江路大桥人工挖孔桩基施工方案.doc

厦沙高速公路A9合同段江路大桥人工挖孔桩施工方案厦门至沙县三明段高速公路A9合同段【K173350K183100】江路大桥人工挖孔桩施工方案编 制： 复 核： 审 核： 中铁十四局集团第三工程有限公司厦沙高速A9项目部二一四年八月六日目录一、工程概况1二、编制依据2三、施工计划2四、施工工艺3五、安全保证措施14六、质量保证措施22七、文明施工、环境保证措施：24八、计算书及相关图纸27江路大桥人工挖孔桩施工方案一、工程概况1.1、大桥简介江路大桥位于沙县江路村北侧附近， 起点里程桩号K180+123，终点里程桩号K180+435，全长312m，设计形式：嵌岩桩基础、柱式墩、板凳台、连续-刚构-连续T梁。下部结构：桩基56根，桥墩40个，桩间系梁20个，柱间系梁35个，盖梁20个，板凳台4个。上部结构：四联11孔，3x25m连续+3x30m刚构+3x30m刚构+2x25m连续T梁，共计50片25m T梁，60片30m T梁。桩基设计情况见附表1，桩基地质情况见附表21.2、地形地貌及周边环境桥址区跨越山涧沟谷，属剥蚀丘陵间冲洪河谷地貌，河谷呈扁”U”型，地势崎岖，高程介于110-160m之间。两侧桥台位于半山坡，坡度25-30，植被发育良好。区域内有水田、林地、民房、国道205等构筑物。1.3、工程地质情况1.3.1地层岩性根据钻孔揭示，桥区地层由上而下依次为：表层新近的人类活动堆填的耕织土及素填土，全新统冲洪积层（Q4a1+P1）：粘土、粉质粘土；第四系坡积土层（Qd1）:粘土、粉质粘土；第四系残积土层（Qe1）:残积粘性土、残积砂质粘性土；下伏基岩为燕山晚期侵入花岗岩及风化层。1.3.2地震效应根据勘察结果、已有研究资料、中国地震局中国地震动峰值加速度区划图（GB18306-2001）及建筑抗震设计规范（GB50011-2010），拟建场区所在地区抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为0.05g；相应地震基本烈度VI度，抗震设防烈度为VI度，地震动反应谱特征周期为0.35g。1.4、水文地质情况1.4.1地表水主要发育有溪流、水田、主要受山涧汇水补给，暴雨季节溪水水位易骤涨。1.4.2地下水沟谷区上部主要为第四系冲洪积砂层中孔隙潜水及下伏基岩裂隙水，受地表水体及大气降水补给，水位埋深较浅，潜水富水性强，勘察期间地下水埋深0-5m，水位随季节性变化较大，接受大气降水及地下水侧向补给，向低洼处迳流；坡地地下水以残坡积土层、基岩风化岩层孔隙潜水及基岩裂隙水为主，水位埋深约5-20m，随季节变化较大，水量受降水影响大，此类水降雨后地下水垂直径流速度较大，对边坡稳定性影响大。二、编制依据2.1、危险性较大的分部分项工程安全管理办法 建质【2009】87号文件（开挖深度超过16m的人工挖孔桩属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，按规定编制安全专项施工方案并经专家评审后方可实施）；2.2、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；2.3、混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）；2.4、工程测量规范（GB50026-2007）；2.5、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）；2.6、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）；2.7、建筑桩基检测技术规范 （JGJ106-2003）；2.8、钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2012）；2.9、人工挖孔灌注桩施工技术规程 （DB22/11-2000）；2.10、厦沙高速公路A9标施工组织设计；2.11、厦沙高速公路A9合同段两阶段施工图设计；2.12、建筑施工企业安全生产管理规范(GB50656-2011)；2.13、爆破安全规程(GB6722-2003)。三、施工计划3.1、施工工期安排江路大桥人工挖孔桩共有56根桩基，其中1.2m直径的16根，长度380米，直径2.0m的16根，长度423米，直径2.2m的4根，长度100米，直径2.8m的20根，长度459米，全桥桩长共计1362米。2.8m桩基跳孔开挖。施工准备15天，挖孔桩两个阶段施工。第一阶段施工38根桩，安排34组施工人员，每组2人，工期为2014年8月16日到2014年10月11日；第二阶段共18根桩，安排28组工人，每组2人，工期为2014年10月12日到2011年11月18日，总工期共计110天。附图施工横道图。