广东韶钢船板钢生产连铸机技术改造工程项目可行性研究报告

广东韶钢松山股份有限公司 连铸机 技术改造工程项目 可行性研究 报告 广东韶钢松山股份有限公司 连铸机 技术改造工程项目 可行性研究 报告 库号： * 韶钢 第 三炼钢 厂船板钢生产连铸机技术改造工程项目可行性研究报告 目 录 1 项目名称、主办单位及负责人 . 1 2 项 目内容及建设必要性 . 2 3 建设规模及产品方案 . 5 4 主体工艺及设施 . 6 5 公用设施和辅助设施 . 43 6 环境保护和综合利用 . 68 7 能源消耗和节能措施 . 71 8 技术经济 . 72 （ 1） 1 项目名 称、主办单位及负责人 目名称 广东韶钢松山股份有限公司第三炼钢厂船板钢生产 连铸机 技术改造工程项目 目主办单位 主办单位：广东韶钢松山股份有限公司 （ 2） 2 项目内容及 建设必要性 东韶钢松山股份有限公司简介 广东韶钢松山股份有限公司 （以下简称韶钢） 是 1997年由广东省韶关钢铁集团有限公司独家发起，采用募集方式设立的股份有限公司。2005 年，韶钢成功进行股权分置改革，并荣登中国上市公司百强排行榜， 通过十五技术改造，至 2005 年，韶钢具备 500万吨钢的生产能力 ，其产品主要有宽中厚板、线材、棒材三大系列，还有高强度凹型螺纹钢线、生铁、钢坯、气体、焦炭及其化工产品等，产品广泛应用于高层建筑、桥梁、船舶、隧道、地铁、公路等工程建设。 目内容 建设一台 船板钢生产专用 板坯连铸机 ，每年为轧钢提供 120万 用钢 坯 。 主要设施： 1) 生产设施 ：包括在线设施、离线设施。 2) 公用辅助设施 ： 包括总图运输设施、供排水 及 水 处理设施 、电信设施、仪表及过程自动化 控制 设施、采暖通风除尘设施、供配电设施等。 3）行政福利设施包括车间办公室等行政福利设施 。 目建设的必要 性 （ 3） 目前韶钢已具备年产 250 万吨的板材生产能力， 形成 8 个系列 20多 个品种 ，其中普通板材约 120 万吨，专用板材约 130 万吨 。 随着市场竞争的加剧，普通板材（如 ）的利润空间被大大压缩， 公司拟 放弃 该 品种 ，同时寻求高附加值 船板钢 产品替代。 广东的造船 工业 发达， 在充分调研的基础上，公司拟深度开拓该市场， 做强 做大 船板钢 生产 ， 在提高韶钢产品附加值、提高韶钢产品市场竞争力、提高韶钢经济效益的同时，为广东造船工业的发展提供保证 。 第三炼钢厂现有 2 座 单吹颗粒镁铁水脱 硫站、 3 座 120t 顶底复吹转炉、 3 套在线吹氩喂丝装置、 2 座 1 座 水真空精炼装置、 1 台 3250 薄 板连铸机、 1 台 1600规中板连铸机 。 轧钢系统 配置有一台 2500 中板轧机、 3450宽厚板轧机、二台高速线材轧机。 在总产量不增加前提下，充分利用现有设施，可以做到铁水 100%脱硫、钢水 100%过精炼， 通过 建设 一台船板钢生产专用 连铸机 ， 实现连铸生产的专业化分工， 合理分配 钢水 ，从而全面提升产品质量 ， 提高产品的市场竞争力 。 （ 4） 能、减排 方针，提高轧钢成材率，降低能耗 提高轧钢成材 率的关键在于提高原料坯的质量，通过建设高水平的 船板钢生产专用 连铸机，能较好地提高钢坯质量，给轧钢工序提供优质钢坯 ，从而提高轧钢成材率，降低产品能耗、节约资源。 资估算和效益分析 项目 总投资为 元， 固定资产 静态 投资为 元， 其中工程 直接费 元，其他 工程 费 预备费 元 ，铺底流动资金为 元，建设期利息为 项目建成后，全部投资的内部收益率为 投资回收期为 建设期 1 年），从经济评 价指标来看：内部收益率很高，投资回收期短，经济效益很好。所以，该项目在经济上是可行的。 （ 5） 3 建设规模及产品方案 产规模 年产 120 万吨合格 造船用 板坯。 