桂山岛风电项目钻孔桩施工方案.doc

目 录第一章 编制依据及编制说明- 2 -1.1 编制依据- 2 -1.2 编制说明- 2 -第二章 工程概况- 3 -2.1 项目简介- 3 -2.2 主要施工要求- 4 -第三章 施工准备与资源配置计划- 7 -3.1 施工准备- 7 -3.2 主要资源配置计划- 10 -第四章 主要施工方案- 14 -4.1施工方案的确定- 14 -4.2 施工总体部署- 14 -4.3 主要项目的施工方法- 14 -4.4 施工安全注意事项- 30 -第五章 附件- 32 - 第一章 编制依据及编制说明1.1 编制依据珠海桂山海上风电场示范项目风电机组的钢管嵌岩基础设计图纸文件。我单位现有的管理水平,施工技术水平、技术装备状况和类似工程的施工经验。现行的国家有关设计规范、施工规范、验收标准和安全操作规程等。我公司依据GB/T190012008质量管理体系、GB/T240012004环境管理体系和GB/T280012001职业健康安全管理体系建立的质量、环境和职业健康管理体系和程序文件。政府有关施工安全、文明施工、劳动保护、土地及海域使用与管理、环境保护等方面的具体规定；尊重和保护工程施工所在地的民俗风情。1.2 编制说明本施工方案编制范围是珠海桂山海上风电场示范项目风电机组钻孔灌注桩施工，包括10号、11号、12号、21号、22号风机，桩径2.21.8m共计20根（不含钢管桩施工）。第二章 工程概况2.1 项目简介此项目为珠海桂山海上风电场示范项目风电机组的钢管嵌岩基础。每个风机基础采用4根钢管复合桩，即10#12#和21#22#共5个风机组基础共有钢管复合桩20根，有钢管段直径2.2m，无钢管段直径1.8m。 5个风基础组合钢管桩设计参数见“表2-1”，钻孔灌注桩技术参数表见“表2-2”。表2-1 风基础组合钢管桩设计参数表编号风机组号钢管 外径桩 直径钢管桩底高程钢管桩顶高程设计桩顶高程实际泥面高程桩长钢管长单桩钢管重量钢管总重量(m）（m）(m)(m)(m)(m)L(m)（m）（kg）（kg）1102.01.8-40.0+5.0-7.0-9.3915.045.082755.5331022.02112.01.8-50.0+5.0-7.0-8.0317.555.0100073.4400293.63122.01.8-69.8+5.0-7.0-8.0015.074.8130548.4522193.64212.01.8-42.0+5.0-7.0-9.1315.047.088542.9354171.65222.01.8-53.0+5.0-6.0-6.7616.058.0103573.5414294.0表2-2 钻孔灌注桩技术参数表编号风机组号钢管 外径桩 直径钻孔桩底高程钻孔桩顶高程设计桩顶高程实际泥面高程钻孔桩桩长单桩钢筋单桩砼(m）（m）(m)(m)(m)(m)L(m)（kg）（m）1102.01.8-45.8-30.8-7.0-9.3915.04174.247.832112.01.8-58.3-40.8-7.0-8.0317.54935.854.183122.01.8-75.6-60.6-7.0-8.0015.04229.847.834212.01.8-47.8-32.8-7.0-9.1315.04229.847.835222.01.8-59.8-43.8-6.0-6.7616.04508.050.37风机组5个墩位桩基础设计工程数量表见“表2-3”。表2-3风机组基础设计工程数量表序号项目型号单位数量备注1钢管复合桩钢管220030m839.2钢管桩壁厚变化段的过度坡度为1:4220040m180.0220055m100.02桩基钢筋28t77.418t1.612t9.33检测管60/152m4996.8/520如果增加，声测管/取芯管4桩基砼微膨胀C40 m3992.16微膨胀砼2.2 主要施工要求2.2.1筋笼制作与混凝土1 钢筋笼1 )主筋都采用钢筋HRB400()，钢筋接头采用单面焊接，焊接长度为35d，且不小于500mm，钢筋的接头面积百分率不宜大于50%。2) 主筋应沿周长均匀通长布置。