钢筋技术交底.doc

钢筋施工技术交底书单位：中铁十八局集团第一工程有限公司鄂州制梁场 编号: EZLC-JS-01分部工程箱梁预制分项工程钢筋工程主送单位钢筋工班时 间2010-3-23施工项目：鄂州制梁场梁体钢筋施工1、 操作一般要求及方法1.1、钢筋下料1.1.1、首先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量。制定钢筋标识牌，并悬挂在明显的位置。1.1.2冷拉调直：冷拉伸长率应控制在如下范围：级钢筋不得超过2%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。 项次项 目标 准1级钢筋冷拉调直伸长率2%2外观无死弯、重皮断裂现象3取样作冷拉及冷弯试验合格 1.1.3、采用槽钢加挡板胎具控制下料尺寸。 1.1.4、核对下料模具控制尺寸。为减少误差，控制模具尺寸，不得用短尺丈量长物。1.1.5、钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方。1.1.6、钢筋用切断机切断。切断钢筋的刀片，刀口要密合，螺丝要紧固，对直径20mm的钢筋刀片重叠12mm，对直径20mm以上的钢筋须留5mm的间隙。 1.1.7、根据钢筋不同，进行搭配，统筹排料；一般先下长料，后断短料、减少短头、降低损耗。1.2、钢筋对焊1.2.1、刷净钢筋端头的锈皮及污物。1.2.2、连续闪光对焊，先闭合电路使钢筋轻微接触闪光，保持接触不变形成连续闪光，待端头接近熔点时迅速加热顶锻。1.2.3、钢筋较粗时采用预热闪光对焊，其方法为在闪光对焊前先行预热而后进入闪光对焊过程。1.2.4、闪光对焊闪光应稳定强烈，以防止金属氧化，预热过程充分，频率适当，以保证热影响的塑性；顶锻过程要快速有力，以保证焊口闭合良好；熔接牢固。1.2.5、每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后方可成批焊接。1.2.6、每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。1.3 钢筋弯制1.3.1、在平台上按1:1的比例标明各弯折点。1.3.2、在地面或平板按1:1的比例放大样。1.3.3、一次弯制数根钢筋必须使用钢筋夹。1.3.4、钢筋用弯筋机弯制，弯筋机一次弯制根数，对于直径大于20mm钢筋不宜多于1根、直径16mm钢筋不宜多于2根、直径14mm钢筋不宜多于3根、直径12mm钢筋不宜多于4根、直径10mm钢筋不宜多于5根、直径8mm钢筋不宜多于6根。1.3.5、每次弯制钢筋均应与大样核对，超出误差范围应及时调整。1.3.6、对称钢筋可从中对称两端弯曲；不对称钢筋可以一端弯起，有出入时应预以调整。1.4 钢筋绑扎1.4.1、钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。1.4.2、在钢筋的交叉点处，须用22的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处须以铁丝绑扎；拐角处的交叉点须全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。1.4.3、梁中的箍筋与主筋垂直；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。1.4.4、当桥面钢筋与腹板钢筋相碰时，适当移动桥面钢筋。偏差控制在15mm内。1.4.5、箱型梁底腹板、顶板钢筋分别在各自的绑扎台座上进行绑扎。在绑扎桥面泄水管处的钢筋时，要注意吊装孔、静载试验预留孔、泄水孔等孔洞的留置。在绑扎孔洞处钢筋时可采取两种方法：其一将泄水管周围的钢筋在制作时制成弧形，其二将其断开，然后用井字形钢筋进行加强。1.4.6、采用垫块控制净保护层，垫块须采用与梁体同等强度的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形。2、施工方法及作业程序2.1 钢筋下料2.1.1下料时根据施工图中梁体钢筋的编号和下料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸标记线，尺寸标记线以切断机的固定刀口作为起始线，为保证钢筋不超过标记线，在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。2.1.2钢筋下料时要先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；钢筋下料长度误差为10mm。2.1.3 钢筋在加工弯制前先调直。2.1.4 在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，技术人员通知试验室取样检测，并上报梁场总工；钢筋断口不得有起弯现象； 钢筋切断检查标准序 号项 目标 准1钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）4mm2钢筋切断长度偏差10mm3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹2.2 钢筋对焊2.2.1、根据所用对焊机功率大小及钢筋品种、直径，施工方法可采用以下几种操作工艺。