3.2、材料配备计划序号材料名称型号及标号单位数量备注1混凝土C30m34800.92钢筋吨3773钢管48m12004安全帽顶655安全带条406安全网m21507消防器材套6灭火器、消防绳等8气体检测仪个53.3、机械配备计划序号机械名称规格型号单位数量备注1护壁砼搅拌机JZC350台22人力车辆253汽车吊25T台14潜水泵10-34-2.2台55污水泵台26空压机3.5m台257风镐支348鼓风机台20挖孔桩通风9插入式振动器ZH70套510砂轮切割机10A台211交流电焊机BX-200A台1012钢模H=1m，r=0.6m套3013钢筋弯箍机12D-2台113钢筋弯曲机G2W32-A台114钢筋调直机台115滚焊机BPM-2000台115断筋机GQ40台216全站仪徕卡台117水准仪徕卡台118高压风管米5019电动提升机JJK0.5T台25四、施工工艺4.1、人工挖孔桩施工方法根据设计要求及工期安排，挖孔桩分别采用：2.8m桩基与1.2m桩基“隔一挖一”的间隔顺序施工，其他采用正常顺序施工，共分2个循环完成。人工挖孔桩施工工艺流程详见挖孔桩施工工艺流程图。 施 工 准 备放 线、定 桩 位制作护壁钢筋制作护壁模型拌制护壁混凝土 成 桩 制 作 护 壁 钢 筋 校核桩孔垂直度和直径 拌 制 护 壁 混 凝 土钢 筋 检 测 制 作 钢 筋 笼 混凝土养护、基桩检测混凝土封底挖第一节桩孔土方绑扎孔口护壁钢筋及支模 灌注第一节护壁混凝土 测 量 放 线 安装防护照明起吊等设施 挖孔桩下节护壁土方开挖 绑 扎 护 壁 钢 筋 灌注护壁混凝土 吊放钢筋笼（含测斜管） 钢筋笼隐蔽验收 安 装 护 壁 模 型 灌 注 桩 身 混 凝 土 成孔及终孔确认 放线检测桩身截面净空4.2、施工准备4.2.1、熟悉施工图纸及场地的水文地质资料，编制切实可行的施工方案，并进行孔壁支护设计。4.2.2、平整场地：开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。4.2.3、施工班组配合测量队按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工班组埋设十字护桩，待锁口护壁施工完毕后引至锁口护壁上，以备开挖过程中对桩位进行检验。4.2.4、在孔口四周挖好临时排水沟，搭设防雨棚，若有经常性的地面水，排水沟应做防渗铺砌，在挖孔桩孔口周围60cm范围内进行M7.5砂浆硬化处理。4.3、施工工艺4.3.1、分步开挖（1）测量控制桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。用十字线将中心桩点引护壁外80cm，用水泥砂浆打水泥钉固定，并做好保护工作。锁口施工开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置锁口井圈；锁口应高出地面30cm以上，以防杂物或流水进入孔中；锁孔口大样见下附图江路大桥人工挖孔护壁示意图）:（2）检查桩位（中心）轴线井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。为了检查工作方便、快捷、准确，建议现场自制如下图检查工具：（3）安装施工机具 架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。要求搭设稳定、牢固。 在垂直运输架上安装电动葫芦。 安装吊桶、活动盖板、照明、水泵和通风机。a、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观控制桩位中心和护壁支模的中心线。b、 井底照明必须用低压电源、防水带罩的安全灯具，并安装水泵和通风机。c、 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，桩口上设围护栏。（4）逐层往下循环作业 护壁开挖每节根据地层情况而定，本工作段定为当直径2m时，为每节1m,当直径2m时，每节0.4-0.6m。从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。 桩孔挖至设计深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁垂直平整度，并修整孔壁。 护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受压而变形。 浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用吊桶或手推车运送，人工浇筑插捣密实。混凝土可由试验确定。 检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。 逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土或虚碴。 人工挖孔桩的桩身位于中风化花岗岩层，如在开挖过程中发现地质情况有出入时，须及时报监理工程师和设计单位，调整设计后方能施工。 在开挖过程中如有水渗入孔内，应及时加强孔壁支护，防止孔壁坍塌，渗水及时排除，遇有塌孔时应立即停止挖孔，待有效处理后才能继续施工下挖。 开挖过程中，遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌水涌沙时，每节护壁高度减少到300mm-500mm，随挖随支模，随浇筑混凝土，并采用钢护筒或者有效降水措施。（5）护壁施工护壁模板采用四块半圆形5mm厚钢板通过螺栓连接而成，为一上小下大的楔形圆环模板。对于模板加固，可以采用25的螺纹钢筋焊成的钢支撑架进行加固。 