气体保护电弧点焊控制程序

中车四方车辆有限公司企业标准 Q SFCxx xx 2016 气体保护电弧点焊 技术条件 征求意见送审稿 2016 09 30 发布2016 10 15 实施 中车四方车辆有限公司 发布 Q SFC Q SFCxx xx 2016 I 目 录 目 录 I 前 言 II 1 范围 1 2 规范性引用文件 1 3 焊接工艺评定 1 4 焊接工艺评定记录 5 5 生产控制 5 6 质量检验 6 附录 A 7 附录 B 9 Q SFCxx xx 2016 II 前 言 本标准按照 GB T 1 1 2009 给出的规则起草 本标准由 中车四方车辆有限公司技术工程部提出 本标准起草单位 中车四方车辆有限公司技术工程部 本标准主要起草人 胡云瑞 史学海 何兆坤 高秋月 闻立辉 本标准于 2016 年 10 月首次发布 Q SFCxx xx 2016 1 气体保护电弧点焊技术条件 1 范围 本标准规定了气体保护电弧点焊的工艺评定及生产控制 本标准适用于碳钢及不锈钢的气体保护电弧点焊 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件 仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件 其最新版本 包括所有的修改单 适用于本文件 ISO 17637 焊缝无损检测 熔焊焊接接口外观检测 ISO 17639 焊缝的无损检验 接缝的宏观和微观检验 ISO 3452 1 非损坏性测试 渗透性测试 第一部分 一般规则 ISO 14273 2001 电阻电焊 缝焊和浮凸焊接剪切试验的程序和样品尺寸 ISO 10447 2006 电阻焊接 点焊和凸焊的剥离及凿离实验 EN 15085 3 2007 铁路上的应用 铁路车辆及其部件的焊接 第 3 部分 设计要求 3 焊接工艺评定 3 1 试验试板 试验试板的规格 150mm 40mm 试验使用材料应和生产中使用材料的厚度和类型相同 并通过相同的表面处理 3 2 焊接工艺 焊接工艺参数包括 焊接电流 焊接电压 焊接时间及电弧高度 试验期间 焊接工艺参数不能改变 并以正常的节奏进行焊接 3 3 试板焊接要求 试件的焊接应满足下图的要求 见图 1 3 4 试验检测项目 Q SFCxx xx 2016 2 图 1 试件焊接图 电弧点焊的检测项目包括 外观检验 渗透检验 拉伸 剪切试验 扭转 剪切试验 宏观检查及 剥离试验 检验数量见表 1 表1 电弧点焊检测项目及数量 检验项目检测数量 外观20 渗透20 拉伸 剪切试验15 扭转 剪切试验1 宏观检查2 剥离试验2 3 5 检验标准 用拉伸机进行试验 测出焊点的剪切力 剪切力不得小于表 2 和表 3 中规定的最小值 剪切力值以最薄的板材为准 表2 低碳钢气体保护电弧点焊数据表 板厚 mm 最小剪切力值 N 熔合线直径 mm 0 275782 87 0 307123 00 0 347793 05 0 389173 18 0 4210543 30 0 4511213 35 0 5313353 53 0 6116423 71 0 6819493 86 0 7622564 01 0 8426384 19 0 9130524 37 1 0639464 75 Q SFCxx xx 2016 3 表 2 续 板厚 mm 最小剪切力值 N 熔合线直径 mm 1 2149794 75 1 3756465 51 1 5272525 77 1 7185386 15 1 9099806 63 2 28128187 47 2 66156038 36 3 04182559 22 3 422229010 11 3 802702910 97 4 183214511 86 表3 不锈钢气体保护电弧点焊数据表 最小剪切力值 N 材料抗拉强度 Pa 板厚 mm 482 620620 1034 1034 熔合线直径 mm 0 152673113781 14 0 204455786451 40 0 256677569341 65 0 3082393411121 93 0 361068111214242 08 0 461424106220912 36 0 531646209122252 54 0 