生产计划公式.ppt

库存九大KPI之一 ITO 库存周转率 年销售额 年均库存 库存九大KPI之二 RPD 及时发货率 实际及时出库的数量 要求及时出库的数量X100 库存九大KPI之三 帐卡物相符率 1 帐卡物不符项数 库存物品总项数 X100 库存九大KPI之四 月均库存量 月初库存量 月末库存量 2 库存九大KPI之五 年均库存量 各月平均库存量之和 12 库存九大KPI之六 库存物品数量完好率 计划期内保管后完好物品总量 计划期内入库保管的物品总量X100 库存九大KPI之七 库存物品质量完好率 计划期内保管后完好物品总值 计划期内入库保管的物品总值X100 库存九大KPI之八 仓库有效面 容积利用率 仓库内实际使用面 容积 仓库内有效面 容积X100 1 1五大定性预测方法 A 一般预测法 一线销售员预测 逐级上报分析 B 市场调研法 问卷 面谈 电话收集数据 适合RE 德尔菲法 专家问答收集汇总 闭环重复 1 2六大定量预测方法 A 指数平滑法B 季节性预测C 简单平均法D 加权平均法E 简单移动平均法F 加权移动平均法 六大定量预测方法之一 指数平滑法新一期预测值 上期预测值 常数0 1 上期实际需求 上期预测值 六大定量预测方法之二 季节性预测假设下年度需求预测值为830 那么 第1季度的需求预测值 830X448 2090 830X21 43 178第1季度的需求预测值 830X810 2090 830X38 76 322第1季度的需求预测值 830X550 2090 830X26 32 218第1季度的需求预测值 830X282 2090 830X13 49 112 六大定量预测方法之三 简单平均法第四周的预测值 140 156 184 3 160 六大定量预测方法之四 加权平均法 第四周的预测值 1 6X140 2 6X156 3 6X184 167 六大定量预测方法之五 简单移动平均法 六大定量预测方法之六 加权移动平均法 库存的平均移动预测方法 1 3二十四种库存预测方法简介1 8 二十四种库存预测方法简介2 8 二十四种库存预测方法简介3 8 二十四种库存预测方法简介4 8 二十四种库存预测方法简介5 8 二十四种库存预测方法简介6 8 二十四种库存预测方法简介7 8 二十四种库存预测方法简介8 8 A 材料库存周转率 B 在制品或制成品周转率 上述A与B两式计算所得的周转率越高 则表示材料 产品库存越低 资金的运用越有效 通常对生产企业而言 可将其换算成周转次数 应为5次以上 年耗用材料成本期初与期末平均材料存货金额 周转率 年销货总额期初与期末平均存货金额 周转率 C 材料周转天数 D 在制品或制成品存货周转天数 上述C D两式计算所得周转天数至少要低于90天 当然天数越少越好 365库存材料周转率 365在制品或成品存货周转率 最大库存量 订购量 安全库存案例 某物品属常备性物料 拟采用批量订货管制方式经统计得出 平均每天耗用 200kg 订购周期 正常6天 紧急4天 考虑厂商备料时间 生产时间 运输时间 验收时间等 定期法管理 每月采购3次 每10天订货1次 批量订货方式的计算公式 安全存量 紧急订货周期 天 每天消耗量订货点 正常订货周期 天 每天消耗量 安全存量定期法的订购量 预定订货周期 天 每天消耗量经济批量 2 一年的使用量 一次的订货费用一年的库存维持比率 单价注 库存维持比率由 利息 物料腐朽度 保管费 及其他构成 最佳定货批量的计算方法 上图中的Q 点就是最佳定货批量Q 又称为经济订购量Q 订货处理成本与存货成本占用成本随着订购量的不同而改变 单位订购成本随着订购量的增加而降低 单位战胜成本随着订购量的增加而提高 这两条曲线相加 即得单位总成本曲线 从总成本曲线的最低点做垂直于横轴的直线 即得最佳订购量Q 计算公式为 最佳订购批量 式中K 每次订购费用D 全年订购量P 订购货物单价I 年保费用率例如 某企业计划全年销售电视机20000台 平均每次的订购费用为10元 货物单价为4000元 保管费用率为1 则最佳订购批量为 最佳订购批量 库存量控制方法 订货点法 定量订货方式 是指库存量下降到一定水平时 按固定的订货数量进行订货的方式 计算公式为 订货点量 平均日需求量X平均订货周期 安全量固定订货周期法 定期订货方式 是按固定的时间周期来订货 而订货数量是变化的 计算公式为 订购量 平均日需求量X 订货间隔时间 平均订货时间 安全储备量 现有库存量 已订未达量安全库存量的计算1 需求量变化 提前期固定情况下 公式见P1762 需求量固定 提前期变化情况下 公式见P1773 需求量和提前期都变化的情况下 公式见P177 库存管理方法 库存管理的目的就是解决何时订货 订多少货 货存何处 存什么货 