桩孔护壁混凝土每挖完一节，经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁混凝土，坍落度控制在70-90 mm，确保孔壁稳定性。 设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。 支设护壁模板：模板高度取决于开挖时施工段的高度，护壁中心线控制，将桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口，每节以十字线对中，吊大垂球控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。 浇筑护壁混凝土：护壁混凝土采用C25小石子砼。护壁应在当日连续施工完成，护壁混凝土要振捣密实；桩基直径2.8m护壁厚度25cm，桩基直径1.82.2 m护壁厚度20cm，桩基直径1.2 m护壁厚度10cm，护壁内放置10200钢筋（1.2m桩基除锁扣位置外，其余部位不设置钢筋），钢筋插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象。 拆除模板继续下一段施工：上下壁搭接57.5cm，浇筑完下节混凝土后，马上将上下节护壁之间连接处浇筑密实。护壁混凝土强度达到1MPa后（常温下1224小时）便可拆模，再开挖下一段，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。 每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线，和标高测设在护壁上口。然后，用十字线对中，检查孔壁的垂直度，随之进行修整。（6）孔内爆破施工人工挖孔桩爆破施工存在岩层裂隙水及成孔护壁时下滴的渗水，选用防水性好的炸药，另外为了保证成孔护壁在爆破施工中的稳定性，应选用爆炸威力适中的炸药。故我项目选用岩石乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中。孔内爆破采用浅眼爆破法，在炮眼附近要加强支护，以防震坍孔壁，孔内应采用电雷管引爆。必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。严格控制用药量，以震松为主。一般中间炮眼装药1/2节，边眼装药1/3节1/4节。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔。有水孔眼要用防水炸药，尽量避免瞎炮。放炮后迅速排烟，将电动鼓风机的高压风管放入孔底吹风。并经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%应增加通风措施。检查孔内无有害气体后，施工人员方可下井作业。一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。孔内爆破后用电动鼓风机或高压风管向孔内通风15分钟以上并用气体探测仪检查孔内无有害气体后方可下井作业。（7）成孔检测挖孔至设计桩底标高后，孔底清除积水，并进行孔底处理，做到平整、无松渣和泥污等软层，对桩底地质与设计地质对比，符合设计要求后可终孔，自检验收，通知监理进行桩底验收，验收合格后立即浇筑砼封底。成孔以后必须对桩身直径，孔底标高，桩位中心线，井壁垂直度等进行检测，并做好记录，报监理检验合格方可进入下道工序。4.3.2、钢筋笼、声测管制作及安装a、钢筋下料严格按照图纸、技术交底和作业指导书进行操作，钢筋工、电焊工必须持证上岗；下料前钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。b、钢筋进场后，需对钢筋主筋进行连接试验，试验合格后，方可进行钢筋下料。c、按照技术交底下料完成后，进行钢筋笼的骨架制作，钢筋笼制作时，采用滚焊机根据钢筋骨架设计长度，分节制作，炮车倒运至现场对接安装。d、主筋采用套筒连接方式。螺旋箍筋的接头必须采用对接，并伸入核心砼之内6d以上；且主筋不应在塑性铰区域进行纵向连接。e、钢筋的机械连接，其性能指标应满足规范要求。f、对于套筒接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。g、钢筋的保护层厚度。为确保钢筋保护层厚度，钢筋保护层垫块采用强度为M40的圆饼式滚轮砂浆垫快。每隔2m设一组垫块，每组4个均匀设于桩基钢筋四周。h、在钢筋拼装前，对有套筒接头的钢筋应检查每根接头是否符合要求。钢筋笼成形时，一定要在保证钢筋笼的骨架尺寸，控制好主筋和箍筋的间距（具体见表-1钢筋骨架制作和安放的允许偏差）。表-1 钢筋骨架制作和安放的允许偏差项 目允许偏差主筋间距(mm)10箍筋间距(mm)20骨架外径(mm)10骨架倾斜度0.5%骨架保护层厚度(mm)20骨架中心平面位置(mm)20骨架顶端高程(mm)20骨架底面高程(mm)50i、钢筋笼成品的存放。将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品上，以免粘上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明桥名、墩号、桩号、节号等。