品品种及生产比例 造船板 （ B、 D、 E、 厚度： 250、 270度： 1500 2300尺长度： 4000 7500板坯生产钢种 板坯生产钢种及比例，见表 1 表 1 板坯生产钢种及 产量分配 序号 代 表 钢 号 产量 (万吨） 1 B 、 D、 E 20 2 0 3 30 4 0 合 计 120 属平衡 金属平衡图见图 1： 从钢水到合格铸坯金属收得率为 （ 6） 单位：吨 氧化铁皮 2 4 4 2 . 4 切头、切尾 8304 铸 坯 1204819 钢包注余 7 3 7 1 . 3 中间罐钢水 1221183 合格钢水 1228554 切割缝损失 1 4 6 5 . 4 中间罐注余 4152 合格坯 12 00 000 废 品 2 4 0 9 . 6 清理损失 2 4 0 9 . 6 0. 2 % 99. 6 % 0. 2 % 0 . 2 % 0. 68 % 98. 66 % 0. 1 2 % 0. 34 % 0. 6 % 99. 4 % 图 1 板坯连铸机金属平衡图 4 主体工艺及设施 艺条件 冶炼设备主要技术参数如下： 转炉公称容量 120 t 转炉出钢量 120 t 复吹转炉座数 3 座 转炉冶炼周期 38 包吹氩喂丝装置 2 套 炼装置 2 座 炼周期 38 H 真空精炼装置 1 座 均精炼周期 34 艺流程 （ 7） 浸入式水口保护浇注 长水口 保护 钢包回转台 L F / 炼炉 120 t 顶底复吹转炉 弯曲段 结晶器 中间罐 矫直段 ( 7 8 ) 扇形段 ( 1 6 ) 去毛刺机 火焰切割机 水平段 ( 9 12 ) 铸坯旋转台 在线喷号 连接 辊道 外运（少量） 吊运装车 轧钢 下线辊道 （二） 下线辊道（一） 图 1 板坯连铸生产流程框图 （ 8） 1）连铸机浇注前的准备 修砌好并干燥完毕的中间罐用吊车运至中间罐车上，再将中间罐烘烤到 1100 ，中间罐水口也用水口烘烤装置烘烤到 1100 。 接通结晶器冷却水、二冷水、压缩空气、设备冷却水、液压、润滑等系统，使其处于正常状态。 引锭杆送至结晶器内合适位置，并将引锭头在结晶器内塞紧，并填好冷却用废钢屑。 火焰切割机用燃气、氧气等能源介质系统处于正常状态。 各操作台、控制箱显示电气系统正常。 2）浇注操作 处理后的钢水包用吊车吊上钢包 回转台。钢包由回转台转至中间罐上方，打开钢包滑动水口，钢水流入中间罐，当中间罐内钢水深度达到浇注要求高度后即可开始浇注。 经由钢包进入中间罐的钢水，当其液面高度达到一定高度时，打开塞棒，此时钢水通过浸入式水口注入结晶器。 当钢液在结晶器内上升到规定的拉坯位置时，启动 “ 浇注 ” ，扇形段驱动辊按预定的起步拉速开始拉坯。与此同时，结晶器振动装置、二冷喷淋水、二冷室排蒸汽风机启动。 结晶器内已凝固成坯壳带液芯的铸坯由引锭杆牵引离开结晶器下口，经足辊、弯曲段、弧形段往下移动，此时被压缩空气雾化的冷却水直接 喷到铸坯上进行冷却。 弧形的铸坯进入矫直段被矫直，然后进入水平段。 铸坯出水平段后与引锭杆脱离，引锭杆快速送至引锭杆存放辊道处，由引锭杆存放装置回收引锭杆。 （ 9） 与引锭杆分离后的连铸坯按拉坯速度进入火焰切割机，火切机切掉 400 600入下部的切头收集箱内。以后的铸坯按要求的定尺切割。 铸坯通过去毛刺辊道时去除头、尾的毛刺。 铸坯去毛刺后进入喷号辊道，铸坯进行在线喷号。 喷号后的铸坯 经铸坯旋转台辊道 大部分铸坯通过 旋转台辊道 进入输出辊道 ，再 进入轧钢车间板坯库，铸坯 在下线辊道 （一） 由宽厚板 车间 吊车吊运吊至宽厚板轧机入炉辊道或下线堆存。 少量 铸坯 经过铸坯旋转台旋转 90，进入 下线辊道 （二）在此由 出坯跨 吊车吊运，装车外运。 铸对钢水的要求 连铸机对钢水要求： 按生产计划及时地向连铸机提供钢水； 钢水成份应符合厂标规定的成份要求； 钢水温度应满足所浇钢种的温度要求。 1） 对钢水供应的要求 准确及时地向铸机提供合格钢水是保证多炉连浇、提高铸机作业率、满足产量要求的重要前提条件。 