当嵌岩孔径小于桩径时，嵌岩段主筋伸入上部桩内的长度不应小于40倍主筋直径。3) 箍筋采用HPB300()，在岩面上下1000mm范围内箍筋间距不应大于100mm，采用螺旋箍筋，并每隔2m左右焊接一道加强箍筋，其直径不宜小于16mm。4) 钢筋笼的制作宜在支架或台座上进行，在骨架上端应根据骨架长度、直径、均匀设置吊环或固定吊杆。5) 在骨架主筋外侧，应在每隔1.52.0m的断面上对称设置控制保护层厚度的装置。6) 钢筋笼在搬运与吊装时，应采取防止过大变形的有效措施。2 混凝土1)灌注桩段以及嵌岩芯柱混凝土采用C40微膨胀混凝土，当采用其他配合比替代材料需提交材料于监理批准。2) 主筋保护层厚度70mm。3) 浇筑混凝土前需将冲/钻孔清理干净，沉渣厚度不大于50mm。2.2.2基检测及质量控制1 嵌岩段完整性应采用超声波进行检测，钻孔取芯数量取嵌岩桩总数的15%，且不少于6根，对质量有疑问的桩应逐根检查。2 检测桩应具有代表性，分布较均匀，检测桩桩位上报监理及设计进行确定。3 基岩成孔的允许偏差：孔径的允许偏差为+50，0mm；倾斜度在1%以内。2.2.3须提供的成果实际施工完成后施工单位应按照下表施工放样测量记录表于3日内提供桩基垂直度、入土深度和同一机组4根桩中心的绝对位置及偏差、桩顶高程及偏差等参数报告。施工放样测量记录表桩号设计坐标(m)实测坐标(m)偏差(mm)偏位(mm)倾斜度XYHXYHXYHS横向纵向机位1D-1机位1D-2机位1D-3机位1D-42.2.4基检测及质量控制珠海桂山海上风电场示范项目风电机组均在水中，所需材料及设备均通过海运至施工现场。用水采用在施工平台、施工船舶上设置水箱，海上补给船补充供水作为施工用淡水来源。海上施工采用发电机发电。钻孔桩施工时，考虑每个平台配置1台400kw发电机，来配合钻机及配套设施的施工。第三章 施工准备与资源配置计划3.1 施工准备3.1.1 技术准备技术准备是施工准备的核心。由于任何技术上的差错和隐患都可能危及人身安全和造成质量事故，带来生命、财产和经济的巨大损失，因此必须认真做好技术准备工作。 熟悉设计图纸文件，研究施工图并进行现场核对，施工前进行设计技术交底,逐级层层交底,使施工人员正确理解设计意图和技术要求，制定方案进行施工设计。原始资料的进一步收集、调查分析 然条件的调查分析收集了解机位处的地质构造、基岩埋深、岩层状态、岩石性质、岩石强度、覆盖层土质、土的性质和类别、地基土的承载力、地震级别及烈度等。调查和了解潮汐的特征、潮差、潮位、潮流性质、流速、波浪要素及海床冲刷情况。调查和了解气温、气候、降雨、台风（含热带气旋、暴雨、龙卷风、雷击、短时雷雨大风等灾害性天气）、雾、雷暴、风向、风速等变化规律及历年记录。调查和了解海床标高变化情况。技术经济条件的调查分析调查地方能源和交通运输状况、地方劳动力和技术水平状况、当地生活物资供应状况、可提供的施工用水用电状况、设备租赁状况以及当地消防治安状况等。本分项工程专项施工方案依据钢管嵌岩基础设计图纸所提供的地质资料进行编制，若在实际施工中出现与钢管嵌岩基础设计图纸所提供的地质资料有较大的差异时，将及时报告监理工程师核实并批复,本分部施工组织设计将进行修正并依照修正后的施工组织设计进行施工。制定施工方案、进行施工设计在全面掌握设计要求和设计图纸，正确理解了设计意图和技术要求，以及进行了以施工为目的的各项调查之后，应根据进一步掌握的情况和资料，对投标时初步拟定的施工方法和技术措施等进行重新评价和深入研究，以制定出详尽的更符合现场实际情况的施工方案。施工方案一经确定，即可进行钻孔桩水上工作平台的施工设计。施工设计应在保证安全的前提下尽量考虑使用现有材料和设备，因地制宜，使设计出的临时结构经济适用、装拆简便、通用性强。施工前的技术交底本工程每一道工序开工前，均需进行技术交底，通过技术交底使参加施工的全体施工人员目标明确、任务明确、标准明确、责任明确，以便科学地组织施工和按合理的工序、工艺进行施工。技术交底采用三级制，即技术负责人专业工长各班组长操作工人。