货物种类与仓库的搭配等问题 库存管理要遵循 经济性原则 管理成本不能超过由此带来的库存成本节约 要在库存成本和客户服务水平之间寻找平衡点 库存管理方法的评价指标 1 客户满意度2 延期交货3 库存周转次数 其计算公式如下 库存周转次数 年销售额 年平均库存值 物资吞吐能力 物资吞吐能力是指在一定组织技术条件和一定时期内 完成物资出入库数量的能力 当组织和技术因素的组合形式一定时 决定仓储吞吐能力的主要因素是机械设备作业能力和作业有效率 机械设备作业能力包括装卸设备作业能力和汽车运输能力 作业效率 是指在一定时期内物资吞吐量与作业量的比值称为作业有效率 作业有效率 年吞吐量 年作业量物资吞吐能力 机构设备总作业能力X作业有效 物资吞吐量 是指在一定的吞吐能力条件下 一定时期内实际完成的物资出入库数量 物资存储能力 是指一定的技术和管理条件下 储存场所能够储存物资的类别和数量的能力 1 物资储存占用面积仓库面积利用率 库房有效面积 库房的使用面积仓库有效容积 仓库有效面积x堆码有效高度2 仓库物资储存定额P173 货物堆码占用面积的计算方法 计算货物堆码需要的货位面积 计重货物可以根据仓容定额市场计算 计算公式如下 S Q Ne式中 S 堆码货物占用面积 平方米 Q 该种货物到库数量 吨 Ne 该种货物的仓容定额 吨 平方米 对于有外包装的计件货物 其堆码占用面积可用以下公式计算 S 入库总件断 允许堆码层数 X单件货物底面积计算公式举例参见课本144页 生产能力的掌握 能力 人 机 1个月开工日数 每天平均实际工作时间 开工率 人员或机械 台 数人员开工率 出勤率 1 间接作业率 机械开工率 开机率 1 故障率 生产计划量的确定 生产计划量 该期间销售计划量 期末产品库存计划量 期初产品库存量 生产绩效评估 分析指标 1 生产力 产出量 投入量 原材料生产力 生产量 原材料使用量 设备生产力 生产量 设备运转时间 劳动生产力 生产量 从业人员数2 作业能率 计划工数 实质实际工数 计划工数 计划生产量 单位产品标准工时 实质实际工数 实际工数 非责任 除外工数 3 有效率 有效作业时间 实际总工作时间 实际总工作时间 上班时间 实际休息时间 有效作业时间 直接作业时间有效率的把握 A 赚钱的工作作业者 机械在加工产品 B 不赚钱的工作开会 安排 商量 搬运等 C 亏本的工作返工 机械修理等 4 机械效率 实际生产量 标准生产量5 成品制成率 成品重量 材料使用量6 良品率 良品数 检查数生产数量 预定生产数 1 不良率 最后 综合考虑价格 质量和交货时间的因素 评价供应商的运作绩效 交货期长短的不同主要会导致库存成本的不同 我们用下列方式计算考虑提前期和安全的库存量 安全库存 SS K s LT LTS式中K 根据质量可靠性 95 确定的系数 取K 1 64 s 标准偏差 在这里取s 80 即每周的零件数量偏差为80件 LT 交货提前期 LTS 交货提前期的安全期 下面以供应商A为例计算库存相关费用 SS 1 64 80 6 2 371 件 则库存物资的价值为 371 9 50 3 575 00 元 供应商A要求的订货批量为2500件 由订货批量引起的成本为 2500 2 9 50 11 875 00 元 用于预防有缺陷零件的成本是根据缺陷率和零件的总的库存价值计算的 即 3575 00 11875 00 12 1848 00 元 综合以上结果 得到 供应商提前期引起的批量引起的总库存年缺陷零件造实际总库库存价值 元库存价值 元价值 元成的费用 元存成本 元 A3 525 0011 875 0015 400 001 848 0017 248 00B4 352 0025 000 0029 532 00881 0030 233 00C1 377 001 050 002 427 0024 002 451 00 下面以供应商A为例计算库存相关费用 SS 1 64 80 6 2 371 件 则库存物资的价值为 371 9 50 3 575 00 元 供应商A要求的订货批量为2500件 由订货批量引起的成本为 2500 2 9 50 11 875 00 元 用于预防有缺陷零件的成本是根据缺陷率和零件的总的库存价值计算的 即 3575 00 11875 00 12 1848 00 元 综合以上结果 得到 供应商提前期引起的批量引起的总库存年缺陷零件造实际总库库存价值 元库存价值 元价值 元成的费用 元存成本 元 A3 525 0011 875 0015 400 001 848 0017 248 00B4 352 0025 000 0029 532 00881 0030 233 00C1 377 001 050 002 427 0024 002 451 