生产过程控制管理规定.docx

XXXXXX有限公司管理制度序号PRO-P/P-2013-03 部门：生产部签发： 起草日期：2013年月日 生效日期：2013年月日 批准： 主题：生产过程控制管理规定目的：为了规范公司生产管理，对生产过程实施有效控制，使其处于稳定的受控状态，确保产品质量达到规定要求。范围：适用于公司所有加工过程。内容：1. 术语1.1批次管理：为保持同批产品的可塑性，分批次进行投料、加工、转工、入库、装配、检验、交付，并作出标识的活动。1.2定型：国家对新产品（含、改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续的活动。定型分设计定型和生产定型。2. 管理职责2.1生产部负责计划、组织、协调公式生产的全过程，按生产计划和工艺文件的要求进行生产和自检，并负责组织外协零组件的生产。2.2技术部负责提供生产所需的工艺文件及现场工艺技术问题的处理。2.3质检部负责监督、检查生产过程，按工艺文件进行专职检验及不合格品的识别和审理传。3. 工作程序3.1生产计划的编制3.1.1 工艺技术部负责编制产品的“质量计划”及“生产任务单”中的“生产计划”字体以上部分的内容，连同工艺文件交生产部；3.1.2 生产部根据该项目的“质量计划”、该项目的工艺文件，完成该项目的“生产任务单”中的“生产计划”以下部分内容,经编制、审核、批准后下发有关部门；3.1.3 为保证产品的可追溯性，产品在生产过程中应进行批次管理，按批下发生产计划，一一对应。3.1.4 为保证公司所有项目合理运行，应系统分析，不断动态协调，由生产部定期组织生产部、技术部、质检部召开生产协调会，保留会议纪录。3.2 生产准备 生产部负责以下生产准备状态的检查，是否符合生产条件：3.2.1 技术部按设计和开发管理规定、工艺文件管理规定提供产品图纸、工艺规程的等相应技术文件，生产部已经接收到该产品的技术文件。3.2.2 首次试制时，由生产部组织有关操作人员和检验人员熟悉工艺过程和检验要求，技术部负责工艺文件的技术说明。3.2.3 生产部按工艺文件确认所使用的原材料已经合格入库、所用工装已完成加工，并检验合格、辅助材料已经具备。当工期紧急，原材料未复验完成、没编写工艺文件安排生产时，办理“紧急放行单”，总经理批准后执行。3.2.4 生产过程中使用监视/测量设备在定检有效期使用期限内，并且状态正常。3.2.5 生产使用的各种设备状态完好、生产环境符合生产要求。3.2.6 生产部填写“开工通知单”，作为合理安排生产人员工作的生产指令。3.3 生产过程的控制3.3.1 生产部应按批次组织生产：a) 分批投料：生产部在按生产计划投料时，应分批投料，并按规定编写批次号；当得知产品的原材料炉批号不同时，应建立不同的“路线卡片”，给出不同的“批次号”。b) 分批加工：生产部必须按批次组织加工，同一操作者或同一台设备，不允许同时加工两个不同批次的零件，以防混淆c) 分批入库：同一批次号的零件，应一同入库和保管存放，不准混批入库和存放；d) 分批出厂：按产品的批次进行包装，包装物上按有关规定做出明显的批次标识，保证出场批次状态清楚。3.2.2 所有零部件在研制和生产过程中使用“路线卡片”进行生产过程批次追踪，“路线卡片”按批建立，即一批一卡，完整填写生产任务号、批次号和加工数量。3.3.3 批次号的编写规定3.3.3.1 批次号由技术部编制，可以采用年号后两位投产次数，如“批次号”0902表示在09年第二次投产的该产品。3.3.3.2 批次号在技术部制定“生产任务单”时确定，进行登记，同种产品的批次号不同，不得跳号、漏号或重号；不同产品的批次号可以相同。3.3.4 生产人员必须把“生产任务单”中原材料、试片的使用要求转移到领料、下料的”开工通知单”中，或把“生产任务单”交给领料、下料的工人；同时提交给首序工作人员“路线卡片”、“首件检验记录”表格，填好表头。