技术交底均有书面文字及图表，级级交底签字，技术负责人向专业工长进行交底要求细致、齐全、完善，并要结合具体操作部位、关健部位的质量要求，操作要点及注意事项等进行详细的讲述交底，工长接受后，应反复详细地向作业班组进行交底，班组长在接受交底后，应组织工人进行认真讨论，全面理解施工意图，确保工程的质量和进度。测量工作本工程坐标采用1980西安坐标系，高程采用1985国家高程基准，高程单位以m计，尺寸以mm计。试验准备珠海桂山海上风电场示范项目风电机组基础钻孔桩施工前，试验准备工作主要有：配合项目部试验检测中心完成试验设备的标定验收及人员的上岗培训；进行泥浆试拌，确定泥浆拌制配合比；配合项目部试验检测中心完成钻孔桩水下混凝土配合比的设计；配合项目部试验检测中心完成水上混凝土搅拌船的认证工作；对进场原材料进行取样，送项目部试验检测中心检验。3.1.2 现场准备施工现场的准备工作，主要是为了给建设工程的施工创造有利的施工条件和物资保证。(1)水电供应桩位用水采用在施工平台、施工船舶上设置水箱，海上补给船补充供水作为施工用淡水来源。海上施工全部采用发电机发电。钻孔桩施工时，考虑每个平台配置1台400kw发电机，来配合钻机及配套设施的施工。(2)施工机具设备及材料准备根据施工设计图纸，按照材料名称、规格编制出材料需求计划，确定材料仓库、堆放场地及组织运输面积，及时组织材料进场并保证后续供应。钻孔平台施工所需的机具设备，提前进场，进行检修，保证设备的完好。桩基钢筋笼加工在中山预制厂完成。劳动力准备按照开工日期和劳动力计划，组织劳动力进场，同时对进场劳动力进行安全、职业健康、环保及文明施工等方面的教育。3.2 主要资源配置计划3.2.1 劳动力配置计划根据钻孔灌注桩施工现场作业面、施工进度和工程量动态组织调配各作业队的劳动力，具体人员配置见表“表3-2”。表3-2钻孔灌注桩施工管理人员配置表序号施工队人数作业内容1钻孔施工30钻孔、下钢筋笼及混凝土浇筑2钻孔平台搭设12牛腿焊接及钻孔平台安拆3钻孔平台加工15钻孔平台加工4钢筋笼加工10钢筋笼制作5普通2其它事项6现场管理人员4合计73序号岗位人员联系方式备注1现场负责人袁涛186761242382技术负责人彭中亮139960031513安全、质量负责人李慧186596687954现场总协调聂军186506936083.2.2 主要机械设备配置计划本工程工期紧迫，要求各项机械设备材料按要求及时到达现场，并提前落实，钻孔桩施工需要的主要机械设备有钻机、空压机、泥浆分离器、浮吊、钢筋笼滚焊机、泥浆泵、运输船、混凝土工作船、发电机等。钻孔灌孔桩施工主要机械设备配置见“表3-3”。 表3-3 主要机械设备配置表序号名称型号单位数量使用时间（天）1运输驳船1000吨台1902汽车吊25t台1303DZJ90打桩锤台1904交通船台1905淡水运输船台1906冲击钻机台8657“华尔辰”号1200吨台158金厦169200吨台1609龙门吊20吨台13010发电机400KW台29011海天3号Zl50台13012砂石料船台11013拖轮趟314抛锚艇台3015平板车10t台12016钢筋切割、弯曲设备台1653.2.3 施工机械技术参数(1)金厦169#，200t浮吊，可满足施工，具体参数见表3-4图3-1 金厦169#浮吊表3-4金厦169浮吊技术性能表 (2)“海天”号砼搅拌船，拌合生产能力150 m3/h，可满足施工需要。“海天”号砼搅拌船见“图3-2”。主要技术参数见“表3-5”。图3-2“海天”号混凝土工作船搅拌船表3-5“海天”号混凝土工作船搅拌船技术性能表工作区域沿 海抗风能力风力6级及以下能够施工作业，风力8级及以下能够拖航船体主尺度(m)总长型宽型深：85.823.45.45排水量(吨位)7008.7t(总吨位3975t，净吨位1192t)设计吃水(m)3.2搅拌站生产能力150m3/h（275 m3/h）输送泵泵送能力80m3/h2布料杆布料半径38m锚7只总功率(kW)2503+901=840钻孔灌注桩施工采用冲击钻施工。3.2.4 主要材料配置计划非通航孔桥钻孔桩施工材料主要有桩基钢筋、钢材、水泥、粉煤灰、沙石料、导管、灌注架、超声波探测管等，所有材料均根据需求计划提前进场，并保证后续施工及时供应，材料检验合格并上报监理工程师同意后投入使用。 