g、钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点吊法。在吊起后如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计标高。k、要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统要对准中线，防止浇注砼时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。l、钢筋笼定位时，首先把钢筋笼放入桩孔，然后根据桩孔的四个护桩用施工线拉一十字线，量测钢筋笼的位置。 m、声测管安装：当桩基直径2m时 ，或者桩长大于30m时设置声测管；声测管采用573.5无缝钢管，接头采用螺纹连接，底部采用同材质钢板封堵，顶部采用木塞封闭，声测管顶部高出设计桩顶设计标高1m；声测管分节固定在钢筋骨架上 ，底端采用焊接，中间节段采用6钢筋U型卡固定，间隔5m一道；声测管安装前先检查每根声测管是否通畅、变形，接口套管是否配套；声测管安装原则是安装一节灌注一节清水，待本节声测管灌满水，水位线不下降时，可安装下一节钢筋笼及声测管，直至最后顶部，灌满清水后用木塞封闭，保证声测管密封，防止泥浆，灰浆进入，声测管应顺直，弯曲度不大于5mm/m；声测管两端截面应于轴线垂直。4.3.3灌注混凝土如果在桩基开挖完成后，拌合站未进行验收和使用的试验配合比未正式上报，拟采用商砼。4.3.3.1干孔灌注砼当从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度很小，孔内无积水时，可采用干灌法灌注砼桩。、砼开始灌注时，必须先把孔内水抽干净，并检查孔底是否有沉渣厚度是否符合设计要求，小于3cm。、砼灌注前，应检查砼的均匀性和坍落度；砼灌注时，为使砼不发生离析，应通过串筒使砼滑落到孔内，其自由倾落高度不宜超过2米；在串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过1米。、砼的振捣使用插入式振动器，振捣时移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与孔壁应保持50100的距离；插入下层砼50100；每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。 、灌注速度应尽可能加快，应使砼对孔壁压力尽快地大于渗水压力；砼的灌注要连续进行，不能间断，以免出现断桩等质量事故。、砼灌注至桩顶以后，应将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。4.3.3.2水下混凝土灌注（1）、导管的安装安装前的准备工作导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；导管规格要求导管选用直径为0.3m的丝扣导管，根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2.65m正常管节，0.5m、1m、1.5m、2.0m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。导管使用前做拼装、水密、承压试验时应报告监理工程师，试验过程需有监理旁站。试验方法：分节清理好管口，装好密封橡胶条，按顺序连接在一起，一端安装密封盖，一端安装带输风管阀门接头的密封盖，灌满清水，连接好风管，输入计算的风压力，打开送风管阀门，持压15分钟，若不不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。平时对导管丝扣刷油保养，保证导管的每个丝扣灵活，密封性良好；对有缺陷的导管严禁使用，导管内壁附有泥浆时应及时处理干净。导管安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管下口至孔底距离应在0.30.4米。导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。（2）、灌注水下砼灌注水下砼前要确保沉淀小于3cm时，再浇注水下砼。首批砼数量计算计算首批砼灌注方量确保首批砼灌入后，导管埋入砼深度大于1.0m，采用V=d2h1/4+D2Hc/4进行首批砼方量计算，其中：V：首批砼所需数量（m3）；h1：孔内砼面高度达到Hc时导管内砼柱需要的高度（m） h1=rH/rc ；HC：灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度（m） HC=h2+h3=1.0+0.3-0.4米；H：井孔内砼面以上清水深度（m）；D：挖孔直径； d：导管直径；h2：导管初次埋入深度，h21.0m；h3：导管底端至孔底间距，为0.3-0.4m；r：清水容重（取9.8KN/m3）；rc：砼容重（取24KN/m3）施工工艺为保证首批砼灌注质量及数量，在施工前必须准备好漏斗及砼罐车上料平台，保证罐车能将砼正常的输送到漏斗当中。砼的拌合严格按试验室内提供的施工配合比配料施工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注。具体施工工艺：首批砼灌注完成以后，用砼罐车直接灌注。