厚板轧机的“自动厚度控制”(AGC)系统.doc

第一章 系统介绍Davy国际提供的 厚板轧机的“自动厚度控制”（AGC）系统AGC控制装置取代了早期的压下螺丝系统。新系统为轧辊辊缝和轧制负荷闭环控制提供了全部需要的功能；包括利用来自规程计算机信息对钢板间和各个道次间辊缝的设定，以及轧制中尺寸误差的动态修正功能。液压控制是利用新的轧辊负荷油缸和设备提供数字位置反馈信号的数字位置传感器以及用来进行负荷测量的压力传感器执行的。装在轧机牌坊上的延伸仪还可提供轧制负荷作为备用。有两种方法用于现有压下螺丝闭环位置控制。第一个方法，长行程绝对位置传感器装在每个压下螺丝中心一下：第二个方法，解析仪齿轮箱装在每个压下螺丝驱动电机涡轮上。主要特点：压下螺丝位置控制环路液压位置和负荷控制环路轧机弹跳补偿用测量仪控制采用轧出侧r射线测厚仪进行“厚度误差修正”（只用于最后道次）。带彩色监视器（In Touch MMI）和常规键盘的操作者控制站。带Borland Paradox 数据库的数据处理PC。自动调零和轧机弹跳校验。带In Touch MMI的工程师接口PC机。带有测厚仪，用来装载每块钢板设定信息的串行接口。带有泵装置PLC的控制接口AGC系统的目标就是用控轧和非控轧工艺经过数个道次产生出有处于严格公差范围的钢板。系统的组成AGC系统控制柜这是个双室柜，内有液压AGC系统用中央处理设备。包括以下主要分系统：单机架控制器（SSC）：这是个VME分机架为基础的分系统，包括各种处理器和接口模块。DDC处理器根据AGC处理器提供有设定值和动态参考值进行液压油缸的闭环控制。AGC/ LAN处理器经过液压油缸和压下螺丝进行轧制负荷和辊缝的自动闭环控轧。此处理器利用来自规程计算机信息设定钢板间/道次间的辊缝，还可在轧制过程中修正厚度误差。提供了各种操作者选择控轧方式，包括有测厚仪或没有测厚仪的负荷控制、位置控制，和厚度误差反馈。该处理器还处理轧机弹跳校验和负荷调零。AGC/LAN 处理器还可经过局部区域网络（LAN）提供SSC分系统、系统文件服务站和所有外围主机之间的以太网络和英特网络间的连接。CPU处理器承担与r射线测厚仪的串行连接，并执行AGC负荷极限功能。所有控制用快速模拟输入信号有专用A-D处理器模块管理，免除了控制处理器对模拟数据采集的辅助管理。数字接口与SSC控制器有关的是一个并行数字分配输入/输出接口。这是一个光学隔离多路PAMUX总线接口，允许SSC与外部设备之间全部必要的数字信号连接。操作者服务站液压油缸油缸安装在上支撑滚轴承座顶部与轧机压下螺丝底部之间，轧机每侧各一个。给油缸施压以便能获得如AGC系统计算得出的正确辊缝或轧制力，尔生产出精确厚度钢板。在每个油缸上对角安装两个数字位置传感器装置，能测量油缸伸出量。位于油缸外侧面的控制站载有液压控制伺服阀和用于油缸迅速排油的排泄阀。压力传感器可测量油缸压力，此压力用来获得轧制负荷反馈值。伺服阀用来控制进入和排出油缸的液压油流量。油流速和流向由SSC确定。每个油缸有两个伺服阀，通常在因过量而溢出的方式下动作运行。为了保护油缸和轧机不受机械损害，在监测到不正常情况时，伺服阀被迫使向负压方向动作，电磁驱动排泄阀使油绕过伺服阀，流回到油箱，使油迅速从油缸排出。Sony数字位置传感器向SSC提供与油缸柱塞伸出成比例的位置反馈信号，信号通过位于相应数字位置探测器柜中的电子信号处理装置。两个位置传感器对角安装在每个传感器有一个数字位置探测器柜，例如，轧机每一侧有一个探测器柜。每个油缸缸体内的压力通过安装在控制站上的Schaevitz P791（0-5000Psi）压力传感器测量。来自压力传感器的电气信号被传送到掌握油缸柱塞面积和支撑辊平衡效果的SSC（单机架控制器）处，经过换算得出轧制负荷的测量值。数字位置探测器柜有两个数字位置探测器柜，轧机每侧各有一个。每个柜中有两个Sony MD20A探测装置，每个装置都在一个Sony数字位置传感器（在油缸上）和AGC系统之间提供一个接口。传感器和探测器之间联络经过液压控制站和轧机机架上的端子箱。液压动力装置这是一个在压力作用下进过流量控制阀向液压油缸供液压油的泵装置。泵装置PLC泵装置PLC控制着液压动力装置的运行和泵装置电机的启动。各种液压状况和控制信号经过平行数字接口在AGC系统和泵装置PLC之间传递使操作者从操作台上启动、关闭泵，并向操作者站PC机上泵装置模拟显示画面提供信息。压下螺丝位置控制为了提供压力螺丝位置反馈信号，提供两种传感器：1) 长行程传感器绝对数字长行程位置传感器装在每个压下螺丝中心下面。