QA-20-12 成品检验控制程序.doc

成品检验控制程序1.目的:对成品检验与测试进行有效的控制，以提供良好的产品品质，并对产品与制程的改善措施提供迅速的回馈。2.适用范围: 适用于本公司所有成品检验与测试及出货前的品质保証稽核作业。3.权责:3.1 品管部：负责成品入库之检验。 3.2 物料部：负责成品入库出库之核对。4.作业内容: 4.1检验作业4.1.1 生产部生产完成时应填写“QA抽检票”将成品分批放置于成品待验区.QA按（BS6001）抽样计划书抽样表规定的批量检查。 4.1.2 QA人员核对“QA抽检票”与实物相符后,方可按“成品检验规范”进行成品检验与测试工作。4.1.3 品管人员于检验测试时依据:4.1.3.1 成品检验规范； 4.1.3.2 QA抽检票; 4.1.3.3 作业标准. 4.2 检验结果与处置: 4.2.1 结果为“合格”的作业:4.2.1.1 品管人员于实施检验与测试后,将成品检验结果记录于“QA抽检票”并做结果总判定，合格的产品经包装组核对无误才可进行包装作业.4.2.1.2 初步包装完成后,品管人员检查包装品质,若为合格,应于“QA抽检票”PASSED 栏目打上包装组员工确认无误 后,进行外包装箱的包装,并由品管人员于外箱适当位置上盖上 QA PASSED章,此成品才可入成品库区.4.2.2不合格品处理:4.2.2.1 经检验判定为不合格,由品管人员填写“QA抽检退货报告”,并附不合格样品送品管主管确认后,填写“QA抽检票”连“QA抽检退货报告”及此批产品送生产部处理,经处理完成后,再经品管单位复检合格,方可进行包装.4.2.2.2 制造单位与品管单位双方对不合格品之判定有异议时,应由总经理或其代理人裁示.4.3退货批之处理作业:4.3.1 当品管判定退货时,生产部需做返工处理.生产部返工依据:4.3.1.1 QA抽检退货报告;4.3.1.2 QA抽检票；4.3.1.3 不良样品。4.3.2 返工之产品须经品管重验合格,并依4.2.1.2节做合格标示,以完成检验程序.4.3.3 制造批有返工时,应由品管单位记录于“QA成品检查报告”以作为追溯之用.4.4出货核对作业: 4.4.1 品管人员在检查外箱包装品质时应确认外箱标示正确.4.4.2 品管部核对出货产品,若发现有任何异常不良,品管人员应立即填发“异常处理单”通知相关单位采取适当的改善措施.4.4.3 已包装的产品每次出货之前做最终的抽样“QA出货追踪一览表”代替，当达到客户的PPM要求时，出货稽核可减少抽样数。4.5 检验资料之回馈:品管部每天应将检验成品的相关内容,记录于“QA成品检查报告”若发现有不良品,应将此项不良用“QA抽检退货报告”报告生产部,并让生产部作出原因分析、改善措施.4.6 成品检验与测试之相关品质记录应依“质量记录控制程序”规定保存期限保存.4.7 若超出储存期限之产品出货时,品管部应对产品尺寸做复检.待复检合格后方可出货.4.8 对虽未超出储存期限,但有品质顾虑者,(如:储存不当、撞击或遭到天灾害侵袭等),应重新对尺寸做复检.4.9“精密点检”及“定期控制”异常时之处置:4.9.1 由品管单位通知物料与生产部,并召开品质会议.4.9.2 由物料部向客户报告异常内容,并取得客户所有在库量之信息,再通知品管部处理客户在库品.4.9.3 厂内异常批之在库品,于品质会议中,讨论选别方法与执行方式,进行确认同时并针对原因追究与改善对策检讨及实施.4.9.4 当调查结果与改善方法明确后,再由物料部向客户报告,并取得客户同意再次出货之认可.4.9.5 当调查结果未明确与改善对策方法尚未执行之前,应停止不良工程之再度生产,直到取得客户同意后,才可进行生产与出货.5.相关文件及资料：5.1（BS6001）抽样计划书 5.2成品检验规范 5.3质量记录控制程序 QA-16-10 6.相关表单及记录：6.1 QA抽检票 QA-20-11-12 6.2 QA抽检退货报告 QA-20-12-10 6.3 QA成品检查报告 Q