灌注工作必须连续进行，在灌注过程，现场技术员及主要施工负责人要经常测量砼顶面高程，始终保持导管的埋置深度在36m为宜，严禁导管的埋置深度小于2米及过深（6米）。导管提拔过程中幅度不得过大，一次拆卸导管的长度不得大于6米，严禁将导管拔出砼面。如果中间有特殊情况不能连续浇注时，应将导管适当抬起一段距离，保持较小的埋深，并经常窜动。测量导管埋深采用钢丝绳配合吊锤测量，测量时轻轻下放吊锤，同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。测量过程中一定要谨慎，要求有熟练操作的人员进行，以防测量中对砼面误差估计过大，造成导管埋置过深。根据测量计算值，当砼面接近钢筋笼底端23m时，为防止钢筋笼被砼顶托上浮，将砼的灌注速度减慢，且适当减少导管的埋深，当经测量钢筋笼底部埋置砼24m时，可适当加快灌注速度。导管在提升过程中，尽量靠在钢筋笼中心位置，防止导管撞击钢筋笼。为确保成桩桩顶砼质量，在桩顶设计标高上超灌不小于0.5m砼防止浮浆过多，影响桩头质量，另外当砼灌注到接近设计标高时，根据测量深度技术人员计算剩余砼数量，然后通知拌和站需要的砼数量，以免造成浪费。在灌注结束拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入导管下形成泥心。4.3.4、施工要求、施工过程中必须严格按照施工图纸设计及施工规范进行施工；、人工挖孔桩桩径大，工期紧，必须确保整个开挖及砼浇筑过程安全；、人工挖孔桩开挖过程要符合工程施工进度要求；、相应特种作业人员应坚持持证上岗。4.3.5、质量标准及检验方法 人工挖孔允许偏差序号项 目允许偏差检验方法1孔位中心50mm测量检查2倾斜度0.5% 挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查4.3.6、质量目标一类桩基合格率达到95%以上，坚决杜绝断桩情况。声测管检验时间一般为桩基成孔灌注完毕7天后进行检测。五、安全保证措施5.1、安全生产责任制从项目经理到施工一线工人，逐级建立安全责任体系，充分体现“谁主管，谁负责”的原则，特别加强纵横向工作接口的协调，使安全工作不留缺口，不留死角，形成横向到底，纵向到边的安全体系网络，使安全工作处于有序可控良好状态。5.2、安全生产教育制度工程开工前，由项目安全主任负责对所有参加工程的施工人员进行安全生产教育，组织学习各单项工程施工安全规则和行车安全常识的安全技术教育，对特殊工种，经培训考试合格后，持证上岗。对非施工人员进行每周不小于两小时的安全教育，由主管工程师及安全员结合所施工项目，上好安全技术课，真正做到“安全第一，预防为主”。5.3、安全技术措施制度项目部在编制施工组织设计，制定施工方案和下达施工计划时，必须同时下达施工安全技术措施和制定安全技术交底，无安全技术措施和安全技术交底，不准进行施工。5.4、安全生产检查制度施工队专（兼）职安全员对每天负责的施工区段按安全技术交底进行检查，项目经理部专职安全工程师每天对重点工程及关键工序的安全生产情况进行检查，同时项目经理部按月对全部施工项目进行一次全面性的安全检查，发现问题及时处理，深入分析原因，制定纠正和预防措施，并由下至上分单位逐级进行上报。5.5、安全生产交接班制度在各作业班组间，建立完善的交接制度，在交接班时各班人员将班组工作情况及安全问题向接班详细交待并记录入薄，工地安全员认真对交接班情况进行监督和检查。5.6、挖孔桩施工安全保证措施5.6.1、现场安全注意事项（1）、人工挖孔桩适应于工程地质和水文地质条件较好且持力层埋藏较浅，单桩承载力较大的工程。如没有可靠的技术和不安全措施，不得在地下水位高，（特别是存在承压时）的沙土、厚度较大的淤泥质土层中进行挖孔桩施工。桩井开挖过程中如发现地质情况与设计图出入较大时，要及时通知有关单位。（2）、当桩基之间的净距离小于2倍的桩基直径时，需跳桩开挖。（3）、人工挖孔桩开挖要求分节开挖，每节开挖长度不宜大于1.0 m，当直径2m时，每节开挖长度0.4-0.6m。并不得在土石变化处和滑动面处分节；桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，期间不宜停顿，以防坍孔。（4）、施工场地及邻近的建筑物，施工前应会同有关单位进行详细调查,并将建筑物原有裂缝及特殊情况记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房,应事先采取加固措施。（5）、施工场地及四周应设置排水沟、集水井。并制定废渣的处理方案。施工现场的出土路线应畅通。（6）、从事挖孔桩作业的工人以健壮男性青年为宜，并需经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进入施工现场。（7）、在施工图会审和桩孔开挖前，都应认真研究钻探资料，分析地质情况，对可能出现流沙、管涌、涌水及有害气体等情况应予足够重视，并予制定有针对性的安全防护措施。如对安全施工存在疑虑，应在事前向有关单位提出书面报告。（8）、为防止孔壁坍塌，应根据桩径大小和地质条件采取可靠的支护的施工方法。（9）、孔口操作平台应自成稳定体系，防止在护壁下沉时被拉跨。（10）、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。