覆盖了整个压下螺丝行程。这些床干起的单串行接口（SSI）输出被转换成向SSC的24尾并行数字输入。2）同步解析仪 轧机每侧的压下螺丝位置也通过同步解析仪测量。解析仪经过装在压下螺丝驱动电机蜗杆上的齿轮箱与压下螺丝驱动装置连接。 每个压下螺丝有两个解析仪，分为粗调/微调。微调解析仪经过解析仪齿轮与蜗杆驱动装置连接，蜗杆驱动装置每转八圈发出一个解析仪转一圈的信号，而同时粗调解析仪进一步减速。选定一个粗调解析仪与微调解析仪之间的齿轮比，以便能使粗调解析仪相对压下螺丝全工作行程大区转动一圈。 解析仪信号有SSC中的专用处理器模块转换成数字形式，压下螺丝转动位置利用已知的压下螺丝螺距转换成相应的线性位置。解析仪是绝对位置，在失去电源情况下不会失去其位置信号。 AGC系统经过远距继电器对现有压下螺丝控制器进行全方位控制，继电器盘可提供无电压触点以控制电机控制盘。 延伸仪所提供的Nobel应变计式延伸仪安装在轧机牌坊立柱进入侧和轧出侧。延伸仪测量牌坊立柱上的应变（轧机伸长），该应变值与轧制负荷成比例。延伸仪控制柜内有相应的电子信号处理装置。延伸仪主要用于油缸排空的备用轧制中。在这种情况下，油缸中没有油，因此从压力传感器就得不到反馈信号。延伸仪提供了一个选择方法。轧机速度编码器每个工作辊轴都连接一个增量光学编码器，编码器以与工作辊速度成比例的频率（900脉冲/转）提供脉冲输出，脉冲输出经过就地端子箱输入到AGC柜中的电子信号处理装置。利用这些信息，加上工作辊直径、齿轮箱变速比等等可计算和显示轧机速度。r射线测厚仪 r 轧机轧出侧的DMC 射线测厚仪可测量离开轧机时的实际钢板厚度。由于一个r射线测厚仪，因此只能在沿前进方向轧制是才适用。R射线测厚仪读数可被用来提供一个规程修改表，即所谓的“测厚仪误差修正”（Gauge Error Update）。 r射线测厚仪和AGC系统之间的RS232串行连接用于在最后道次设定r射线测厚仪。该道次的参考厚度提供给r测厚仪，提供给AGC系统的模拟输出简化厚度偏差。正在轧制材料的合金代码也被传输到r射线测厚仪用于设定。 由r射线测厚仪测得的厚度偏差按最后道次钢板长度平均。此平均误差百分比被AGC系统用于为下一块钢板调整油缸设定参考值。注意，此修正值不能以逐个道次为基础进行，原因是钢板一般只在最后道次钢板尾部离开时才穿过r射线测厚仪。由于有一些不能为其他方法补偿的因素，如材料硬度、轧辊磨损、轧机尺寸变化、设定误差、测厚仪则有助于补偿任何残余轧出厚度误差。宽度&厚度测量仪两个在线激光测厚仪和测宽仪可向AGC系统提供模拟钢板厚度和宽度信号（分别）。与这些测量仪无串行连接。油缸销闩控制装置所拥有的油缸销闩保证油缸在换辊期间在轧机中保持固定不动。从位于轧机平台上的就地操纵台强控制销闩装置，用气动装置控制锁定和解除锁定。接近开关提供反馈信号。操作者控制站操作者控制站（OCS）上有一台14”SVGA彩色监视器和常规薄膜键盘；使操作者能经过作者服务站与AGC系统通信联络。有一个双轴操纵杆使操作者进行手动调平和辊缝微调。此外，可以通过OSC上的销闩驱动装置给油缸排油。工程师站PC机这是一台以66兆赫运行的Conpaq486/DX台式PC机。配有12兆字节RAM,525兆字节磁盘、SMC Elite 16c超级ethernet（以太网）插件，视频监视器、键盘和鼠标器,为AGC系统提供工程师接口。这个密码保护的接口使工程师通过一些人机对话屏幕显示画面监控和编排各种系统运行，这些功能使得能够对大量的系统参数、输入/输出、校验和控制环路微调、系统检测和诊断的运行加以监控和编排。工程师PC机运行MS-DOS操作系统，带有用于Workgroups 图文用户接口（GUI）MS-Windows（微软公司视窗）。工程师接口通过Intouch MMI 开发软件程序执行。工程师PC机和VME分系统获得数据，按PC机上现成格式显示数据。由工程师输入的数据在被传送到VME分系统之前有效。工程师PC机和VME分系统之间的所有通讯都经过LAN（局部区域网络）。工程师PC机进过LAN与SSC相连，并用作系统的主启动装置和文件服务站。一台就地安置HPLaserjet 4L 激光打印机用于屏幕打印等用途。数据处理PC机第二台与工程师PC机相同性能规范的台式PC机系统提供数据处理器服务。该PC运行MSDOS操作系统，操纵系统中有Workgroups 用的MSWindows（微软公司视窗）。此PC机的数据处理功能通过使用Windows工业标准数据库用的Borland Paradox实现。