2） 对钢水化学成分的要求 为保证铸坯的质量，除满足钢种对化学成份的要求外，对其他化学成 份亦有严格的要求： 除规定的化学成份应符合钢种要求之外，对钢中有害元素如 P、S 等含量应有严格控制。 （ 10） 硫对铸坯质量会产生相当大的影响，特别是容易形成内部裂纹和表面裂纹。 生产 板坯推荐的硫含量见表 1。 表 1 连铸对钢水硫含量的要求 钢种对裂纹的敏感性 推荐的最高硫含量 低敏感性 中等敏感性 高敏感性 金属伴生元素 金属伴生元素含量高将影响钢液温度及铸坯的进一步加工。中间罐中钢水某些元素的含量应低于下列值 (钢种要求的除外 )： V、 W、 钢中气体含量 一般要求钢水中 H N80对通过 钢水，H可降到 2 钢水中大量的活性氧会产生铸坯的气孔；脱氧产物和二次氧化产物在铸坯内形成夹杂物；氧化物夹杂物可能堵塞浸入式水口，影响浇注正常进行。原始钢水 应 有一个较低的含氧量， 全程保护 浇注极 为 重要的。 对于 铝量的镇静钢，钢包氧的总浓度不应当超过 40 3） 对钢水温 度的要求 随着浇注温度的升高，漏钢的危险明显地增加； （ 11） 高的浇注温度导致柱状晶区扩大促使裂纹产生。 严格 控制中间罐内钢水过热度十分重要的 ， 一般来讲中间罐内钢水过热度控制在 2025 。 型及主要工艺参数的确定 1） 机型 板坯连铸技术发展至今，直弧型多点（连续）弯曲、多点（连续）矫直型连铸机是当今世界上采用最多的机型。直弧型板坯连铸机有利于夹杂物上浮，解决铸坯夹杂和减少夹杂物向内弧侧富集较为有利，且结晶器铜板易于加工修复。我国近几年投产的直弧形板坯连铸机，目前生产状况较好，生 产的深冲薄板、石油管线钢等高品质的板坯均满足了热轧厂的供坯要求，铸坯的无清理率和硫印评级达到了较高的指标，可满足铸坯直接热装的要求。 本连铸机选用直弧型连铸机，采用连续弯曲、连续矫直及密排分节辊技术。 2）基本弧半径 在板坯厚度 300的情况下，现代直弧形连铸机的弧型半径一般选在 8 10m。根据韶钢生产铸坯厚度的 需要 ，选用目前应用较多的直弧形板坯连铸机，采用连续弯曲连续矫直技术，连铸机基本弧半径 R=10m，既能满足连铸机优质的要求，又能达到投资经济效益最大化的目的。 3） 浇注速度、浇注周期与冶金长度 拉坯速度是连铸机的重要技术参数。它不仅影响铸机的产量，而且直接关系到铸坯的质量。确定连铸机拉速的几个原则是： （ 12） 为确保铸坯的质量，拉速必须在所浇钢种允许的拉速范围之内； 在所浇钢种允许的拉速范围内，尽可能选择高拉速以增加铸机的产能； 在满足上述两个原则的同时，还应当与冶炼设备的生产周期相匹配，以满足铸机的连续浇注。 对于本连铸机选择的最大拉速选择见：表 1 表 1 最大拉速 板坯厚度 大 拉 速 m/ 碳 钢 中 碳 钢 高 碳 钢 250 70 连铸机的冶金长度是一个重要的参数，它取决于铸坯厚度及拉坯速度。其中尤以铸坯厚度更为重要。 通过计算 连铸机的浇注速度（配合拉速）、浇注周期与冶金长度的关系 后 可以 得 出 ： 250铸坯在拉速 情况下，铸坯的液芯凝固长度小于 270情况下，铸坯的液芯凝固长度小于 虑到铸机的能力和操作条件，本铸机选择的机长为 4） 定尺切割计算 切割计算主要反映不同厚度、宽度规格铸 坯在不同拉速下采用双枪进行切割操作所能达到的最小定尺长度及切割机所需的切割行程。 通过 计算 后 可以 得 出：所有厚度、宽度规格铸坯在最大拉速的情况下，火焰切割机 可以 完成 （ 13） 一次切割机不能完成 定尺的切割 ， 在连铸机配合拉速条件下 ， 5） 连铸产量计算 下面按照 1台连铸机配合 1座转炉生产进行板坯连铸机的产量核算。 炼钢车间设备及冶炼参数 120t 顶底复吹转炉 1 座 平均出钢量 120 t 平均冶炼周 期 38 分钟 铸机金属收得率 连铸机作业率 85% 连浇炉数 10 炉 年生产合格板坯量 120 万吨 1） 连铸机主要技术参数 主要技术参数见表 2。 