2.2.1.1、连续闪光焊：a连续闪光焊适用于焊接直径25mm以下的-级钢筋。b连续闪光焊是闪光接触对焊的基本操作工艺.当钢筋夹在对焊机的两电极中并通电后,使钢筋端面轻微接触形成闪光。闪光一开始，应徐徐移动钢筋，形成连续闪光过程，待钢筋烧到规定的长度后，以适当的压力迅速进行顶锻，使两根钢筋焊为一体。在顶锻过程中，要掌握合适的顶锻速度和顶锻压力。2.2.1.2、预热闪光焊a直径大于25毫米的钢筋且端面较平整，可采用预热闪光焊。b预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。采用这种焊接工艺时，使两钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光而形成预热过程。当钢筋烧化到规定的预热留量后，随即进行连续闪光和顶锻。采用预热闪光焊，关键是掌握合适的顶锻速度和顶锻压力。2.2.1.3、闪光预热闪光焊a钢筋直径较大，且端面不够平整时，宜采用闪光预热闪光焊。b闪光预热闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化理平，使预热均匀。这种焊接方法的过程是首先连续闪光，使钢筋端面闪平，然后断续闪光，进行预热，接着连续闪光，最后进行顶锻。2.2.1.4、在操作过程中应掌握如下要点：a第一次闪光时，要做到轻送料，先慢后逐渐加快，闪光要连续，端头若闭接应迅速推开后接着闪光，将钢筋端面烧平，并为预热加温均匀创造条件。b预热阶段应做到手轻动作快，“接触分离接触”动作频率控制在3-5次/秒，时间控制在5-6秒内，从而使焊件温度均匀且充分提高。c第二次闪光时应做到烧化徐徐渐进，闪光连续强烈，不可中途有间隙，从而达到焊口杂物排尽，并将过热金属闪去。d顶锻。在完成以上步骤后，掌握好顶锻留量，以适当压力迅速顶锻，做到瞬间闭合焊接口，焊缝紧密并无氧化现象。2.2.2、保证焊接质量，正确选择和掌握好对焊的各种参数。在目前以手工操作的对焊机中，对焊参数主要靠焊工在实践中摸索和掌握。下面列出一些主要对焊对数供焊工操作中参考。2.2.2.1、调伸长度是指焊接前钢筋端部从电极口伸出的长度，其长度的选择与钢筋的品种和直径有关，应使接头能均匀加热，并使顶锻时不致产生傍弯。调伸长度可参考下表选择。钢筋闪光对焊调伸长度表项次钢筋种类调伸长度左焊件右焊件左焊件右焊件1级钢筋级钢筋0.75d0.75d2级钢筋级钢筋0.75-1.0d0.75-1.0d3级钢筋级钢筋1.25d1.25d注：a粗钢筋宜用较小值，小直径钢筋宜用较大值。bd为钢筋直径。c采用闪光预热闪光焊，调伸长度适当增大。2.2.2.2、烧化速度烧化速度是指闪光过程的快慢。在烧化过程中。其速度应由慢到快，开始时近于零，而后约1毫米/秒，终止时约1.5-2.0毫米/秒，这样闪光较强烈，以保护焊缝金属免受氧化。对焊机型号UN1-100钢筋级别直径（mm）10-1416-2022-2528-3236变压器级数2.2.2.3、顶锻速度顶锻速度应越快越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内应将钢筋压缩2-3毫米，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电，并以6毫米/秒的速度继续顶锻至终止。2.2.2.4、变压器级数变压器级数是用以调节焊接电流的大小，生产中应根据钢筋的直径和对焊机的性能来选择，下表列出UN1-100型对焊机进行对焊作业时的一些数据，供操作时参考使用。2.2.3、对焊操作注意事项2.2.3.1、对需焊接的钢筋端头，如有弯曲的，必须先加矫直或切除，并将钢筋端部约150毫米范围内的铁锈、污物等除干净。2.2.3.2、在焊接钢筋直径较小、焊工操作技术熟练时，可采用较高变压器参数，以缩短通电时间，减少损失，节约电能，提高生产率。对焊过程中，电源电压必须稳定，当电源电压降低5%左右时，应提高变压器级数一级。2.2.3.3、在对焊机两侧应设置带滚筒的工作台，滚筒高度与对焊机电极口持平，工作台长度按实际需要设置。2.2.3.4、对焊时，钢筋中心线要对准放置的位置，并选定好所需的对焊机参数，夹紧电极，通电后方可进行焊接。2.2.3.5、接头对焊完毕，应待接头处由红色变为黑红色才能松开夹具，把钢筋平稳地从夹具中取出，以避免接头弯折现象。2.2.4、钢筋对焊常遇问题及处理方法2.2.4.1、烧化过分剧烈，产生爆炸声时降低变压器级数或减慢烧化速度。2.2.4.2、闪光不稳定，应提高变压器级数或加快烧化速度。2.2.4.3、接头偏斜或偏移，钢筋轴线不在一直线上，应调整电极位置，拧紧夹具螺杆，修理电级钳口，或更换已变形的电极，切除或矫直钢筋端头。2.2.4.4、接头中氧化膜、未焊透或夹渣时，应加强预过程，避免过早切断电流，增快烧化和顶锻的速度。2.2.4.5、接头中有缩孔，应降低变压器级数，避免闪光过分强烈，加大顶锻压力。2.2.4.6、焊缝金属过热或热影响区过热，应降低变压器级数，正确控制有电顶锻、留量及速度，避免过早顶锻，减少预热度，加快烧化速度。