（11）使用的电动葫芦、吊笼等必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，以防突然停电。电动葫芦宜用按扭式开关，上班前，下班后应均有专人严格检查并且每天加足润滑，保证开关灵活、准确，铁链无损、有保险扣不打死结，钢丝绳无断丝。支撑架应牢固稳定，使用前必须检查其安全起吊能力。（12）工作人员上下桩井必须使用钢爬梯或活动爬梯，不得用人工拉绳运送工作人员和脚踩护壁凸缘上下桩井。桩井内壁设置尼龙保险绳，并随挖孔深度放长至工作面，作为救急之备用。（13）桩孔开挖后，现场人员应注意观察地面和建筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。加强对孔壁土层涌水情况的观察，发现异常情况，及时采取处理措施。（14）挖出的土石方及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物。机动车辆通行时，应作出预防措施和暂停孔内作业，以防止压塌孔。（15）当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应用气体检测仪进行有毒气体的检测，确认孔内气体正常后方可下孔作业。（16）每天开工前，应将孔内水抽干，并用鼓风机或大风扇向孔内送风5min,使用内混浊空气排出，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜少于25Ls。孔底凿岩时尚应加送大风量。（17）为防止地面人员和物体堕落桩孔内，孔口四周必须设置护栏。护壁要高出地面55cm左右，以防杂物滚入孔内。（18）桩孔内的作业人员要遵守下例要求；a作业人员必须带安全帽，穿绝缘鞋；b严禁酒后作业，不准在孔内吸烟，不准在孔底使用明火；c作业人员每工作14h应轮换一次（具体视实际情况而定）；d开挖复杂的土层结构时，每挖深0.51m应用手钻或不少于16钢筋对孔底做品字型探查，检查孔底面以下是否有洞穴，涌沙等，确认安全后，方可继续进行开挖。e认真留意孔内一切动态，如发现有流沙、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离。f当桩孔挖至5m以下时，应在孔面以上30m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢（木）板或密眼钢筋（丝）网做成；在吊桶上下时，作业人员必须站在防护下面，停止挖土，注意安全；若遇起吊大块石，孔内作业人员应全部撤离至地面后才能起吊。g孔内凿岩时应采取用湿式作业法；并加强通风防尘和个人防护；k如在孔内爆破，孔内作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆；爆破时，孔口应加盖；爆破后，必须用抽气、送水或淋水等方法将孔内废气排除，方可继续下孔作业。(19)、孔口配合人员应集中精力，密切监视孔内情况，并积极配合孔内作业人员进行工作，不得擅离岗位。在孔内上下递送工具物品时，严禁用抛掷的方法。严防孔口的物件落入桩孔内。(20)施工现场的一切电源，电路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器，电器安装后经验收合格才准接通电源使用。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线、电缆必须保护架空，严禁拖地和埋入土中。孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内作业照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。(21)在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的作业应停止，并不得在孔底留人。(22)暂停施工的桩孔，应加盖板封闭孔口，并加081m高的围栏围蔽。(23)现场应设专职安全检查员，在施工前和施工中应进行认真检查，发现问题及时处理，待消除隐患后再行作业。5.6.2、防有害气体或缺氧措施、为防有害气体或缺氧中毒，当桩孔开挖深度超过5米后在每天作业前应采用毒气检验测试仪器置于孔底，检测孔内的CO2、CO、H2S（二氧化碳、一氧化碳、硫化氢）等气体是否超标，用鼓风机向孔内送风5分钟以上，无异常方可进行作业，作业时应继续保持通风。如确实有危险，井内CO、CO2等有害气体含量较高，应立即报告，另行处理。每次检测均做好记录。、现场必须有备用防毒面具与氧气。5.6.3、安全用电措施、电工、电焊工持证上岗，无证工人不准启动电机操作。、施工用临时电线整齐有序，施工用电实行三级漏电配电，施工电缆线按规定架空铺设、各装架配电箱均装分漏电保护器，坚持一机一闸一漏电开关，保证符合规范要求，杜绝漏电伤人。、保险丝不得用钢丝，铝丝代替，电箱应装锁由电工统一掌握。、孔内作业人员如需照明，应采用12伏安全用电压防爆灯罩。、非电工人员不得拆改电器、电源，电工人员必须执证上岗，一般工人也应了解用电常识及有关安全规程；、电工定期对施工现场用电设备进行检查，及时发现和排除电气事故隐患；5.6.4、防物体打击与坠落措施：孔上与孔内人员必须戴好安全帽，穿防护鞋、戴胶手套。