表 2 连铸机主要技术参数 序号 项 目 单 位 技 术 参 数 1 机型 连续弯曲、连续矫直，直结晶器弧形连铸机 2 台数 流数 11 3 铸机基本半径 m 10 4 结晶 器长度 00 5 浇注断面 50、 2701500 2300 6 定尺长度 000 7500 （ 14） 序号 项 目 单 位 技 术 参 数 7 浇注钢种 船板 钢等 8 拉速范围 m/坯）， （穿引锭） 9 冶金长度 m 0 结晶器形式 平行板式 11 二冷导向和喷水装置 扇形段形式、气水雾化冷却 12 拉矫装置 扇形段分散驱动 13 引锭杆形式 链式 14 送引锭方式 下装 15 切割方式 在线火焰同步切割 16 铸坯去毛刺 在线去毛刺机 17 铸坯打号 在线喷号机 18 出坯方式 热送轧钢，或辊道上天车吊装外运 2） 铸机的主要技术特点 直结晶器和带有一定垂直长度的导向段 有利于钢液中夹杂物上浮，减少夹杂物在钢坯内弧侧富集； 结晶器铜板易于组装、调整和检测； 铜板磨损后，方便修复加工。 连续弯曲和连续矫直 在铸机的弯曲段和矫直段，采用连续弯曲和连续矫直技术，铸坯变形比较平滑，不会出现单点和多点弯曲矫直情况下产生的变形峰值，避免了铸坯因较大变形超过了允许变形而产生裂纹。 带中间支撑的小辊径密排分节辊 采用这种分节辊 ，不但由于减少辊距而减小了铸坯的鼓肚变形， （ 15） 而且也增加了辊子的刚度，减小了由于辊子挠度增加而引起的铸坯变形。 夹辊段所有辊子全部采用内、外部冷却 。 弯曲段外部喷水冷却、弧形扇形段区域利用内冷和二冷的气水冷却喷嘴冷却，其它区域内弧用气水喷嘴，外弧用相对的水平水喷嘴对辊子进行喷水冷却，从而有效地保持辊子表面低温，不仅增加了辊子表面硬度，减少了辊子的磨损，降低了设备故障率，提高了设备使用寿命。 对所有扇形段的辊子还通水内冷，防止辊子轴承过热。 结晶器振动采用液压振动装置 液压振动与机械振动相比具有较大优势： 可在线调节振动频率、振幅、负滑脱时间，可在线改变振动波形，实现正弦和非正弦振动，工艺操作灵活； 减小铸坯振痕深度，改善铸坯表面质量； 改善结晶器润滑，减少漏钢； 结晶器导向精度显著提高，设备采用无磨损设计，没有润滑点和易损件，可大大减少维修工作量和备件费用，提高作业率； 结晶器漏钢预报功能 连铸漏钢预报采用基于温度监测的漏钢预报方法。结晶器铜板上安装热电偶，结晶器漏钢预报系统通过热电偶成像可实时检测结晶器内的温度场，防止漏钢。 结晶器漏钢预报系统，可明显减少漏钢事故，提高连铸机作业率。 二冷水动态 控制和扇形段动态轻压下 二冷水动态控制模型能够实时跟踪连铸机生产状态，通过模型实 （ 16） 现全铸流的温度场计算与跟踪，再根据工艺要求对二冷各个冷却区的水流量进行优化计算。采用二冷水动态控制可显着改善铸坯的质量。 扇形段动态轻压下技术是在铸坯的凝固末端实施铸坯压缩的技术，主要靠扇形段的夹紧液压缸来控制实施。它可以降低铸坯的中心偏析和中心疏松，有效改善铸坯的内部质量。 铸坯在线去毛刺 在连铸机出坯辊道区设去毛刺机，以去除铸坯头尾的毛刺。保证后部轧钢工序成材的表面质量要求。 辊缝自动测量 配备辊缝测量仪，用来自动测量连 铸机的外弧对中情况、扇形段开口度。有利于减少人为误差，保证产品质量，提高连铸机的作业率。 3） 连铸机的装备水平 连铸机的技术发展很快，很多技术已经十分成熟，在连铸机的设计中作为常规技术而广泛地采用。为了生产产品大纲规定的产量和品种，并以生产优质减少缺陷铸坯为目的，本台连铸机采用了一系列保证连铸机高产、优质、高作业率及改善环境、减少劳动强度，方便管理等不可缺少的技术措施。这些技术包括： 保证铸坯质量的技术 全程无氧化保护浇注 ； 加堰大容量中间罐 ； 结晶器液面自动控制 ； 结晶器液压振动技术 ； 铸坯气 水雾化冷却及二冷水动态控制 ； 过渡段连续弯曲、连续矫直； （ 17） 全程小辊径密排分节辊； 夹辊段所有辊子全部采用内外结合冷却 ； 扇形段液压夹紧及连续收缩辊缝技术； 扇形段远程调辊缝及凝固末端轻压下技术 ； 铸坯定尺优化切割技术 ； 铸坯在线去毛刺 ； 二级计算机控制、管理及质量判定 。 