊工艺由 购房和制造方确定 补焊需有资质的焊工进行 且补 焊程序符合EN ISO 15607 EN ISO 15609 1和EN ISO 15614 1 补补焊焊程程序序 母母材材 a 补焊前 缺陷应采用铲除或修磨的方法完全清除 修磨坑应彻底清理 并采用MT进行检验 以保证 缺陷完全清除 b 补焊焊缝的最小长度为50 8mm 如缺陷方向允许 补焊焊缝应沿圆周方向 c 补焊焊缝应修磨 使之与钢管原始表面平滑过渡 d 补焊后进行规定的静水压试验 PSL1PSL1 母母材材补补焊焊 a 补焊前 缺陷应采用铲除或修磨的方法完全清除 修磨坑应彻底清理 并采用MT进行检验 以保证缺陷 完全清除 b 补焊焊缝的最小长度为50 8mm 如缺陷方向允许 补焊焊缝应沿圆周方向 c 补焊焊缝应修磨 使之与钢管原始表面平滑过渡 d 补焊后进行规定的静水压试验 e 补焊处金属温度不得低于10 补补焊焊程程序序 焊焊缝缝 补焊程序的适应性应提交购方检验员认可 且符合 下列规定 a 缺陷应完全清除 清除坑应彻底清除 补焊采用 多道焊时 清除坑的尺寸应该最够大 长度至少为 50 8mm 以避免各焊道起弧点和熄弧点的重合 b 补焊焊缝的最小长度应为50 8mm c 补焊后进行规定的静水压试验 补焊程序的适应性应提交购方检验员认可 且符合下 列规定 a 缺陷应完全清除 清除坑应彻底清除 对于PSL2钢 管 清除坑边缘而扩展到母材金属上得距离不得超过 3 2mm 沿钢管表面 垂直焊缝测量 补焊采用多道焊 时 清除坑的尺寸应该最够大 长度至少为50 8mm 以避免各焊道起弧点和熄弧点的重合 b 补焊焊缝的最小长度应为50 8mm c 补焊后进行规定的静水压试验 缺缺陷陷的的补补焊焊 1 焊接钢管母材上的缺陷允许补焊 但下列情况除 外 a 缺陷的深度超过钢管规定壁厚的33 3 b 深度超过规定壁厚12 5 的那部分缺陷的长度超 过钢管规定外径的25 c 任意相当于10倍钢管规定外径的长度范围内补焊 一处以上 补焊按照规定补焊程序进行 并进行无损检测 只允许对埋弧焊 SAW 焊缝进行补焊 对冷扩径钢 管 不允许冷扩径后补焊 每根钢管焊缝补焊区的 总长度不应超过焊缝全长度的5 焊缝缺陷之间间 隔小于100mm时 应作为一条连续的补焊焊缝补焊 每次补焊至少应补两层 两道 且补焊长度最小应为 50mm 补焊应采用经批准且验证过的工艺规程进行 补焊后 整个区域应进行UT或RT 补焊后每根钢 管应进行静水压试验 1 PSL1焊接钢管母材上的缺陷允许补焊 但下列情况 除外 a 缺陷的深度超过钢管规定壁厚的33 3 b 深度超过规定壁厚12 5 的那部分缺陷的长度超过 钢管规定外径的25 c 任意相当于10倍钢管规定外径的长度范围内补焊一 处以上 PSL2PSL2焊焊接接钢钢管管母母材材上上不不允允许许补补焊焊 对对于于焊焊缝缝可可以以进进行行 补补焊焊 缺陷的补焊 对PSL1钢管 允许对管体进行补焊 对于PSL2钢管不 允许对管体进行补焊 只限对焊缝进行补焊 且在冷 扩径前补焊 每根钢管焊缝补焊区的总长度不应超过 焊缝全长度的5 焊缝缺陷之间间隔小于100mm时 应 作为一条连续的补焊焊缝补焊 每次补焊至少应补两层 两道 且补焊长度最小应为50mm 补焊应采用经批准且 验证过的工艺规程进行 补焊后 整个区域应进行UT或 RT 补焊后每根钢管应进行静水压试验 焊缝允许补焊 管体允许补焊 具体补焊工艺由 购房和制造方确定 补焊需有资质的焊工进行 且补 焊程序符合EN ISO 15607 EN ISO 15609 1和EN ISO 15614 1 GB13793 2008GB T3091 0 5 D 高精度 D 508mm 0 8 2 4 D 508mm 0 8 3 2 D 508mm 0 75 D D 508mm 1 D或 10 0 两者取最 小值 不大于外径允许公差 D 508mm 不圆度应在外径公差范围 内 D 508mm 不圆度不超过管体外径公 差的80 普通精度 1 5mm m 高精度 0 5mm m整体直线度 0 2 L 定尺长度 L 0 50 mm 详见标准 10 T 制造公差 所有管端