井孔周边必须设置安全防护围栏，高度不低于0.8m，正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须设置牢固的安全活动盖板，非工作人员禁止入内。孔内设置半圆形安全挡板或半园形钢筋防护网，当吊渣桶上下时，孔内作业员避于安全挡板下。下孔作业必须使用软梯或在护壁接头予埋爬梯，严禁用手脚爬踩孔壁上下和乘坐吊桶上下。使用风管及潜水泵时，在孔口用麻绳系牢，一端正系在水管或风管上，风镐及潜水泵必须先放至作业面，后下孔作业。吊渣桶装运土（石）渣时，应比桶口平面低50以下，以防土（石）渣中途坠落。垂直起重设备支架应牢固，应能承受一定的冲击力不至翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后，方可投入使用。孔口和孔壁附着物（包括不到孔底的钢筋笼、串筒、钢爬梯、水管风管等）必须固定牢靠。加强对起重机械的日常检修，比如说限位器、钢丝绳，做好检修记录。5.6.5、防止塌孔措施、施工过程中严格按照“跳二挖一”施工顺序进行，严禁在挖孔桩没有灌注前进行相邻孔桩开挖施工。、护壁施工严格按照设计图纸施工。、挖出的土方必须及时运走，井孔口周边2m范围内，禁止堆放土石方，且堆土高度不应大于0.8m，未浇注的桩3m范围内严禁过重车。5.6.6、防机械伤害措施机械设备装设安全防护装置，操作者要严格遵守安全操作规程，操作前要对设备进行全面的安全检查，设备严禁带故障运行。装载机、卷扬机、吊车作业时设专人指挥，以防砸伤人员等，对施工机械和电力设备进行定期检验及保养、试验、日常检查，凡不合要求者严禁使用。5.6.7、遇见溶洞、涌水、地下管线、暗沟安全措施为确保安全施工，施工人员开挖要按照地质施工，严格按照支护参数施工，安排有经验的施工人员下井施工，进行超前地质预报，增加监控量测。在挖孔桩施工过程中，若发现地下管线，应立即停止施工，并上报现场管理人员，禁止私自破坏。当人工挖孔桩穿越溶洞、地下管沟等时，应先清除充填物，做好排水措施，在进行浆砌片石填充并做好护壁，并适当减少每节护壁长度，若成孔困难时，可采取钢护筒措施。5.6.8、施工爆破管理土石方开挖爆破，必须按国家爆破安全规程及福建省民用爆破物品管理实施细则执行，设置爆破安全小组，负责爆破作业安全工作。爆破作业必须统一指挥、统一布置。火工品由专人保管，专人负责领取，当天没有用完的火工品必须入库。当炸药库未建成验收前，爆破作业交由当地民爆公司进行。、火工品的运输必须专车运输，车上不许装载其它物品，应由专职人员押送，在运行中必须按照公安机关提供的路线行驶。、火工品领取于炸药库，按指定路线运至施工现场，在运输与存放过程中炸药与雷管必须分开，不许混合运输或存放。、严格按照设计孔位钻孔，孔深、方向必须符合设计要求，不合格的炮孔要重新打。钻孔时，钻工不得脱离凿岩机，防止断钎伤人，风管不能缠绕和打结，不得用折弯风管的方法制止通气，开钻固定孔位以后，掌钎人员应立即退出，钻机操作者方可由慢至快全速钻进，打完炮孔后应进行深度检查，装药前应用有压气吹洗炮孔。、在施工中如有剩余火工品，必须及时退回，实行回收签字制度。、必须严格火工品的发放制度，由技术部门提出每个孔的装药数量，按物资消耗定额发放，建立健全火工品发放台帐和火工品的严格检查制度。现场爆破器材应该分明别类，分别用木箱盛装，专人上锁保管，严禁混装。使用、运输时应轻拿轻放，严禁碰撞；雷管在连母线前应短接，避免接触带电体。、火工品贮存地必须配备足够的泡沫灭火器及防火砂。、操作人员必须按钻爆设计所规定的装药量进行装药起爆，严禁超量装药。、爆破时，必须做好警戒防护工作，规范要求，在深孔中爆破的最小安全距离为50米。、孔桩爆破工作面均在地表以下10m以外，在爆破孔桩口用竹跳板或竹片编席覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面。确保爆破过程中的安全。、在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，检查人员应下到工作面检查瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。另外在清渣时发现瞎炮，应及时报告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。5.6.9、吊装钢筋笼安全措施、建立现场安装保险措施，现场派1名安全员专职安装管理，处理安全隐患。 、订立安全制度，做好醒目的安全警戒标志，对所有进场安装施工人员进行三级安全教育。 、起吊前应有专人检查吊点、吊钩、索具等，起吊时应速度均匀，下落时应低速稳放。 、吊装及零部件提升时严禁在钢筋笼下走动人员。任何吊装在吊装前应进行试吊检验。绑扎方法应正确牢靠，吊具定期检查。 、吊装钢筋笼时，用强度足够的绳索对钢筋笼进行稳定。大风时禁止吊装，吊运吊装设专人统一指挥。、钢筋笼在吊装过程中需要焊接时，防止火花落下伤人。夜间加班施工时应有足够的照明。5.6.10、雨季施工安全措施施工前，及时掌握气象情况，合理安排施工，尽量将人工挖孔桩工程在雨季到来前完工，以减少因雨季给施工带来的不良影响。雨季施工： 围护桩开挖时，在桩边设置排水沟，以防地表水流入造成积水浸泡孔底。