第四章 主要施工方案4.1施工方案的确定根据本工程的特点以及总工期要求，本着施工方便、节约工程造价的原则，依据桥址水文、地质条件以及环保要求的情况，确定本工程钻孔灌注桩施工方案如下：钻孔平台首先在10#、11#分块安装到位，每个钻孔平台布置4台钻机进行钻孔、钢筋笼下放及砼浇筑施工，并完成桩基检测施工。施工完成后再通过“华尔辰”整体吊装拆安至下一个机位。4.2 施工总体部署钻孔灌注桩总体施工安排，按10号、11号、12号、21号、22号的施工顺序来完成风电机组桩基施工。总计投入3套钻孔平台、10台钻机（4台/个平台）分2循环在3个月内全部完成。4.3 主要项目的施工方法4.3.1 钻孔平台安装 钻孔平台结构复合桩钢管参与受力复合桩钢管插打至设计标高，经计算承载能力达到钻孔平台支撑要求后，以复合桩钢管为支撑，安装钻孔平台。钻孔平台主要放置4台钻机及配套设备、发电机、空压机、办公室宿舍、储油罐、灭火器等设施。平台设计荷载有钻机荷载、风荷载、水流力和结构自重。钻孔平台平面尺寸横向纵向：20m20m。平台支撑在钢管复合桩上的支持牛腿上。牛腿顶标高为+3.5m,牛腿上焊接2HN800mm300mm分配梁1、其上布置分配梁上2（2HN500mm200mm）及分配梁3（HN500mm200mm），顶面桥面板铺I14+6mm花纹钢板。钻孔平台结构图见“图4-1”。图4-1钻孔平台结构图 钻孔平台施工钻孔平台施工分两部完成；第一轮施工采用200t浮吊在机位处分块安装；第二轮通过华尔辰整体安拆。复合钢管钢插打完毕验收合格后，开始焊接平台牛腿，每根复合桩对称焊接两个牛腿，焊接质量按标准检验控制，同时满足设计要求。平台先放置2HN800300分配梁1，在分配梁1上面安装2HN500200分配梁2与HN400200分配梁3。桥面板为I14+6mm花纹钢板，钢板与工字钢间断焊接，以免滑动。铺设工字钢和面板时预留钻孔桩钢护筒位置，并用安全网封闭，以免人员掉落入江中。面板铺设完成后，平台四周焊接栏杆，并设置救生圈，灭火器等防护用品。栏杆外围用安全网封闭。4.3.2钻孔灌注桩施工每个机位配4台冲击机，每个孔布置一台，分一个循环完成，采用淡水造浆，用“海天”号砼搅拌船浇注砼。1 钻孔灌注桩施工流程钻孔桩施工工艺流程见“图4-2”。钻机定位终孔（监理验收）第一次清孔钢筋笼安装导管安装灌注水下混凝土检测桩基桩基完成钻 孔泥浆循环、检查泥浆指标钢筋笼制作、验收、运输导管水密试验第二次清孔混凝土输送混凝土拌制检测试件制作试件原材料检验钻渣外运图4-2 钻孔桩施工工艺流程图钻机选择根据工程特点，钻孔灌注桩施工采用海上钻孔平台。钻孔灌注桩直径大、地层复杂、入岩较深，钻孔施工采用冲击钻正循环施工，岩心管及套管采取低冲程的办法处理，同时将泥浆比重适当加大。钻机就位钻机就位前应对钻机的各部位进行全面检查。通过200t浮吊吊装钻机摆放至钻孔平台上，钻机对中位置以钻孔桩设计位置为准，中心允许偏差不得大于2cm。钻机组装就位，其底座应水平、稳定，钻头中心和桩中心在同一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。钻架应有足够的刚度,能满足自身的结构强度及承受反复冲击荷载作用的结构刚度。泥浆制备及循环系统泥浆制备：钻孔桩拟采用轻质环保泥浆，泥浆由黏土、膨润土、NaOH和淡水调制而成，按比例泥浆中膨润土的含量为水的6.5%，纯碱的含量为膨润土的3.5%。先将一定量的水加入泥浆制备箱中，再按比例加入膨润土，使用3PNL泥浆泵产生的高速水流在池内搅拌3分钟，使膨润土颗粒充分分散，再按比例加入纯碱进行充分搅拌制成原浆。泥浆指标应达到各地层符合公路桥涵施工技术规范JTGTF50-2011。钻孔过程中结合桥位处具体的地质水文条件和钻进施工的实际情况，以及对泥浆各项指标的实测结果，适当调整泥浆的基本配合比，泥浆现场检测项目包括：稳定性检测、泥皮形成性检验、流动性检验、比重、黏度、胶体率、含砂率等等。泥浆循环系统由拌浆机、泥浆船、泥浆输送管道及泥浆处理系统构成。