数据处理PC机从SSC获取相应的工艺数据并存存储到机上硬盘的数据库文件中。存储的信息包括PDI，轧制数据、系统事件、报警等等。历史数据的报告和统计分析可以用工程师利用Paradox的标准功能格式化并交互产生。旁边配有一台HP Laserjet4L激光打印机用于按要求打印报告。数据处理PC机、工程师PC机和VME分系统之间的所有通讯都经过LAN（局部区域网络）。DEC站这是一台DEC站5000计算机，配有17“交互视频监视器（单色），键盘和鼠标器。DEC站装有16兆字节扩展型RAM（总共有24兆字节），一个RZ26 1千兆硬盘和在双向扩展盒中的TZ30 95兆字节的磁带驱动器。DEC站装载ULTRIX和VxWorks操作系统，可由Davy工程师对应源文件进行现场修改。DEC站经过LAN与SSC连接，并可用作系统的替代文件服务站。恒电压变压器（CVT）这是一个Gould Advance GT2100 2.1KVA装置。用来从现有的220V,50Hz AC主电源向AGC控制柜提供220V，50Hz AC电源。设计数据轧机数据轧机类型：厚板轧机（单机架可逆式热轧机）总宽：4500mm轧机速度：240米/分 （最大）额定负荷：4200吨主驱动电机：起始速度：40转/分最高速度：80转/分功率：9200千瓦（最大）力矩：420Tcm (4512千牛米)每个轧辊（最大）轧辊工作辊：930mm(最小) 980mm (最大)支承辊：1660mm (最小) 1800mm (最大)工作辊身长：4200mm轧制速度&加速喂料速度：2.052米/秒40转/分 （工作辊） 1.947米/秒40转/分 （工作辊）加速：1.080m/S/S 无负荷0.977m/S/S 有负荷产品数据轧材：碳钢和合金钢最大板坯长度：3500mm后的范围进入厚度：钢锭：950/760mm(最大) 560/450mm (最小)板坯：300mm (最大) 115mm (最小)轧出厚度：250mm (最大) 8mm （最小）钢板厚度：3400mm (最大) 1500mm (最小)环境AGC 系统控制室湿度：15（最小） 35（最大） 温度：2080%冷凝电源工厂供电：240伏，AC，50Hz从CVT输出到AGC：220伏，AC，50Hz液压系统轧辊负荷油缸直径：1120mm行程：40mm系统压力：285巴伺服阀流量：227升/分电流：+/-20mA线圈电阻：80欧/线圈轧机专用术语非驱动侧：NDS=非驱动驱动侧：DS=驱动侧向前（Forward）：左向右向后（Reverse）：右向左钢板在轧机进入侧翻转AGC控制柜尺寸高：2054mm宽：1400mm纵深：872mm 第二章 启动和关机 配电主线AC供电AGC系统经过Gould AdvancedGT2100 2.1KVA 200/220V 恒电压变压器（CVT）从220V，50Hz单相主电源获得供电。系统用位于AGC控制柜2室分机架第9格中的断路器保护控制系统通过控制柜2室第9格的主断路器（25A）可与引入220V，AC电源（从CVT处获得）断开。二次侧断路器CB1CB11保护以下线路：CB1SSC控制器（室2，第3格）用DC电源CB2风扇装置（室2上部）CB3备用CB4数字位置探测器柜（NDS）CB5数字位置探测器柜 （DS）CB6备用CB7操作者服务站（室2，第7格），KVM变送器用6VDC PSU (室2，第8格)CB8备用 （应变仪）CB9操作者控制站操作者监视器和KVM接收器用6PVSU（供电装置）CB10外围设备 （远现控制器电源）CB11电涌保护器系统启动程序 ！）保证液压泵运行，系统升压。 2）数据处理PC机、工程师PC机和视频监视器开机。这些装置将自动启动其各自的MMI应用软件，但要求输入密码。如果从DEC站启动，以上装置也需要送电。 3）在AGC控制柜前面，室2的底部处闭合短路CB2和CB11以启动控制柜排气风扇和电涌保护器。闭合主断路器给系统提供AC电源。在电涌保护器上的LED应燃亮。 4）闭合断路器CB7启动操作者服务站和KVM变送器。闭合断路器CB9启动操作者监视器和KVM接收器。 5）闭合断路器CB4和CB5启动数字位置传感器和探测器。保证数字位置探测器箱上的“电源开关”设定的“接通”位置（ON）,附近的电源指示灯点亮 6）闭合室2中断路器CB1启动SSC控制器。 “启动自检”程序将在VME分机架中每个处理器模块上运行。为了监控启动和所检测到的任何错误，可把一个VT终端接到各个处理器上的串行接口。如果没有任何问题，则VME分机架上的AGC/LAN和GPU处理器将自动经过网络从系统文件服务站启动VxWorks操作系统。