若孔内出现水，需在孔底一侧挖一集水井，用水泵把水抽排出桩孔外。钢筋存放及加工应设置简易棚，防止雨水锈蚀钢筋及影响钢筋加工质量。电焊机等机具现场设置防雨设施，以防损坏机具，影响施工正常进行。水泥库（棚）做到不漏水，四周排水畅通，满足防潮、防湿、防雨等要求，以确保水泥质量。对于混凝土刚浇筑的半成品，下雨前注意其表面的防护覆盖，保证其表层质量。雨季施工做到“超前预报、合理组织、机动灵活、措施得力”。确保施工尽量少受雨水的影响。、掌握天气预报和气候趋势及动态，以利于安排施工，做好预防准备工作。、机械设备和水泥等材料的存放应选择适宜场地，并做好防雨工作。对主要的工程做好防雨，运输便道做好排水工作，保证雨后畅通。、混凝土在刚浇注完时要覆盖好，不能让雨水冲刷。、要发扬突击施工和加班加点精神，有雨前要突击完，好天气时要加班加点，做好晴雨天的工作调节。、施工用电严格管理，并有防雨、防雷电设施。、修建临时排水系统，确保排水畅通，不使雨水入孔。、制定科学合理的施工方案，对雨季施工的项目，制定专项预防措施，密切注意天气变化，并在保证质量的前提下快速施工。六、质量保证措施6.1、施工准备阶段质量控制措施6.1.1开工前必须对施工组织设计所采用的施工顺序、施工方法和保证工程质量的技术措施等进行审查核实，作到切实可行，并要做好开工前的各项技术交底工作。6.1.2按作业指导书，施工规范和有关操作规程，搞好职工技术培训和技术交底，每个人员必须持上岗证上岗，严禁无证操作。6.1.3制定严格质量管理制度：即施工图纸审签制、技术交底制、作业指导书制、工序质量检验交接制度、质量“三检制”（自检、互检、专检）、隐蔽工程检查签证制、安全质量奖惩制、验工计价质量签证制、分项工程质量评比制、质量事故（隐患）报告处理制等行之有效的管理制度，使质量控制贯穿施工全过程。6.1.4根据工程特点，制定工程质量预防措施，消除施工过程中潜在的不合格因素，消除质量通病。6.1.5加强工程试验工作。本工程将派出经验丰富、责任心强的精干人员，成立工地试验室。试验工作除对原材料的检测外，主要抓好施工中试验工作，做好施工记录。6.1.6计量和检测工作，对施工中各种仪器设备要定期校核，采用法定的计量单位，对不合格的仪器（表）坚决不予使用。6.2、施工阶段的质量控制措施6.2.1严格按图施工，不准擅自修改而危害工程质量。严格执行技术规范和操作规程，技术规范和操作规程是施工的准则，在施工中每道工序必须按规范规程进行施工和检验。实行专业化施工，对挖孔桩的挖孔施工、钢筋绑扎、混凝土浇注等均实行专业化施工，确保工程质量。6.2.2挖孔桩施工中，根据地质情况，适当调整挖孔的分节长度，对混凝土等工序施工实行自检工程师24小时旁站制度，跟班作业，严格操作规程，发现质量问题及时处理。6.2.3严把材料进场关。原材料是工程构成的主体，原材料质量的好坏，直接影响工程质量，因此对原材料和半成品必须严格按质量标准进行订货、采购、运输、保管和供应。不合格的材料、产品不准进入工地。6.2.4严格按规定做好各项检验。按规定及时对分项、分部工程进行检验。各级自检合格后，经项目质检工程师检验合格报请监理工程师进行检验签字。上道工序不合格，下道工序不能施工，真正做到“五不施工，三不交接”。6.2.5混凝土灌注前，按设计要求选择施工配合比，现场试验室根据各部位砼浇筑的施工方法及性能要求，对砼进行试验，确保砼质量达到设计要求；接受监理及业主的监督。每次浇筑混凝土前由专人进行以下项目的检查，并做好记录。检查混凝土的配合比、配料单，检查原材料(如水泥、外加剂、粗细骨料及其含水量、水等)是否符合规定要求，每班抽查不少于三次并做好记录。检查混凝土坍落度是否符合要求，每班不得少于两次。6.3、组织保证措施以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设质检部、专职质检工程师，队设质检员，对工程全过程实施质量控制。6.4. 制度保证措施实施项目工程质量终身责任制，建立工程质量卡，建立健全各项质量保证制度，以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。6.4.1实行质检工程师监督制度项目部将以制度化管理确保现场质检工程师对工程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。项目部、工程队设专职质检工程师。项目部对各工程队的验工计价，必须经监理、质检工程师签字，计划合同部方可计量，经项目经理审批后，财务部才能支付。6.4.2建立健全质量检查评审制度根据工程特点和有效控制工程质量的需要，依据程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。项目部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况，召开工程质量评审会议，分析质量问题，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效地运行和实施。6.4.3教育培训制度进场后，分期实施新技术培训。首先对工程技术人员和管理人员进行培训，然后由工程技术人员利用工程间歇、节假日、雨天开办职工夜校，以提高职工质量素质，作好宣传教育工作，提高参建职工对