3.3.5 生产人员必须持工艺文件、“路线卡片”和生产指令领取原材料、外购件、半成品等生产必需品，库管在“路线卡片”填写“材料炉批号”并签字，检验员确认盖章，同时生产人员按库房管理规定执行，办理出库手续；按标识和可追溯性管理规定， 进行标识检查。3.3.6 生产人员必须按工艺文件要求进行生产。生产过程更改时，需要工艺技术人员审批。3.3.7 公司产品实行唯一性标识，生产全过程（含检验）执行标识和可追溯性管理规定，对产品进行唯一性标识，在包装上标识的转序时注意标识的转移；生产中注意标识的保护，保持清晰性、唯一性。3.3.8 首件加工（适应于军品，民品根据复杂程度可以参照执行）3.3.8.1 操作者按照工艺文件把“首件”加工出现的问题记录在“首件加工原始记录”中，当无问题时填写“无”，首件转序时附带“首件加工原始记录”。3.3.8.2 对于该工序的第一件产品，操作者还要履行“首件“专检过程，即自检合格后交检验员专检，合格后由检验员在“路线卡片”的位置加盖检验章，代表“首件”该工序检验合格，方可进行该工序其它零件的生产加工。填写“首件检验记录”与“路线卡片”一同流传。3.3.8.3 当“首件”检验不合格时，检验员不得自“首件”位置上加盖检验章，同时执行不合格品控制程序，取后续零件再次进行该工序“首件”加工。3.3.8.4 检检验员在该工序合格的首件“产品原始检验记录单”上加盖“首件”印章。3.3.9 产品在生产过程中应按工艺、技术文件的相关要求做好防护，防止产品损伤，按产品防护管理规定执行。3.3.10 工艺文件在生产过程中应得到妥善保管，使用者应保证在生产现场看到产品的该工序的工艺文件。3.3.11 该工序的操作者必须履行工序自检过程，自检合格后进入下一道工序生产，同时在“路线卡片”上签署姓名及加工数量。3.3.12 “路线卡片”随产品流入下道工序，下道工序的操作者未上道工序的顾客，如发现上道工序无人员签字或数量不符有权拒绝接受，直接返回上道工序；如接收则视同上道工序质量合格。3.3.13 完工自检合格的产品如提交检验，放置在“待检验“区域，在检验区的产品生产人员不可随意挪动，否则导致状态标识混乱。3.3.14 当生产中发现不合格品时，按不合格品控制程序执行。3.3.15 不合格经返工、返修的，由操作者按返工、返修的有关文件进行，自检合格后提交检验，按本程序再次进行检验。3.3.16 每道工序产品经检验合格后由操作者入库，提供“路线卡片”，按库房管理规定办理入库手续。3.3.17 及经检验合格的最终产品，由检验员在产品或其相应的包装上进行“合格品”标识，相应“路线卡片”交检验员留存质检部，产品由生产部按库房管理规定办理入库手续。3.3.18 在生产过程中存在交接班时，交接人员要填写“交接班记录”，保证交接人员了解并知悉产品状态、设备设备状态、刀具、程序等内容。3.4 生产使用的计算机软件控制3.4.1 在数控加工设备上使用的程序应进行控制，在加工正式产品前用模拟样件进行试加工，数控编程人员编写“数控加工说明书”，通过检验样件验证程序的正确性。3.4.2 在对数控加工设备上按照“数控加工说明书”加工的“首件”产品进行全方位检验确认程序的正确性。3.4.3 经确认的加工程序履行批准手续，填写“数控加工说明书”中的确认结论，程序保存在数控设备中，同时用CF卡备份一份，交经理部保存。确认后的软件程序任何人不得随意更改。3.4.4 当影响加工的任一因素（产品、材料、工艺参数、设备）发生变化时，应重新确认。3.5 生产环境控制3.5.1 生产部应保持生产现场光线充足，通风干燥具备防潮、防漏水等；3.5.2 电压稳定、电力充足，保障生产的正常使用；3.5.3 生产现场应设防火的各项安全防护装置，确保产品质量和生产人员的安全；3.5.4 生产工位应保持稳定、宽余、通道畅通，生产过程有序进行；3.5.5 现场工件摆放整齐、标识清晰、分类明确，现场环境能保障产品质量要求。3.6 产品入库保管公司检验合格的产品，办理入库手续，按库房管理规定执行。3.6.1 相关人员通知顾客验收，按产品交付及交付后的管理规定执行。4. 支持性文件4.1 不合格