装置载VxWorks之后，每个处理器将从系统文件服务站阅读一个启动说明滋养，该通道在启动参数中定义。该说明字样输入到装有应用的相应Vxworks目标模块中，然后开始控制任务。不像其他处理器，DDC软件可从机载EPROM上运行，一送电，DDC就立即启动。送电后，DDC模块面板LED显示上将显示“O”，表示（经过VT终端）DDC在“监视”模式。“O”消失，显示“6”，表示DDC等待公用存储接口在VME总线上时，“6”将变为“&”，最后变为“1”，表示已进入“执行”模式。在此系统已启动是，“1”就变成“4”，表示DDC处于“排油”模式。在此点上，AGC系统完全启动，参考软件运行起来。系统将保持在“排油”模式将油缸排空，直到收到操作者的要求为止。一般通电指示检查一下指示：1）位于DC电源分机架（室2，第三格）的看门狗和电源监控器将如下指示电源已接通：+5V，12V，12V，+15V，15V，+24V，传感器+5V（1），传感器+5(2),PSH,WO,MH2)当系统软件在SSC控制器分机架中的MVME147011处理器模块上运行时，绿色RUN LED将点亮（或闪烁）。黄色“STAT LED”也点亮。“SCONLED”将在位于左侧卡槽内的的MVME147011模块上点亮，因为该模块就是VME总线系统控制器。红色“FAIL LED”将全部熄灭。3)A/D处理器模块（DVME601）上的绿色LED将点亮。4)在32通道模拟缓冲模块（308826）上的绿色+15V LED将点亮。红色“FAIL LED”全部熄灭。5）伺服阀驱动器模块（340006）上的15V LED将被点亮。“FAIL LED”将熄灭。系统关机为了实现AGC系统安全关机，油缸应处于“排油”（VENT）模式，泵应关闭。为了在工程师PC和数据处理PC机上有序关机，所有正在运行的“Windows”应用软件应在Windows本身推出回到MSDOS提示符下之前首先关闭。然后可以切断PC机电源。AGC控制柜可通过断开位于柜内2室第9格的主断路器来关闭。第三章 系统结构自动厚度控制（AGC）结构分两级布置，并以装在双室控制柜的多处理器单机架控制器（SSC）为基础，SSC内的各个处理器通过VME总线底版连接。SSC经过“公共”10base2(细线)Ethernet（以太）局部区域网络（LAN）与两台外部PC机连通。AGC控制柜中分机架第一格处理硬件采用VME总线底板连接。SSC经过分机架拥有一个AGC/LAN处理器模块和一个GPU处理器，每个处理器在启动时都经过ethernet网从系统文件服务站启动VxWorks应用软件。此外，一个直接数字控制处理器（DDC）为了辊缝设定和在轧制过程中进行液油压缸的闭环控制，以对来自AGC/LAN处理器的固定和动态参考信号作出反应。AGC/LAN处理器可以以多种用户选择方式进行实时自动厚度控制，可提供与局部区域网络的ethernet连接，并作为VME底版上处理器所用的internet（英特网）网间连接使用。GPU处理器承担与r测厚仪的串行连接，并执行AGC负荷限制功能。SSC分机架中还有一个从属模拟输入处理器、一个用于数字输入/输出的Pamux总线控制器，以及各种专用接口模块。这些模块都不是网络主机，所有模块都经过共用存储器与VxWorks处理器通讯。在AGC控制柜中还有一台架式PC机，构成操作者服务站，在MSWindow Workgroups EOR下运行InTouch MMI。PC机配有远距监视器和键盘，提供了与AGC系统的操作者接口。所有操作者服务站与VME分系统之间的通讯都经过ethernet网。AGC控制柜外部都是一个2级计算机设备，经ethernet与SSC相连，包括两台台式PC机，每一个都可用作替代的系统文件服务站和启动装置使用。其中一个PC机提供工程师接口功能，另一个PC机运行数据处理数据库。工程师PC机运行扩展的InTouch MMI，数据处理PC机运行Paradox数据库，这两台PC机都在MSWindows FOR Workgroups下运行。网络通讯控制系统的分布式多处理器结构需要各种活动中心之间有效的通讯方式。LAN用于AGC控制柜内外装置的连接，并用来连接VME分机架中VxWorks处理器和操作者服务站以及外部的PC机。网络主要用于后台通信，例如数据处理和设计接口应用。实际网络用10base2（细线）ethernet电缆执行。SSC分机架中的VxWorks目标处理器经过共同的底版联网，底版主要承载与轧制工艺直接有关的快速数据。