提高连铸机作业率的技术 在线设备的事故自诊断及自动报警； 主机设备的整体吊换及线外维修； 结晶器在线自动调宽； 结晶器漏钢预报 ； 中间罐浸入式水口快换及事故盲板； 铸坯在线自动喷号 ； 多功能辊缝测量仪 ； 结 晶器锥度测量仪 。 铸车间组成及工艺布置 现有连铸车间由浇注跨、切割跨、出坯跨组成；连铸车间厂房参数及吊车配置见表 1。 表 1 连铸车间厂房参数及吊车配置表 序号 跨间名称 长度 (m) 跨度 (m) 轨面标高 (m) 吊车吨位 台数 （ 18） 序号 跨间名称 长度 (m) 跨度 (m) 轨面标高 (m) 吊车吨位 台数 1 浇注跨 (C D) 390 30 00/50t 桥式起重机 1 80/20t 桥式起重机 1 50/20t 桥式起重机 1 2 切割跨 (B C) 390 33 16 125/50t 桥式起重机 1 63/20t 桥式起重机 1 3 出坯跨 (A B) 390 30 11 25+25t 板坯夹钳起重机 1 32/10t 桥式起重机 1 25+25t 板坯搬运起重机 1（新增） 表 2 轧钢车间板坯库厂房参数及吊车配置表 序号 跨间 名称 长度 (m) 跨度 (m) 轨面标高(m) 吊车吨位 台数 1 宽板厂板坯库 (D E 跨 ) 224 27 10 50+50t 板坯夹钳起重机 2 25+25t 板坯搬运起重机 1（新增） 1）连铸机在线设备布置 板坯连 铸机作业线上设备布置在浇注跨 (C D)、切割跨 (B C)和出坯跨 (A B)，连铸机中心线与车间厂房轴列线成垂直布置， 新建 板坯连铸机布置在车间 11 号 12号柱之间。 回转台中心线布置在 D 列线上，浇注跨内布置有浇注平台及连铸机的相关在线设备。 （ 19） 切割跨布置有脱锭、切割前辊道、火焰切割机、切头移出装置、引锭杆收集系统、输出辊道等设备。 出坯跨设备主要有去毛刺机、喷号机、 铸坯旋转台、 铸坯输出辊道等设备。 新建板坯连 铸机铸坯下线辊道延伸至现轧钢板坯库内， 考虑 下线辊道在轧钢板坯库设两个下坯位。 2）中间罐维修区和设 备维修区布置 新建板坯 连铸机新增中间罐维修设备布置在车间浇注跨 (C D)内3 号 5 号柱区域现有板坯中间罐维修区内。 板坯连铸机结晶器、弯曲段、 振动装置 、 扇形段 等 设备的维修统一设置在 连铸 车间外 的检修车间内；连铸 车间 切割跨 (B C)内 8 号 13 号柱之间区域用于 新建 板坯 连铸机 设备的存放。 3）连铸机旋流沉淀池 拟 建板坯连铸机共用现有 1号连铸机旋流池。 铸机主要设备性能 1）技术参数： 回转台形式： 蝶型 承载能力： 200t2 回转半径： 5500转驱动： 通过电 机 事故驱动： 液压马达 1台 （ 20） 回转速度： 正常回转： 1 故回转： 0.5 转角度： 360无限回转 回转制动： 液压制动器 1 台 定位装置： 液压固定销 1 个 升降驱动： 液压缸 2 个 升降行程： 800 重装置： 8 个压头电子称，每臂 4 个 钢包加盖装置： 二套加盖装置 提升驱动： 液压 旋转驱动： 交流变频调速驱动 2）功能说明： 用于把钢包回转到或旋转出浇注位置。钢包的加速、减速及定位通过 统和行程开关来完成。另外，也可采用手 动回转模式。由于回转台设置了两个回转臂，因而可实现多炉连浇。每个臂可独立提升，两臂同时旋转。 一旦断电，事故驱动液压马达把钢包旋出浇注位至事故钢包上面。 1）技术参数： 形状： 矩形 中间罐容量： 工作 ： 35t 溢流 ： 38t 液面高度： 工作： 1238流： 1300口控制方式： 塞棒 2）功能 说明 中间罐作为钢包与结晶器之间的缓冲器，其设计从促进钢水中夹 （ 21） 杂物上浮的角度出发，给夹杂物上浮提供足够时间。