2.2.4.7、接头区域裂纹，应增加预热程度或当减少顶锻压力；改变操作措施后出现裂纹应检验钢筋碳、硫、磷的含量，如不合格的要更换钢筋。2.2.4.8、钢筋表面微熔及烧伤，应清除电极口内的杂物或钢筋表面铁锈，改进电极槽口形状以增大接触面并夹紧钢筋。2.3 钢筋弯制2.3.1、钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求。当设计未提出时，应符合下列规定：2.3.1.1、受拉热轧光圆钢筋的末端应作180的半圆形弯钩，其弯曲直径dm 不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。2.3.1.2、受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm 不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段。2.3.1.3、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。2.3.1.4、光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135或180的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。图4-1半圆形弯钩图4-2直角形弯钩附：各种规格钢筋直弯钩平直部分长度表钢筋直径（mm）25222018161412直弯钩平直部分长（mm）756660544842363、技术标准及质量要求3.1、钢筋下料3.1.1、钢筋试验合格后才允许使用。3.1.2、不带弯钩的长钢筋下料误差10mm。3.1.3、带弯钩及弯折钢筋下料误差1d（d为钢筋直径）。3.1.4、钢筋外观无死弯、油污、重皮，断口处不得有马蹄形切口及弯起现象。3.1.5、各种钢筋应分类堆放整齐。钢筋下料技术要求 项次项 目标 准1不带弯钩的长钢筋下料误差10mm2带弯钩及弯折钢筋下料误差1d3钢筋外观无死弯、油污垂皮注：d钢筋直径3.2、钢筋对焊3.2.1、钢筋试验合格后方可允许使用。3.2.2、每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：3.2.2.1、接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；3.2.2.2、钢筋表明不应有明显的烧伤或裂纹；3.2.2.3、两根钢筋在接头处的弯折（交错夹角）不得大于4；3.2.2.4、接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），并不得大于2。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。3.2.3、在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。3.2.4、熔接后的钢筋接头不得有横向裂纹、裂口过火开花、烧伤。3.2.5、禁止使用带有死弯的钢筋。项次项 目标 准1熔接接头抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心(两根钢筋轴线在接头处的偏移)0.1d亦不大于2mm3两根钢筋在接头处的弯折（交错夹角）34外 观无裂口过火开花等5钢筋在熔接机夹口处无烧伤钢筋对焊技术要求3.3 钢筋弯制3.3.1、钢筋标准弯制外形与样板偏差0.5d（d为钢筋直径）。3.3.2、钢筋标准弯钩端部顺直长度3d。3.3.3、箍筋、镫筋中心距尺寸差5mm。3.3.4、外形复杂的钢筋用样板抽直偏离大样尺寸差5mm。3.3.5、成型后钢筋不在同一平面偏差：光面钢筋8mm，螺纹钢筋15mm。3.3.6、镫筋底与上顶不垂直度（支顶偏离垂直线）d。3.3.7、成型后钢筋外观无污染、无裂纹。3.3.8、弯曲成型后允许偏差，全长为10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm，弯起高度5mm，箍筋边长5mm。3.3.9、弯好钢筋要分类堆放整齐。钢筋弯制技术要求 项次项 目标 准1钢筋标准弯钩外形与样板偏差0.5d2钢筋标准弯钩端部顺直长度3d3箍筋、镫筋中心距尺寸差3mm4外形复杂的钢筋用样板抽直偏大样差5mm5成型后钢筋不在同一平面偏差光面圆钢筋8mm螺纹钢筋15mm6镫筋底与顶部不垂直度（顶偏离直线）d7弯起钢筋的弯折位置208成型后钢筋外观平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈注：d为钢筋直径。3.4 钢筋绑扎3.4.1、钢筋骨架制作及安装尺寸允许偏差钢筋骨架制作及安装尺寸偏差表序 号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20mm3箍筋内边距离尺寸差3mm3.4.2、钢筋绑扎允许偏差钢筋绑扎允许偏差表序号项 目允 许 偏 差1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度