00 2 2 6产能分析D 3 决定有效产能 真正有效产出的实际产能 有效产能 计划产能 因故障率 不良率或停机所造成标准工时的损失 例 效率 实际产能 计划产能 效用 实际产能 有效产能 设计产能 毛产能 有效产能 计划产能 2 2 10生产绩效分析B 生产效率 稼动率 作业效率 标准化率 平衡率 绩效 稼动率 作业效率 投入工时 无产出工时 产出工时 投入工时 投入工时 无产出工时 管理者的责任 作业员的责任 2 2 10生产绩效分析C 2 2 10 2常见的绩效分析项目 1 生产效率 实际产量 标准产量 100 2 设备稼动率 设备实际生产产品之工时 设备投入工时 100 3 生产进度达成率 实际累积完成之生产数量 全期预计完成之生产数量 100 2 2 10生产绩效分析C 5 品质效率 4 材料使用率 实际用量 或其总值 标准用量 或其总值 不良品数量 总生产量 100 1 不良率 重修数量 总生产量 100 2 重修率 100 6 3 2订单的安排 大日程计划 Make to stock 库存生产 如 家电业 Productionplan Salesplan 成品库存变化 Bookingrate Shippingrate 供给配合需求 下单100台 送货100台 Levelproductionrate Productionplan No ofperiod 6 3 2订单的安排 大日程计划 Make to order 订单生产 如 模具业 Productionplan Salesplan Backlogchange Levelproductionrate Productionplan No ofperiod Productionrate Shippingrate 立即作立刻出 生产100台 送货100台 6 3 2订单的安排 大日程计划 Make to assembly 装配生产 Productionplan Salesplan 半成品库存变化 FASBacklog变化Productionrate Productionplan No ofperiodProductionrate Bookingrate Shippingrate Bookingrate 客户订单平均量 FAS FinalAssemblySchedule 三 生产作业计划完成情况考核 产量指标 计算产量指标完成率K1产量 N实 N计 100 质量 品种 品种完成率K2品种 n实 n计 100 四 零件配套率的考核 成套性指标 成套率K1成套 S实 S计 100 K2成套 n实 n套 100 均衡性指标 均衡率K均衡 N实i N计i m 100 10 3 1常用决策方法 5 ABC成本法SiB Pi Pmin q cjBDijBSiB 第i个供应商的成本值 pi 第i个供应商的单位销售价格 Pmin 供应商中单位销售价格的最小值 q 采购量 cjB 因企业采购相关活动导致的成本因子j的单位成本 DijB 因供应商i导致的在采购企业内部的成本因子j的单位成本 这个成本模型用于分析企业因采购活动而产生的直接和间接的成本的大小 企业将选择SiB值最小的供应商 10 7 2库存控制策略 2定量库存控制模型 1 确定订货批量Q Q EOQ Q 2CR H 2CR PF Q 为最佳订货批量R为某库存项目的年需求量P为单位产品成本 元 件 C为采购成本 元 次 Q为每次订货批量 件 F为单件库存保管费与单件库存购买费用之比H PF为单位库存平均年库存保管费用 元 件年 10 7 2库存控制策略 3 定期库存控制模型 1 订货周期T的确定订货周期T采用经济订货周期 EconomicOrderIntervial EOI 法确定 其基本原理也是要求总成本最小 计算方法如下 经济订货周期 T 2C RFP 2C RH 订货量 Q T L R 365 离散的物料需求计划 MRP 基本概念 物品的净需求 HowMuchandWhentoOrder 总需求独立需求包括预测和销售订单需求相关需求包括计划定单需求和车间组件需求计划接收当前的物品供应 包括车间定单 批准的采购请求和采购定单手头量仓库里的数量安全库存应付突发需求的数量净需求需求有计划接收 手头量 和安全库存得到总的净需求 计划定单数量 需求 当前的供应 总需求 安全库存 手头量 计划接收 离散的物料需求计划 MRP 基本概念 提前期 LeadTimes 固定提前期制造时与加工数量无关的时间 例 设置时间 可变提前期制造时随加工数量变化而变化的时间提前期批量计算提前期使用的定单数量预处理提前期制造或采购前的时间 例 采购前的纸面工作 处理提前期制造或采购所需时间 在BOM中自动计算处理后提前期采购件接收后所需时间 例 检验时间 处理提前期 固定提前期 