采用将相邻的2个钢管桩用软管串联起来作为泥浆循环池：钻机将泥浆从孔底抽出，直接进入泥浆处理系统将钻渣分离出去，处理后的泥浆沿回流管道流入桩孔。拌浆机设置在钻孔平台旁的驳船上，拌制好120m3左右的泥浆备用，当循环池内的泥浆数量不足时，利用高压泥浆泵将储浆船内的泥浆送进循环池；灌注水下混凝土时，则利用高压泥浆泵从循环池将泥浆抽回到储浆船存放。不同地层钻进过程中泥浆性能指标见“表4-1”。表4-1 不同地层钻进过程中泥浆性能指标表地层情况泥浆性能指标比重粘度（S）静切力（Pa）含砂率（%）胶体率（%）失水率（mt/30min）酸碱度（PH）一般地层1.021.0616201.02.549520810易坍地层1.061.1018281.02.549520810卵石土1.101.1520351.02.549520810成孔的方法冲击钻机成孔复合桩钢管的墩位处覆盖层非常浅，且全部是淤泥，侧摩阻非常小，淤泥下面就是风化岩。在易坍塌或流砂地段采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层，以及通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，采用中冲程。在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程。岩面倾斜较大、或高低不平，则回填片石，低锤快打，造成一个平台后再采用较高冲程，防止发生斜孔、坍孔事故。在基岩冲击钻进时，宜采用长冲程，加快冲击频率，增加冲击动能。冲程可为2.53.5m，冲击频率可为812次/min，应经常变化冲程，不断转动钻头，改变钻头在孔底的冲击位置，防止出现梅花形孔底（十字槽）。每次因故停钻后再次钻进时，应由短冲程逐渐增大到正常冲程，以免卡钻。钻头磨耗较快应经常检修补焊，钻岩中尽量避免补焊钻头，必须补焊时堆焊不得加大钻头直径，以免卡钻。凡因堆焊加大直径的，应回填部分片石重钻。钻孔作业应分班连续进行，并经常检测泥浆性能指标，不合格时应及时调整，并经常检测孔倾斜度，发现问题及时调整。桩基清孔钻孔达设计标高后，对孔深、孔径和孔形进行检查，钻孔到位后，测量孔深，并进行第一次清孔。并报请监理工程师到现场检查验收。检查合格后，进行钢筋笼下放及导管二次清孔，使孔底沉淀物厚度不大于5cm，准备灌注混凝土。清孔后的泥浆性能指标见“表4-2”。清理泥皮方法：为避免钢管内壁在钻孔过程中形成的泥皮影响混凝土与钢管之间的粘结咬合，第一次清孔泥浆指标达到要求后，需采取一定措施清除钢管桩内壁的泥皮。泥皮清除采用特制的清除泥皮钻头，在钻头外周加设毛刷，通过钻头上下冲孔进行扫孔，达到清除钢管桩内壁泥皮的效果。表4-2 清孔后的泥浆性能指标表粘 度（PaS）容重(g/cm3)含砂率（%）PH值胶体率（%）失水量(ml/30min)泥皮厚度（mm）18201.031.10281098152钻孔施工中需注意的问题钻孔过程分班连续进行，不得中途长时间停顿。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，精确测量钻具长度，注意地层的变化，在地层变化与地质报告提供资料不相一致时，及时通知技术人员。钻进过程中保证孔口安全，孔内严禁掉入铁件（如扳手、螺栓等）物品，以保证钻孔施工正常顺利进行。定时检测钻机底座的水平度（底座四角差不得大于3mm）及钻塔的垂直度，发现问题及时调整，以保证钻孔的垂直度。钻孔施工过程中事故的预防及处理钻孔过程中要精心组织、精心施工，做好各种事故预防措施及处理方案。见“表4-3”。表4-3 过程中常见事故及其处理办法如下表事故名称产生原因预防措施处理措施斜 孔地质原因：相邻两种地层的软硬程度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬层一边时进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向。设备因素：如提吊中心、转盘中心、钻孔中心不在同一铅垂线上，钻杆刚度差，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。