与外部网络的网间连接器就是包括一个通讯用ethernet 适配器的MVME147011处理器模块（AGC/LAN）处理器。分机架中有两个MVME147011模块，GPU处理器没有直接的ethernet连接，与此模块的外部通讯经过AGC/LAN处理器（Internet网间连接）和VME底板。注意，每个VME处理器可通过将一个VT端子插入位于分机架后面MVME712M转换模块上的串行接口1，经过控制接口进行存取。这种连接对远距存取EPROM为基础的147Bug监视器和处理模块上的诊断程序很有用。VME总线结构SSC控制器采用了VME为基础的开放式系统结构，以及各个制造厂提供的标准VME总线兼容硬件模块。VME总是一个存储器变换接口系统，用来连接数据处理、数据存储和以紧密连接硬件结构配置的外转控制装置。装置之间经过VME总线的通讯可以进行，而不影响与VME总线连接的其他设施的内部活动。VME总线功能可分为4类，每一类都有一个总线和在一起工作执行特定任务的有关功能模块。即：数据传输：经过数据传输总线（DTB）传输数据的装置、包括数据和地址通道和相应的控制信号。DTB判优：判优总线模块协调要求使用DTB的功能模块之间的控制传输。优先中断：VME总线的优先中断能力一个方法，即各个装置通过这个方法可以从中断处理器提出中断要求。这些中断要求可以被允许优先进入最高的七级。公用设施：公用设施总线可提供时钟、启动和故障探测。每个VME总线模块在VME总线结构中有一个专用存储位置或地址模块（可在装置本身上编排），以使器实际位置无关紧要。VME底板卡槽1（位置A）是唯一的与实际相关的位置。VME总线系统控制器模块必须插在此卡槽中才能正确运行；在本次应用中，这个模块就是AGC/LAN处理器。VME底板后面布置两排96针插头，命名为P1（上排）和P2（下排）。P1插头主要用来直接连接VME模块和VME底板。VME总线使得可以经过P1底板进行24位编址。前4个曹（AD）还利用P2 （下排）底板进行全部32位编址；就是说可以在VxWorks处理器模块之间进行32为并行编址和数据传输。下排的P2插头还用于通过转换模块与终端的外部模块安装在分机架后面。与某些专用VME模块的连接经过模块的前部。出于连接目的，需要专用转换模块向分机架后部提供一条信号通道，还可提供信号编排和缓冲功能，设备侧与这些转换模块连接经过P2插头。AGC控制柜布置室1 该室包括Opto22 G4 Pamux 分布式I/O分系统，此分系统的构成VME为基础控制器和外围设备之间的光绝缘并行数字接口，在控制柜后面有现场线路用的终端装置。终端装置还用与各种传感器、编码器信号和主电源。室1中还有24V控制柜。室2被细分为九个分机架各层。第一格模拟仪表盘（伺服阀电流）第二格单机架控制器（SSC）分机架风扇装置 抗静电（扁电缆）连接第三格带看门狗模块的DC电源分机架第四格备用第五格ALLT处理分机架第六格备用第七格操作者服务站（PC）第八格OCS、6V DC电源装置用KVM扩展II型变送器（用于KVM变送器），两个+24V电源装置(闭锁阀。设备继电器等用)，一个RS232/422第九格AC配电装置电机架控制器单机架控制器是一个装在单体分机架中的以VME为基础的多处理器子系统。 电机架控制器分机架结构（前视）位 置 名 称 模块A AGC/LAN处理器 MVME147011B 备用C GPU处理器 MVME147011D 备用 E DDC/CPU1处理器 34004F 备用 G Pamux 控制器 XVME202H G4Pamux适配器 340031J 备用K 并行数字接口 MVME340BL 备用M 计算器模块 XVME203N 编码器接口 308848P 备用R A/D处理器 DVME601ES 32通道模拟缓冲器 308847T 伺服阀驱动装置&D/A 34006U 备用V 解析仪参考值模块 5410C REF3/12WX 解析仪接口 5410925 单机架控制器分机架结构（后视）位 置 名 称 模块AB AGC/LAN处理器转换模块 MVME712MCD GPU处理器转换模块 MVME712ME 备用F 备用GH DDC/CDU1转换模块 340026J 备用K 备用L Pamux转换器340032M 32通道数字转换模块 308849N 32通道数字转换模块 308849P VME P2转换模块 340030R 备用S VME P2转换模块 340030T 伺服阀转换模块 340029U 备有V 解析仪转换模块 340028WX 端子板C/W抗静电装置 SSC VME 总线示意图 （续）AGC/LAN处理器的主功能如下：LAN功能外部ethernet LAN和VME底板之间的英特网连接（Internet），VME分系统内处理器与网络主机之间的所有通讯都经过此模块上的ethernet变送器。