亦可进行一定的中间罐冶金，均匀钢水成份和温度可实现多 炉连浇。 1）技术参数： 数量： 2套 形式：数字电动缸、手动杠杆式 2）功能 说明 中间罐塞棒系统用于控制从中间罐到结晶器的钢流，流量由结晶器液面控制系统控制。 事故盲板） 1）技术参数：数量： 2 套 形式：带有推进液压缸的快速更换装置 液压介质供应：主液压站 2）功能 说明 浸入式水口更换装置用于浇注过程中浸入式水口的快速更换和塞棒故障时紧急切断钢流。 塞棒出现故障或事故需紧急切断钢流时，用推进液压缸将一盲板推至水口位来切断钢流。 1）技术参数： 型式： 半龙门式 承载能力： 70t 横向调整方式： 液压缸（ 1个 ） 称重： 4个荷重传感器 /车 2）功能 说明 （ 22） 中间罐车用于中间罐的支承、运送及准确定位。 1）技术参数： 数量： 2套 烧嘴数： 2 摆动方式： 液压缸 燃气种类： 混合 煤气 预热温度： 1100 （耐火衬） 助燃方式： 风机鼓风 2）功能 说明 中间罐预热站设置在浇注平台上，用于在浇注前把中间罐内衬加热至要求的工作温度。 中间罐预热站具有熄火气源自动关断和 风机事故报警功能，设有防回火安全装置。 1）技术参数： 数量： 1 台 形式： 半自动 水口密封气体： 氩气 2）功能 说明 长水口操作机构用于钢包长水口的安装，为避免吸入空气，长水口将接上 。 1）技术参数 ：平台尺寸：长 40m 、 宽 30m（浇注方向） 、 高 2）功能 说明 （ 23） 连铸机浇注平台用于支承中间罐车、结晶器等主机设备，存放各种浇注材料，满足浇注工人操作要求。 钢包操作 平台包括回转台受钢侧操作平台（用于滑动水口液压缸的拆装）和浇注侧钢包操作平台（用于钢包滑动水口操作及中间罐测温操作） 。 形式：隧道式 ； 结构：钢筋混凝土 /钢结构 。 冷却室用于收集铸坯在冷却过程中产生的蒸汽，以便通过蒸汽排出系统将蒸汽排出。 1）技术参数 风机数量： 1 台 风机能力： 10000m3/h 静风压： 1500质： 结晶器烟气 空气混合气体 介质温度： 10 100 2）功能 说明 结晶器排烟系统用于浇钢时结晶器产生的烟尘的排放。该 系统由风机和烟道构成。 1）技术参数 风机数量： 2台 风机能力： 160000m3/ （ 24） 静风压： 1200质： 蒸汽、空气混合气体 介质温度： 最大 80 2）功能 说明 蒸汽排出系统用于把冷却室内铸坯喷水冷却产生的蒸汽用风机通过管道排放至主厂房外。 1）技术参数 型式： 直结晶器带在线自动调宽，插件式结晶器 结晶器浇注尺寸： 宽 1500 2300 态） 厚 250 、 270 态） 铜板长度： 900板材 质： 金 硬度 20 下 125层： 宽面镀 最大 厚度 面镀 最大 厚度 板冷却： 通过冷却槽内一次冷却水 调宽装置： 电动丝杠机构 2） 结晶器钢水液位控制 采用 电磁涡流 液面检测仪作检测系统，采用数字电动缸作执行机构，通过控制塞棒开启度来控制钢流，从而达到结晶器内钢水液位自动控制。 3） 结晶器漏钢预报 结晶器铜板上安装热电偶，结晶器漏钢预报系统通过热电偶成像可实时检测结晶器内的温度场，防止漏钢。 （ 25） 1）技术参数 设计类型 液压驱动 安装单元数量 2 （可互换） 振幅范围 0 至 14 +/- 7 振幅 振动频率设计范围 最小 最大 30 次 / 350 次 /分钟 振动曲线 正弦或非正弦， 结晶器振动导向系统 挠性预应力板弹簧 2）功能 说明 结晶器振动装置提供了结晶器的必要运动，以防止坯壳粘结在铜板上。 1）技术参数 可浇板坯宽度： 1500 2300态 ) 可浇板坯厚度： 250、 270态 ) 辊径： 160子材质： 42子表面： 堆焊耐磨不锈钢 2）功能 说明 弯曲段在结晶器的下方，其作用是把初凝的铸坯由垂直段经连续弯曲后引导至半径为 10m 的弧形段。 