操作不当，钻进参数不合理。必须保证钻进设备安装符合要求；根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数；通过软硬不均地层时采用轻压慢转工艺；钻进砂层时要特别注意控制泥浆性能及钻头转速。将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超标的孔深上部，慢速回转钻具，并上下反复串动钻具。下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。掉钻及孔内遗落铁件由于孔斜或地层软硬不均造成剧烈跳钻，致使钻杆螺栓或刀齿脱落。钻杆扭断。由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。钻杆螺栓受力不均匀，在钻进过程中螺栓松脱导致掉钻事故。在搭设平台过程中遗落。避免孔斜。根据钻进情况定时提钻检查，重点检查加重杆管壁及钻杆上下法兰。维护孔壁的稳定及保持孔底清洁是处理孔内事故的必要前提，因此保持泥浆性能是关键。同时，作好孔口的防护工作，避免向孔内掉入铁件。准确记录孔内钻具的各部位部件。准确判断掉钻部位，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏拈钩、单钩或内卡等打捞的方法进行打捞。在打捞过程中，杜绝强拔强扭，以避免扩大事故。打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。对于孔内遗落的铁件，采用LMC-120电磁打捞器打捞（其水中吸重达5t）。缩孔粉砂层中钻进泥浆砂化严重（如粘度太大、含砂量大等），泥浆泥皮较厚。粉砂层中进尺速度过快，追求盲目进尺。基岩层中钻进钻头磨损严重。保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。适当加当钻头直径。调整泥浆性能重新下入适当直径钻头扫孔。扩孔及孔壁坍塌砂层钻进泥浆性能差（如粘度太小、含砂量大等），不能起到较好的护壁作用。孔斜、地层软硬不均匀或在某一孔段进尺速度极不均衡或重复钻进。等原因造成扩孔。钢管桩处的泥皮厚，不易清除等，过度高压冲洗。在非稳定层段钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳、坍塌。孔内泥浆面过低致使孔壁失稳坍塌。保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。控制孔内外水头差在合理范围内。采取合理的钻进工艺，反对片面追求进尺而盲目钻进。小的扩孔可不做处理。大的扩孔采用黏土回填后重新钻进处理。 成孔验收检测成孔质量的好坏直接影响钻孔灌注桩的工程质量，因此在成孔后、混凝土灌注前进行桩基成孔质量检测。检测仪器检测采用超声成孔质量检测仪，该仪器检测精度高，误差为满量程的0.2%；最大检测孔径5m；能判断孔的倾斜方向，在垂直度不满足要求情况下，指示修孔方向。泥浆比重要求1.2，现场只需要12KV电池供电。检孔仪器见“图4-4，图4-5”。图4-4 检孔仪图图4-5 检孔仪检孔图成孔质量检测标准成孔质量检测标准见“表4-4”。表4-4成孔质量检测标准表序号项目允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏差不大于50mm4倾斜度L/200,且不大于50mm5灌注混凝土前沉渣不大于50mm6清孔后泥浆指标比重为1.031.10，粘度1720s，含砂率小于2%，胶体率大于98%2 钢筋笼制作、运输、安装钢筋笼人工加工钢筋笼双根主筋，钢筋笼自动成型设备无法加工，需采用人工加工。人工加工钢筋笼安排在中山预制场制造，其中双根主筋钢筋笼采用长线法制造，在制造场地内设钢筋笼制造胎架，胎架长24m，宽3.0m，钢筋笼加工胎架见“图4-7”所示。钢筋笼在工厂内按设计长度一次性接长到位。 