AGC功能规程编制每块钢板的PDI设定数据，包括最初板坯尺寸及合金代码，最终钢板尺寸，钢板号，道次号及类型等都由操作者经过OCS提供。根据此PDI数据，AGC/LAN 处理器上运行的自动规程程序可编制出一个多道次轧制规程，包括预计负荷、厚度控制方式和用来为每道次设定轧机的增益。液压油缸的闭环位置和负荷控制。包括利用由自动规程程序提供有设定信息对钢板/道次间的辊缝设定，和轧制过程中辊缝或负荷误差的动态修正。AGC/LAN处理器可计算出DDC要求的负荷和位置参考值以控制液压油缸。还有用于轧机负荷补偿的测厚仪控制。方式控制此逻辑决定系统工作方式，并承担在控制方式之间的转换，例如在位置和负荷控制方式之间的转换。手动辊缝和调平微调，手动负荷参考值控制。油压缩偿计算辊缝设定需要调整值以便在轧材进入辊缝之后就补偿油在油缸中的压缩。DDC/CPUI 处理器（340004）DDC是一个专用从属处理器，专门设计用于多处理器AGC系统。液压油缸的闭环位置和负荷控制利用DDC处理器模块执行。AGC/LAN处理器产生的位置和负荷参考值用于DDC。利用来自数字位置传感器的反馈信号由DDC形成一下与伺服阀有关的“内侧”位置控制环路。DDC利用来自油缸压力传感器的反馈还可形成一个“内侧”负荷控制环路。DDC处理器可提供必要的功能在一段可重复的快速周期时间内对两个液压油缸（DS和NDS）进行闭环位置和负荷控制。DDC处理器拥有一个用于四个Sony MD20A数字位置探测器（每只油缸两个）的专用接口。有四个专用数字位置探测器频道。这些频道接收来自MD20A探测器的上/下位置计数脉冲信号，每20US传输一次数字位置传感器的运行方向和增量位移信号。也接受MD20A报警信号。DDC转换模块（340026）后面安装的模块可提供DDC处理器需要的实际外部接口。转换模块利用64路扁电缆经过P2插座与处理器模块相连。四个数字位置探测器通道。这些通道接受来自MD20A探测器的上/下位置计数脉冲，每20us提供一次数字位置传感器运行方向和增量位移。还接受MD20A报警信号。插座J1到J4。计算器（XVME203）&编码器接口（308848）每个工作辊都与一个以与工作辊速（900脉冲/转）成比例的频率发出脉冲输出的增量光学编码器。这些发出的脉冲输出经过就地端子箱输入到AGC控制柜中的电子处理装置。编码器接口模块连接轧机速度编码器和XVME203计数器模块，编码器接口模块经过后面安装的转换模块（340030）与工作装置连接。一条扁电缆将编码器接口模块（P2）和转换模块连通，转换模块上的D型插座与设备侧端子连接。通过分别装配TTL或CMOS接口装置，此编码器接口可供+5V或+12V 编码器使用。XVME203计数器是一个带有10个独立计数器通道的VME总线兼容模块。编码器脉冲信号输向XVME203计数器模块，此模块以所收到脉冲信号频率发出VME总线中断信号。接下来此中断信号由处理器模块上运行的算法所采用。利用该信息，加上工作辊直径、齿轮箱变速比等等就可计算出轧机速度。编码器接口模块还可给编码器脉冲解码以产生一个内部使用的“轧机方向”信号。一个50路扁带式连接器装置用来经过面板J1插座将编码器接口模块和XVME203连接在一起。AD处理器（DVME601E）向SSC分系统的模拟输入由一个智能模拟向数字转换处理器模块（DVME601E）承担。此模块有一个机载微机，可解除VME主处理器模拟数据采集的功能。此就当微机拥有一个8MHz68010微机处理器，64千字节的专用RAM。面板绿色LED指示灯亮时证明启动自检成功。标准配置的DVME601E模块提供16个单端或8个差动输入通道。在此应用中DVME601E模块配置可用于16个单端输入通道，拥有+/-10VDC和12位A/D分辨率的双极输入范围，经过面板J1 插座，允许多达16个模拟设备信号经过32通道模拟缓冲器插件与系统连通。A/D处理器负责将以下信号处理选择应用于所有输入通道：增加规定偏差应用规定的比例/增益函数应用软件筛选程序模拟输入通道增益完全可通过工程师接口装置进行编排。信号处理后的输入信号被存入机载共用存储中，经过VME总线可到达其他分系统处理器。因此数据可随时提供内部使用而无任何时间延误。要求进行此预处理的固件就在机载EPROM装置上，包括Davy的专用程序。