年产10万吨硫酸工厂设计缩写稿.doc

1 年产 10 万吨硫酸工厂设计 摘 要 硫酸可以由硫铁矿焙烧生成二氧化硫 通过二氧化硫的进一步催化氧化生成三氧化硫 最 后用浓硫酸吸收三氧化硫制得硫酸 本设计是年产 10 万吨硫酸工厂的设计 主要进行了工艺计算 设备选型 并绘制了工艺流程图 部分工艺物料流程图 全厂平面布置图 车间的立面图和平面图 关键词 硫铁矿 硫酸生产 工厂设计 The Factory of Sulfuric Acid Whose Output is 100 000 Tons Per Year ABSTRACT The sulfuric acid can be baked by the sulphur iron mine to burn born sulphur dioxide The further catalyst which passes sulphur dioxide oxidizes born three oxidize sulphur Finally absorb with the oil of vitriol three oxidize sulphur system sulfuric acid This design is the year produces 100 000 ton sulfuric acid factory of design It include the main equipment computation and the shaping in the technical process entire factory floor plan s various workshops elevation and horizontal plan KEY WORDS pyrites sulfuric acid production plant design 1 工艺设计 1 1 设计原则 1 遵守法则 法规 贯彻党的基本建设方针 实事求是 因地制宜 2 合理利用资源和财产 最大限度的发挥硬件设施的内在潜力 节约土地 减少投资 降低成 本 3 采用成熟的 先进的工艺流程 设备 学习先进的生产技术 努力实现自动化 4 尽可能创造良好的劳动条件 以利于劳动工人的身心健康 5 重视环境保护 合理处理好三废 1 2 工设计任务 主要包括硫铁矿制酸的工艺流程设计 物料衡算及热量衡算 主要设备的计算和选型 画出工 艺流程图 全厂平面图以及车间平面 立面布置图 1 3 主要设备的工艺参数 1 硫铁矿卸车设备 选用 C 型转子式翻车机 设备由我国大连重型机器厂生产 其主要参数如厂 翻转周期 60s 最大回转角度 175 车辆中心和回转中心距离 300 mm 端环直径 7 6m 驱动功率 37 2kw 翻车机重量 120 t 2 破碎设备 2 针对原料硫铁矿及生产能力 可供选择的破碎设备有多种 如辊压机 圆锥破碎机 旋盘破 碎机和棒磨机等 同和矿业株式会社根据自己多年的生产经验 选择棒磨机作为硫铁矿的破碎设 备 该设备的特点是两端加料周边排料 破碎比大 排料粒度均匀 运行可靠 并采用橡胶衬板 以降低磨机噪音 棒磨机的主要性能参数如下 筒体直径 3 000 mm 筒体长度 4200mm 筒体转速 16 5 r min 生产能力 l2l t h 干基 进料粒度 40 mm 出料粒度 3 mm 的量大于 90 3 沸腾焙烧炉 沸腾焙烧炉为一次扩大型 由圆柱形底部 锥形中部 扩大的圆柱形上部及锥形风室组成 炉壳由碳钢制造 内衬黏土质耐火砖和硅藻土保温砖 硫铁矿分三个加料点 通过星型给料器密 闭加人炉内前室 扩大的圆柱形段 加料点间夹角为 105 设置的燃油升温系统由燃油烧嘴 点 火烧嘴 点火器 火焰监控器 自控系统及供油 供气工艺管线 阀门组成 炉内设置的冷却管 换热面积 146m2 循环方式为强制循环 冷却管材质为 ASTM A 一 214 表面衬 22Cr12Ni 耐磨材料 其主要工艺参数如下 生产能力 1 200 t h 100 硫酸 沸腾层截面积 60 m2 沸腾层温度 800 850 炉气出口温度 900 炉气量 27440m3 h 湿基 标准状况 4 洗涤塔 空塔 操作压力 1 4kPa 操作温度 进 出 350 63 塔高 4800mm 壳体直径 1700mm 壳体材质 炭钢内衬橡胶板 耐酸砖 5 冷却塔 填料塔 操作压力 3 9kPa 操作温度 进口 63 塔高 3850mm 壳体直径 1300mm 壳体材质 玻璃钢内衬聚丙烯 6 干吸塔 壳体直径 1800mm 和 1900mm 壳体材质 炭钢内衬耐酸砖 填料 人型球拱支撑异鞍填料 干燥塔 50mm 填料 4 5m 吸收塔 50mm 填料 3 5m 75mm 填料 1 0m 采用铸铁管式分酸器 并分别设网丝除雾器 足式除雾器 7 转化器 转化器为带中心支柱的全钢制反应器 四段催化剂床层自上而下呈 1 2 3 4 排列 它包括中心 支撑柱 壳体 锥形顶盖 底板及催化剂层 每段床层由隔板隔开 因第二层与第三层之间压差较 大 隔板采用带梁支撑的平板结构 其他层间采用弧形隔板 隔板和壳体采用焊接 以避免各床层 之间发生窜气 提高转化率 本设计的特点是根据不同的操作温度选择转化器各层的材质 顶盖和温度较低的第四床层材料 为碳钢内表面喷铝 第一 二 三床层材料为 0Cr18Ni9 不锈钢 合理选材克服了因高温产生的变 形和漏气 同时也消除了高温下碳钢生成氧化皮脱落而污 染 堵塞催化剂层 其工艺参数如下 转化率 99 5 催化剂装填量 62m3 S101 3 介质 SO2 SO3 操作温度 430 590 操作压力 9 3 32 3 kPa 2 车间布置设计 2 1 布置的原则 1 辅料车间与使用设备相互接近 2 按化工生产规律把设备分别布置在楼层上 做到减轻负荷 布置紧凑 减少运送泵的数量和 管道的密度 3 相互联系的设备在保证正常运行必须的间距下彼此相互接近 4 较合理的安排厂房的出口 通道及楼梯的位置 5 各设备统一安排 排列整齐 留有足够的操作空间 符合该工艺流程的要求 图 2 1 转化吸收车间平面图 图 2 2 转化吸收车间立面图 4 2 2 平面布置和立面布置图 由以上原则得到平面布置图 2 1 和立面布置图 2 2 见上页 3 全厂总平面设计 3 1 全厂平面布置原则 1 在满足生产流程条件下 结合地形情况 合理的安排场内外建筑物 构筑物 堆场等的相对 位置 2 经济合理的竖向布置 正确选择标高 确定场内外运输方式 运输布置 合理组织人流 物 流 3 布置综合管线 4 重视绿化美化 考虑卫生 消防条件 创造美好的工作条件 3 2 全厂平面布置图 由以上设计原则得到全厂平面图 3 1 图 3 1 全厂平面布置图 4 设计成果 本次设计按照 毕业设计任务书 完成了教研室下达的任务 共完成 1 号图纸 5 张和说明书 1 份图纸包括车间平面图 1 张 立面图 1 张 工艺流程图 1 张 物料流程图 1 张和