图4-7 钢筋笼加工胎架钢筋定位及保护层设置箍筋绑扎或焊接完成后进行保护层垫块的安装，本合同由于桩径同一根桩上下大小不一，保护层垫块采用与砼材质相同的砂浆或细石砼垫块，其强度与密实性不低于桩基砼。钢筋骨架四周主要采用150混凝土圆块作为保护层厚度垫块，确保混凝土保护层厚度，其间距竖向为严格按照设计图施工，横向圆周不少于4处。骨架顶端设置吊环，为防止钢筋笼起吊、安装过程中变形，每节端头用28mm钢筋箍加强，同时在钢筋笼内环加强圈处用28mm钢筋加焊“”字形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“”字形支撑割去便于下钢筋笼下放，但声测管是保持一条直线。钢筋笼存放钢筋笼制作完成以后，用桁车运至钢筋笼存放区。钢筋笼存放区长24米，宽15米。钢筋笼存放场地平整、硬实且无积水，采用碎石硬化，钢筋笼底部采用砼条形基础，间隔两米等距离布置；每组钢筋笼的各节应排好次序，便于使用时按顺序运出。各节挂上标志牌，写上墩号、桩号、节号等。钢筋笼验收钢筋骨架制作完成后进行自检，符合钢筋骨架检查项目表的要求，自检合格后，向监理工程师报检。钻孔桩钢筋骨架检查项目见“表4-5”。表4-5 钻孔桩钢筋骨架检查项目表序号项 目允许偏差检验方法检查结果1主筋间距10mm尺量检查合格3骨架保护层厚度20mm尺量检查合格4钢筋骨架直径10mm尺量检查合格5箍筋间距或螺旋筋间距20mm尺量检查合格6钢筋骨架倾斜度0.25%且不大于设计桩基倾斜度吊线或尺量检查合格钢筋笼运输钢筋笼场内运输采用平板车，海上运输采用驳船运输，四周塞垫稳固，两侧用手拉葫芦锁死。再用25t汽车吊下海，采用驳船运输到墩位处。钢筋笼陆上运输见“图4-8”所示。图4-8钢筋笼运输实例图钢筋笼安装钢筋笼的下放,为满足钢筋笼起吊和换钩的要求，钢筋笼设吊耳。最上面的一节钢筋笼吊耳设在钢筋笼第一个加筋箍下方，吊耳对称布置2个。钢筋笼吊放入孔时，现场质检员向监理工程师报检，做好相关记录。钢筋笼应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不宜左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。由于钢筋笼骨架伸入钢管底部，比复合桩钢管短，所以钢筋骨架下放时需要把吊筋逐节接长进行转换安放，始终保持骨架垂直；吊筋接长过程中必须保证固定。钢筋笼严格按照要求吊装，防止吊装变形；声测管相随钢筋笼一同对接、下放、连接紧密无内向咬边，并做水密试验。钢筋笼下放见“图4-9”所示。 图4-9钢筋笼下放实例图 桩基混凝土施工风电机组基础钻孔灌注桩混凝土采用C40微膨胀混凝土， 桩基混凝土由海天四号水上混凝土工作船搅拌站生产，其生产能力120m3/h。船舶机械设备分为动力系统、锚碇系统、物料装载储藏系统、混凝土搅拌和输送系统、消防救生系统等。其中混凝土搅拌和输送系统为船舶的核心系统。生产量为2m3/次/台，每盘砼搅拌时间23min,砼坍落度宜为180220mm，初凝时间16h,设置两条混凝土生产线,搅拌船配备水冷系统。在满足砼单位体积胶凝材料最低用量要求的前提下，尽可能降低硅酸盐水泥用量，使用大掺量优质粉煤灰、粒化高炉矿渣粉等矿物掺合料，以降低砼水化热温度、提高砼抗氯离子渗透性。导管的选用和检查水下混凝土灌注采用内直径为288mm的快速卡口垂直提升导管。导管在使用前进行试拼并做水密实验，试拼好后要按顺序编号，并进行长度校核。导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算： Pmax=1.5(RcHcmaxRwHw)公式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力（KPa）； Rc混凝土容重（用24KN/m3）； Hcmax导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计，对最长桩12号取80.6m； Rw钻孔内水或泥浆容重取10.5KN/m3； Hw钻孔内水或泥浆深度(m)，取78.6m。