1）技术参数 可浇板坯宽度： 1500 2300态 ) 可浇板坯厚度： 250、 270态 ) （ 26） 弧形半径： 10000径：非驱动辊 /驱动辊 230250及辊子材质： 42）功能 说明 弧形段在恒定的 10 1）技术参数 可 浇板坯宽度： 1500 2300态 ) 可浇板坯厚度： 250、 270态 ) 辊径：驱动辊 /非驱动辊 300及辊子材质： 42子表面： 堆焊耐磨不锈钢 2）功能 说明 矫直段支撑铸坯，并依照连续矫直曲线把铸坯从半径为 10m 的弧形矫直为水平。 1）功能 说明 水平段引导并支承铸坯直至其完全凝固。 2）技术参数 可浇板坯宽度： 1500 2300态 ) 可浇板坯厚度： 250、 270态 ) 辊径：驱动辊 /非驱动辊 300 及辊子材质： 42子表面： 堆焊耐磨不锈钢 1）技术参数 （ 27） 驱动辊总数： 21个 传动装置形式： 交流变频马达，线性矢量控制 齿轮形式： 行星齿轮传动 拉坯时速度范围： 引锭杆速度： 5m/）功能 说明 传动装置位于二冷室外，通过传动辊上辊压下和铸坯鼓肚传递拉坯力，完成穿引锭和拉铸坯，完成钢水连续浇注。 1）技术数据 形式： 链式（带有快速脱坯的永久性引锭头） 杆身材质： 42锭头： 厚度及宽度范围： 250： 150019001900230070： 1500190019002300度进级： 50质： ）功能 说明 引锭杆的作用主要是在每一个连浇开浇前堵封结晶器的下口，保证初浇钢水在结晶器内形成一定的坯壳，并将其连续引入拉矫区，直至与红坯脱离。 1）技术参数 形式： 下装引锭杆系统，辊道侧面存放 驱动方式： 电动机械 （ 28） 2）功能 说明 引锭杆存放 装置用于将引锭杆从辊道上移至存放位或从存放位移送至辊道上 1）技术参数 形式： 脱锭辊顶升自动脱钩 顶升驱动： 液压 2）功能 说明 脱锭辊用于把引锭头从热铸坯上脱开。 1）技术参数 切割铸坯尺寸： 厚 250、 270宽 1500 2300长 4000 7500嘴数： 4个 （含 2个试样枪） 切割介质： 精制焦炉煤气 ； 氧气 切割渣粒化： 喷水 点火形式： 用引燃火苗自动点火 长度测量： 测量辊系统 2）功能 说明 火焰切割机用于将板坯 切割成所要求的定尺长度，并可进行坯头、坯尾的切割。 类型 ： 切头切尾溜槽收集箱式 该辊道用于在水平扇形段和切割机间支撑和传送热铸坯和引锭杆，还起脱锭辊的作用。 （ 29） 型式： 切割 摆 动 辊道式 摆动驱动方式： 液压驱动 1）技术参数 辊子类型： 光面辊 辊子驱动： 电动机 联轴器 单独驱动 辊子材质： 35号 2）功能 说明 引锭杆存放辊道用于输送存放引锭 杆，以及输送切割后的铸坯。 1）技术参数 辊子类型： 光面辊 辊子驱动： 电动机 联轴器 单独驱动 辊子材质： 35号 2）功能 说明 去毛刺辊道用于将切割后的铸坯去毛刺。 1）技术参数 型式： 旋转锤式 或刮刀式 提升装置： 液压 板坯温度： 500 900 可适应板坯厚度： 250、 270态 ) （ 30） 2）功能 说明 去毛刺机用来去除切割后铸坯头部和尾部的毛刺。 1）技术参数 辊子类型： 光面辊 辊子驱动： 电动机 联轴器 单独驱动 辊子材质： 35 号 2）功能 说明 喷号辊道用于将铸坯输送至喷号位置。喷号操作结束后将铸坯输送至铸坯输出辊道。 喷号机用于板坯识别的目的 。 类型 金属喷涂机 数量 1 台 喷涂材料 铝丝或青铜丝 喷印位置 板坯 侧 面 板坯温度 800 道 1）技术参数 型式 同心回转 输送能力 4000 10000回转驱动 电动 机械 2）功能说明 旋转辊道用于将切割后的铸坯送入输出辊道或旋转 90送入下线 （ 31） 辊道 1）技术参数 辊子类型： 光面辊 辊子驱动： 电动机 联轴器 单独驱动 辊子材质： 35 号 2）功能 说明 铸坯输出辊道把铸坯输送至下线辊道，并可由跨间起重机吊运下线。 