642225267030263 05 0 793025355941383 30 0 863559409348943 81 1 024449565062294 06 1 125339645175644 57 1 276852756488984 83 1 4275648898109015 33 1 57867610678129035 59 1 781067812458157966 35 1 981201315127177976 99 2 391579518687235817 24 2 771868622246284757 37 3 182224626695338147 62 3 6 扭转 剪切试验 使用杠杆和量角器测量焊点的破裂角度 要求最小角度 20 Q SFCxx xx 2016 4 3 7 玻璃试验 剥离试验方法是使用锤子和楔子或其它方法 剥开上下板露出焊核 焊点直径应呈现熔合一致状态 焊核直径不小于表 3 中规定的最小值 焊核最小直径依据最薄板厚而定 表4 不同板厚条件下规定最小焊核直径 最薄板厚 mm 最小焊核直径 mm 0 762 79 0 842 95 0 913 10 1 073 40 1 223 71 1 374 01 1 524 32 1 704 67 1 915 08 2 295 84 2 676 60 3 057 37 3 438 13 3 818 89 4 199 65 4 5710 41 3 8 宏观检查 在中心处切割焊点 打磨并腐蚀 使用显微镜确定熔透率 P 熔合线直径 D 及内部缺陷 3 8 1 熔透率 说明 P P E 100 E 下板板厚 H 熔深 熔透率不作为硬性指标 仅作参考 图 2 电弧点焊熔透率示意图 3 8 2 融合线直径 Q SFCxx xx 2016 5 说明 熔合线直径 D 应不小于表 2 和表 3 中规定的最小值 图 3 电弧点焊融合线直径示意图 3 9 外观检验 只要熔合线的直径 D 减去弧坑直径的值不小于表 2 和表 3 中规定的最小值 该弧坑就是允许的 弧坑周围不得出现裂纹 凹陷处边缘不应有尖角 图 4 外观检验示意图 4 焊接工艺评定记录 工艺评定记录 详见附录 A 应包括以下内容 设备型号 材料厚度及材质 焊接位置 焊接参数 5 生产控制 5 1 开工前设备检测 开工前一小时内 操作者须通过一个剥离试验验证每一台设备状态 Q SFCxx xx 2016 6 操作者应测量剥离直径 剥离直径达到表 3 要求方可进行正式焊接工作 操作者应根据附录 A 格式记录测量数据 5 2 生产控制项目 生产控制质量管理部检验人员持续进行 焊接表面应无铁锈 氧化皮 灰尘 油污等其它可能造成焊接缺陷的污染物 检验焊点的外观 确认焊接参数符合焊接工艺规范 6 质量检验 检验人员检查所有工件的焊接质量和焊接参数是否符合焊接工艺规范要求 出现质量不符合项时 应填写不合格品评议 评审记录 见附录 2 Q SFCxx xx 2016 7 附录 A 资料性附录 A 1 表 A 1 适用于碳钢和不锈钢的气体电弧点焊 表A 1 焊接工艺评定表格推荐格式 气体电弧点焊焊接工艺评定 文件号 拉伸剪切焊点直径 1 2 1 3 4 2 要求最小值 5剥离试验直径 6 7 1 8 9 2 要求最小值 10最小扭转试验角度 20 11 12 扭转角度断裂类型 13 在界面断开 14 1 留有焊核 15宏观图片 最小要求值12 平均值 备注 焊接部门姓名签字时间 Q SFCxx xx 2016 8 质量管理部姓名签字时间 表A 1 续 气体电弧点焊焊接工艺评定 文件号 评定结果 焊接设备 设备型号 预焊接工艺规范 拉伸 剪切试验 扭转 剪切试验 宏观检验 实验结果 剥离试验 结论 拉伸 剪切试验 备注 焊接部门姓名签字时间 质量管理部姓名签字时间 重新试验 接受 重新试验 接受 重新试验 接受 重新试验 接受 重新试验 接受 Q SFCxx xx 2016 9 附录 B 资料性附录 表B 1 不合格品评议 评审记录 评议 评审 编号 车 型产 品 名 称型号 规格 产品标识数 量评议 审 日期 不合格状态描述 问题发现所在单位 评议 审 人员及意见 单 位签名分管领导评审意见 结 论 不合格品处置结论 让步接收 返工 返修 报废 拒收 改作它用 是否需采取纠正措施 是 否 领导