Datel提供的程序包括一个用于开发/调试的常规十六进制监控程序，利用一个VT端子经过面板（J2）上的RS232C串行接口插座可获得。这个十六进制监控程序能完全进入68010微处理器寄存器，数据采集寄存器和存储单元。程序可以在断点或跟踪控制下运行。这个监控程序包括几个帮助校验和故障查寻的A/D诊断命令。与A/D处理器模块有关的是Davy设计的模拟输入缓冲器插件。此模块设计提供多达32个缓冲差动输入通道，和预设增益，用于沟通DVME601E的单端输入。32通道模拟缓冲模块（308847）模拟输入缓冲器系统故障线路模拟输出伺服阀驱动模块（340006）伺服阀驱动器是一个可提供总共12个机载数字到模拟转换器（DAC）的VME总线模块。通道1到4专门用于驱动伺服阀控制液压轧辊负荷油缸。12位DAC输出被机上转换成适用于驱动伺服阀的双极电流输出，并提供一个+/-20mA的驱动信号。在控制集成块上，每个油缸有两个伺服阀，驱动侧两个，非驱动侧两个，从一个伺服阀到另一个伺服阀的溢流方式由工程师决定。通道512用于一般用途模拟输出。两级伺服阀控制进入轧辊负荷液压缸和流出此缸的油流量以控制压力，从而控制施加的负荷。通过伺服阀线圈的电流使阀杆离开中心位置，使油流按要求方向通过伺服阀。油流方向取决于电流方向，阀杆的位置与通过线圈的电流强弱成比例。每个伺服阀驱动信号还用来驱动模拟电压表以提供伺服阀电流方向指示。每个伺服阀配一个的电压表位于控制柜2室，第一格。八个一般用途模拟输出通道为硬件连接，在+/-10V或+/-5V范围提供双极或单极运行。与每个伺服阀驱动模块有关的是控制柜后面安装的Davy转换模块（340029），用来在伺服阀驱动模块P2插座和区域端子之间传送模拟信号。长行程位置传感器信号处理要向AGC系统提供压下螺丝位置反馈信号，就要在每个压下螺丝正下方安装绝对数字长行程位置传感器（ALLT），并覆盖压下螺丝整个行程。长行程传感器的串行输出信号由专用处理器模块转换成向SSC的24位并行数字输入信号。这些Temposcnics MK292处理器模块位于单独的ALLT处理分机架（室2，第五格）MK292模块输出信号经过模块（308849）传送到SSC分机架中的MVME348B并行数字接口模块。通道数字转换模块（308849）该模块承担设备侧接口装置和MVME340B并行接口模块之间的数据传输，在本次应用中，此模块和TemposonicsMK292数字传感器模块一起用于传送长行程压下螺丝位置传感器信号。模块设计安装在VME分机架后面。上面有两个插座与VME总线模块（P1，2）连接，有三个盘上安装的插座（P3，4，5）。所有通道相互完全隔离，可沿每个方向传输数据。数据传输方向由开关设定。该模块拥有经过P5插座和看门狗&电源监控装置一起动作的系统故障保护电路。数字I/O转换模块有五个插座，功能指定如下：插座P1：输往/来自MVME340B接口的信号 34路插座P2：辅助接口 64路插座P3：输入 50路插座P4：输出 50路插座P5：看门狗&系统正常信号 4路模块的配置由开关SN1设定。并行数字接口模块（MVME340B）是连接VME总线和外围硬件的一般用途并行输入/输出模块此模块提供64条外围线路，包括50条I/O线路(布置5个接口：PA1、2，PB1、2，和PC机接口)，8条信息交换线路，7条定时器I/O线路。缓冲外围I/O线路经过后面的P2插座连接。该模块在面板上有个可编程状态LED指示灯。解析仪到数字转换器（5410C925）轧机每侧的压下螺丝还可通过同步解析仪测量，解析仪经过安装在压下螺丝驱动电机蜗杆上的齿轮箱与压下螺丝驱动装置耦接蜗杆装置每转八圈解析仪转一圈，同时粗解析仪通过减速齿轮箱驱动，粗/精解析仪之间的齿轮比是压下螺丝全工作行程，粗解析仪大约转一圈。解析仪信号由SSC分机架中的一个专用Transmagnetics5410C925处理器模块转换为数字形成，Transmagnetics5410C925处理器模块拥有两个用于轧机每侧粗/精解析仪的两速跟踪转换器。利用已知压下螺丝可将压下螺丝转动位置信号转换成相应的线性位置信号。解析仪是绝对装置，在失去动力情况下也不会失去其位置信号。