则管壁可能承受的最大内压力Pmax=1.5（2480.610.578.6）=1.66Mpa.先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。把拼装好的导管先灌入70%的水，经过15min不漏水即为合格。导管长度的计算和吊放，以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留3050cm的悬空高度。导管的吊放用浮吊，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢。导管安装完毕后，由施工班组负责人、现场施工主管人员检验合格后报监理工程师进行检查，检查符合要求后，经监理工程师认可并签字后，及时灌注水下砼。混凝土灌注机位桩基混凝土由“海天4”海上混凝土工作船搅拌站生产，其生产能力为120m3/h，利用布料杆泵送至灌注架口料斗，经导管灌入孔内。水下混凝土的灌注应该在最短的时间内完成，保证砼浇注的连续性，混凝土技术指标必须满足设计及规范要求。首批混凝土浇筑采用隔水拔球法施工。首批混凝土量根据设计桩径计算确定。首批混凝土需要量计算式如下：其中：v灌注首批混凝土所需数量（m3）D钻孔直径（m）H1桩孔底至导管底端间距一般为0.4m。H2导管初次埋置深度，H21.1m。d导管内径h桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外混凝土（或泥浆）压力所需的高度（m）。设计有1.8m、2.2m中间由变截面过渡段等桩径；严格按照上述公式预计算。例如：11号风机基础墩首批混凝土计算结果见“表4-6”。砼浇注料斗及支架见“图4-10”。 表4-6钻孔灌注桩混凝土首批混凝土数量计算序号墩号桩径(m)桩长(m)首批混凝土数量(m3)1111.817.57.59图 4-10 砼浇注料斗与支架图灌注前对孔底沉淀厚度再进行一次测定。如沉淀厚度超出规定，可用喷射法，即向孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物悬浮然后立即灌注首批水下混凝土。在拔球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内的混凝土面高度，计算出导管埋设深度，如符合要求即可进行正常灌注。灌注开始后，设专人进行指挥，紧凑、连续地进行,严禁中途停工,在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外吊入孔底；注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度控制在26m以内。拆除导管动作要快，时间不超过15分钟，要防止橡胶垫等工具掉入孔内、注意安全。每次拆除的导管要及时清洗干净，堆码整齐。在灌注过程中当导管内混凝土不满、含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。为防止钢筋笼因混凝土的冲击力而上浮，要采取措施将钢筋笼与钢护筒固定，同时控制好混凝土的工作性能及浇筑速度。确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土。一般不宜小于0.5m1.0m。混凝土灌注接近设计标高时，工地值班人员要及时计算出还需要的混凝土数量，通知水上混凝土工作船搅拌站按需要数量拌制，以免造成浪费。4.3.3砼桩头的处理混凝土灌注接近到设计标高时，采用测砣反复测量确定好标高后，停止灌注。4.3.4桩基检测桩基超声波检测为检测成桩质量，每根钻孔桩钢筋笼设4根60mm3.5mm钢管作为超声波探测管，探测管固定在钢筋笼上，随钢筋笼一起下放。桩基施工时必须高度重视和严格声测管埋设工作，施工过程中由专人管理负责，仔细检查声测管的固定，确保声测管埋设一次合格，下放每节钢筋笼时候必须做水密试验，现场封水下混凝土时候，需将探测管内灌满清水，并将探测管口进行临时封堵，杜绝声测管堵塞现象。桩基进行超声波检测前，首先采用一定刚度的塑料管将各声测管里的泥浆用清水进行清洗，并对探测孔深