可变提前期 提前期批量 离散的物料需求计划 MRP 基本概念 提前期 LeadTimes 续 制造物品 采购物品 处理前提前期 处理提前期 处理后提前期 到岸日期 到期日期 开始日期 定单日期 提前期偏置 LeadTimeOffset 从计划到期日期到计划开始日期 提前期偏置 固定提前期 可变提前期 提前期批量 到岸日期 采购 到期日期 处理后提前期到岸日期 制造 到期日期 开始日期 到期日期 提前期偏置 定单日期 开始日期 处理前提前期 离散的物料需求计划 MRP 高级概念 安全库存 非MRP计划模式一定时间段内的固定数量用户定义的预测百分比统计方式安全库存 MRP计划模式动态计算安全库存 计划定单数量 总需求 安全库存 手头量 计划接收 安全库存 总需求 安全库存天数 安全库存百分比 习题 1 7天内1 2 3 4的需求为200 安全库存的百分比为25 安全库存天数为4天 计算1 7天各天的安全库存 离散的物料需求计划 MRP 高级概念 收缩 装配件增加需求补偿意外的物料损失用收缩率代表全部的意外损失 收缩率是物品的属性定义值为0 2表明物品的20 会损失 增加后的净需求 净需求 1 收缩率 离散的物料需求计划 MRP 高级概念 备损 组件增加需求补偿意外的物料损失备损仅对组件会增加需求备损依赖于组件在何处使用在BOM中定义 增加后组件用量 原来组件用量 备损率 能力需求计划 CRP 概念 CapacityRequirementsPlanning 能力计划工具通过计划和生产确定能力需求与供应的情况确保对生产有充足的能力存在Oracle能力利用率以周形式体现公式 能力利用率 所需能力 可用能力 100 能力平衡的三种情况超载 Overloaded 未满负荷 Underloaded 平衡 Balanced 离散的能力需求计划 Routing baseCRP 每周每种资源的所需能力与可用能力之比重复生产的能力需求计划 Rate baseCRP 每周每条线所需能力与可用能力的速率之比 离散的能力需求计划的计算计算资源需要小时计算资源可用小时资源可用小时 能力单位 班次每天工作时间 每周班次数计算能力利用率能力利用率 所需能力 可用能力 100 重复生产的能力需求计划的计算计算流水线需要速率计算流水线可用速率可用速率 最大的小时速率 线每天工作时间 每周线天数计算能力利用率能力利用率 需要速率 可用速率 100 能力需求计划 CRP 节拍 概念 流水线上连续投入或出产两个制品的时间间隔 计算公式 r 节拍F 计划期有效工作时间N 计划期产品产量F0 制度工作时间K 时间利用系数 例1 设计某流水线 计划年产量为20000件 外销件1000件 废品率2 两班制工作 每班8小时 时间利用系数0 95 计算节拍 3计算流水线设备数量及设备负荷率 工作地 设备 计算数Si计 ti i工序单件工时r 节拍 i工作地实配设备数Si Si Si计 i工作地负荷系数 i i Si计 Si流水线平均设备负荷系数 最少工作地 设备 数 单件损失时间i工序 流水线 t损 N r T流水线时间损失系数 例题 某零件生产节拍10分钟 工序同期化后各工序单件时间如表 试计算流水线平均设备及负荷系数 损失时间及损失系数 流水线平均设备负荷数 最少工作地数 单件损失时间 流水线损失时间 流水线时间损失系数 BD 1 平 8 4计算工人人数 1 手工操作为主的流水线Pi i工序工人总数Si i工序工作地数Wi i工序工作地同时工作的人g 每日工作班次 2 设备加工为主的流水线 P 流水工人人数 N 流水线总设备数 S看 平均设备看管定额 b 后备工人与上岗工人之比 6设计流水线的运输方式及设备 分配式传送带 用于自由节拍间断流水线 工作式传送带 用于强制节拍连续流水线 传送带速度 传送带长度 L 传送带长度l 相邻两工作地间中心距m 流水线工序数l附 两端附加长度Si i工序工作地数 间断流水线标准工作指示图表编制步骤 1 确定看管期及看管期产量 看管期 工人在所看管的设备上巡回操作一遍的时间 看管期产量 看管期内生产的产量r 节拍 2 确定各工序在看管期内的工作连续时间第i道工序连续工作时间 3 绘制标准图表 确定各工作地工作起止时间 4 确定流水线工人人数及劳动组织形式 T看 看管期 流水线内工艺在制品定额Z1 概念 指正在工作地上加工 装配或检验的在制品数量 公式 Si i工序工作地数gi i工序各工作地同时加工制品数m 工序数 流水线内工序间周转流动在制品定额Z2 概念 指间断流水线由于前后相邻两道工序单件加工时间与节拍不等或不成整数倍 生产率不等 形成的在制品和为了使每个工作地连续完成看管期内产量 在工序之间建立的在制品占用量 计算 将看管期根据相邻两道工序参加工作的