看门狗&电源监控器（340037）看门过&电源监控器装置安装在控制柜2室第3格DC电源分机架中,对以下DC电源进行连续地监控：电压 配点 电源装置+5V VME总线底板，编码器接口和并行数字接口 PSU F（PK240 45A）+12 VME总线底板，编码器接口&解析仪接口 PSU E（PK60 2A）+5V VME总线底板，SV（伺服阀）驱动器&解析仪接口 PSU E（PK60 2A）+15V 压力传感器&ALLT PSU C（PK60 2A）-15V 压力传感器，伺服阀驱动器&ALLT PSU C (PK60 2A)+24V PAMUX I/O，继电器逻辑，commos 转换器&邻近开关 （过行程和油缸销闩） PSU D (PK120 5A)+5V（1） 油缸位置探测器（NDS） PS1在NDS侧探测器柜中+5V（2） 油缸位置探测器（DS） PS1在DS侧探测器柜中油缸排油、闭锁、锁定电磁阀和设备继电器 （24V）油缸排油控制缓慢排油就是利用在位置控制装置中的伺服阀逐渐从油缸中排油。强烈排油就是通过使伺服阀向负压方向动作并启动DS和NDS侧控制集成块上的排油电磁阀迅速将从油缸中排空，使油能旁通过伺服阀并流回邮箱。闭锁阀控制每个伺服阀有一个油缸闭锁阀，每侧有两个闭锁阀。它们是故障安全阀，当阀被断电时，将油锁定在油缸中。在每个闭锁阀后面的液压线路上还有一个释压阀，如果在闭锁油缸中的压力过大，则可从油缸排压以保护油缸防止损坏。油缸销闩控制油缸销闩用来在换辊期间保证将油缸固定在轧机机架中。伺服阀驱动器四个二级伺服阀用来调节控制轧制负荷液压油缸。每个油缸有两个伺服阀，即：驱动侧两个，非驱动侧两个，安装在油缸控制集成块上。每个伺服阀有两个具有40MA差动电流额定的80欧姆线圈；线圈串联，总电阻160欧姆，额定电流+/-20MA。四个伺服阀由SSC控制器分机架中的单伺服阀驱动器模块控制。两极伺服阀控制进入和流出液压缸的油流以控制压力，进而控制施加的轧制负荷。通过伺服阀线圈的电流使阀杆移动离开其中心位置，以使油按要求方向流过伺服阀，增加或降低油缸中的压力。油流方向取决于电流方向，阀杆位置与线圈的电流成比例，伺服阀使油进入和流出油缸，直到来自压力传感器（用于负荷控制）或位置传感器（用于位置控制）的反馈信号将所用控制参考设定值平均，伺服阀电流降至零，伺服阀杆对中控制类型经工程师接口确定。伺服阀驱动信号还用来驱动 模拟电压表（101V）以提供伺服阀电流指示。这些表每个伺服阀配一个，都装在控制柜室2第一格。数字输入A组09 停轧10 数字I/O供电正常 数字输入 On/闭合=正常 从DavyAGC来的24V电源11 轧机方向 数字输入 On/闭合=正常 从DavyAGC来的24V电源12 阀电源 数字输入 On/闭合=正常 从DavyAGC来的24V电源13 不排油 数字输入 On/闭合=正常 YFC传输“排油继电器逻辑”14 电源正常 数字输入 On/闭合=正常 经过继电器逻辑15 系统正常 数字输入 On/闭合=正常 经过继电器逻辑B组0 NDS油缸超行程邻近开关 On=NDS油缸位于超行程位置 VFC传输“排油继电器1 NDS过滤器阻塞 On=NDS 供油过滤器阻塞 VFC2 DS油缸超行程邻近开关 On=DS油缸位于超行程位置 VFC3 DS过滤器阻塞 On=DS 供油过滤器阻塞 VFC4 锁闩锁定NDS输入邻近开关 On=NDS锁闩在锁定位置 VFC5 锁闩解除锁定NDS输入邻近开关On=NDS锁闩在解除位置 VFC6 换辊时NDS油缸邻近开关 On=NDS油缸在换辊位置 VFC7 锁闩锁定NDS输出邻近开关 On=NDS锁闩不在锁定位置 VFC8 锁闩解除锁定NDS输出邻近开关On=NDS锁闩不在解锁位置 VFC9 锁闩锁定DS输出邻近开关 On=DS锁闩不在锁定位置 VFC10 锁闩解除锁定DS输出邻近开关 On=DS锁闩不在解除位置 VFC11 换辊时DS油缸邻近开关 On=NDS油缸在换辊位置 VFC12 锁闩锁定DS输出邻近开关 On=DS锁闩在锁定位置13 锁闩解除锁定DS输入邻近开关On=NDS锁闩在解除位置14 锁闩控制箱开关解锁 On=按下锁闩控制箱解锁开关15 锁闩控制箱锁定 On=按下锁闩控制箱锁定开关C组0 支撑辊平衡on On=/闭合=On 从Davy AGC供24V电源13 测厚 4 延伸仪系统正常 On=/闭合=正常 从Davy AGC供24V电源5 延伸仪金属探测 On=/闭合=金属探测 从Davy AGC供24V电源6 OCS启动泵按钮 On=/闭合=启动泵要求 从Davy AGC供24V电源7 OCS关闭泵按钮 On=/闭合=关闭泵要求 从Davy AGC供24V电源8 OCS辊缝增大 On=/闭合=增大辊缝 从Davy AGC供24V电源9 OCS 辊缝减小 On=/闭合=减小辊缝 从Davy AGC供24V电源10 OCS调平NDS On=/闭合=调平，NDS 从Dav