1)铸坯下线辊道 （一） 技术参数 辊子类型： 光面辊 辊子驱动： 电 动机 联轴器 单独驱动（ 58 号辊为自由辊） 辊子材质： 35 号 功能 说明 铸坯在下线辊道由跨间起重机吊运下线。 2)铸坯下线辊道 （二） 技术参数 辊子类型： 光面辊 辊子驱动： 电动机 联轴器 单独驱动（ 65 号辊为自由辊） 辊子材质： 35 号 功能 说明 （ 32） 铸坯下线辊道 （二）承接由 旋转输送台 辊道 输送的铸坯， 由跨间起重机吊运下线。 1）连铸机主液压系统 技术参数 液压介质： 水 乙二醇 （使用清洁度 工作压力： 18环泵： 2 台 (1 台备用 ) 工作压力 压泵： 数量 3 台 (1 台备用 ) 形式 恒压变量柱塞泵 设计压力 蓄能器： 形式 皮囊 式蓄能器 有效容积 8 100L 功能 说明 连铸机主液压系统提供液压介质完成以下功能： 钢包回转台 钢包提升 液压制动器 事故驱动 液压锁定 钢包加盖 （ 33） 钢包滑动水口 中间罐车： 中间罐提升 中间罐横向调整 浸入式水口快换装置 浸入式水口快换 钢包长水口操作装置： 长水口压紧 引锭杆系统： 脱引锭 引锭杆对中 引锭杆 车锁紧 切割辊道： 切割辊道 摆 动 升降挡板： 升降 去毛刺机： 去毛刺辊的升降 事故功能：钢包回转台事故回转 2）结晶器振动装置液压系统 技术参数 液压介质： 脂肪酸脂 工作压力： 20 环泵： （ 34） 数量： 2 台 (1 台备用 ) 工作压力 压泵： 数量 2 台 (1 台备用 ) 型式 恒压变量泵 设计压力 25 作压力 21 能器： 型 式： 皮囊 式蓄能器 液压控制：液压振动（ 正弦或非正弦振动） 3） 扇形段 用液压设备 技术参数 液压介质： 脂肪酸脂 工作压力： 21 环泵： 数量： 2 台 (1 台备用 ) 工作压力 压泵： 数量 2 台 (1 台备用 ) 型式 恒压变量泵 设计压力 25 蓄能器： 型 式： 皮囊 式蓄能器 有效容积 5 100L 功能 说明 ： （ 35） 扇形段 液压系统提供液压介质完成以下功能： 结晶器： 宽面松开 扇形段： 框架打开 框架夹紧 驱动辊压下 事故功能：扇 形段驱动辊压下 、 扇形段夹持 4）设备维修用液压设备 技术参数 液压介质： 脂肪酸脂 工作压力： 18 滤精度 10m 功能 说明 液压系统具有下列试验功能： 在结晶器对中台： 结晶器夹紧、松开 在扇形段组装 /对中台： 扇形段内弧框架提升、下降 驱动辊压下 动态软压下系统试验及标定 5）中间罐维修用液压设备利旧 6）结晶器振动装置试验用液压设备 技术参数 （ 36） 液压介质： 脂肪酸脂 工作压力： 16 功能 说明 液压系统具有下列试验功能： 在 振动装置维修试验台 ： 结晶器振动装置试验 干油润滑系统中 1） 3）项全部采用 1）钢包回转台润滑系统 技术参数 系统类型： 单线式 工作压力： 计压力 ： 35 40 功能 说明 钢包回转台润滑系统为回转台下部件提供润滑： 主轴承 2）结晶器、弯曲段、扇形段润滑系统 技术参数 系统类型： 单线式， 工作压力： 计压力 ： 35 40 功能 说明 润滑系统给下列设备提供干油润滑： （ 37） 结晶器足辊轴 承 弯曲段辊子轴承 扇形段辊子轴承 3）出坯区润滑系统 技术参数 系统类型： 单线式 工作压力： 功能 说明 出坯区润滑系统给下列设备提供干油润滑 ： 辊道（包括切割前辊道、切割辊道、引锭杆存放辊道、去毛刺辊道、喷号辊道、输出辊道、铸坯下线辊道） 脱引锭装置 转盘 技术数据 台架形式： 用于 1 个结晶器修理 /对中和泄漏试验 功能 说明 结晶器组装及对中台用于所有必需的检查、调整和维修工作（包括装 /拆）。 在该台架上需检查的项目： 所有结晶器一次冷却水回路 所有结晶器二次冷却水回路 （ 38） 宽面调整 窄面调整 足辊调整 足辊更换 足辊转动性 铜板状况 足辊状况 窄面及宽面间缝隙的调整，润滑试验 边水箱试压 台