固体制剂车间多品种共线风险评估报告才剖析

固体制剂车间多品种共线风险评估报告固体制剂车间多品种共线风险评估报告 编号 编号 1 1 概述概述 固体制剂车间 G1 生产线和 G2 生产线于 2013 年 10 月建成 分别用于中药和西药的 生产 其中 G1 生产线用于丸剂和中药片剂的生产 G2 生产线用于胶囊剂和西药片剂的生 产 目前只对三个剂型的 6 个品种进行共线风险评估 增加品种后再进行多品种共线生 产的风险评估评估 厂房 设施 生产设备根据所生产药品特性 工艺流程及相应洁净 度级别要求合理设计 配套了相应的 GMP 文件软件系统 具备了防止污染与交叉污染的 措施 对生产线的各个关键操作环节进行同步监控 通过对拟认证的三黄片 氯芬黄敏片 通便灵胶囊 大山楂丸 舒肝健胃丸 麦味 地黄丸 6 个品种的公用设施 设备生产产品的药理 毒理 适应症 处方成分的分析 厂房设施 设备清洁 清洁方法和残留水平 防止混淆 物料 产品 人为差错 工艺 不一同使用的模具 筛网不同等 等项目进行评估 以此确定多品种公用设备的可行性 1 1 共线产品特性信息 1 1 1 G1 生产线共线生产品种信息 品名产品类别药理 毒理致敏性主要活性成份 三黄片中药 清热解毒 泻火通便 无 大黄酚 大黄素 黄芩苷 盐酸小 檗碱 大山楂丸中药 开胃消食无熊果酸 舒肝健胃丸中药 疏肝开郁 导滞和中 无厚朴酚 麦味地黄丸中药 滋肾养肺无毛蕊花糖苷 1 1 2 G2 生产线共线生产品种 品名产品类别 药理 毒理 毒性 致敏性主要活性成份 水中溶解 度 氯芬黄敏片化学药 双氯芬酸钠 是一种衍生 无 双氯芬酸钠 人工牛黄 易于溶解 或不易溶 于苯乙酸类 的非甾体消 炎镇痛药 马来酸氯苯 那敏通过拮 杭 H1 受体 而对抗组胺 的过敏反应 不影响组胺 代谢 不阻 止体内组胺 释放 尚有 M 胆碱受体 阻断和中枢 抑制作用 人工牛黄具 有解热 镇 痛 镇静 抗炎等作用 马来酸氯苯那 敏 解 通便灵胶囊中药 泻热导滞 润肠通便 无番泻苷 易于溶解 或不易溶 解 1 2 共线产品的预定用途信息 1 2 1 G1 生产线共线产品的预定用途信息 品名 功能与主治用药剂量 三黄片 用于热结便秘 长期卧床便秘 一时性腹胀便 秘 老年习惯性便秘 一次 4 片 一日 2 次 小儿酌减 通便灵胶囊泻热导滞 润肠通便 一次 5 6 粒 一日 1 次 大山楂丸 用于食积内停所致的食欲不振 消化不良 脘 腹胀闷 一次 1 2 丸 一日 1 3 次 小儿酌减 麦味地黄丸 滋肾养肺 用于肺肾阴亏 潮热盗汗 咽干 眩晕耳鸣 腰膝软 一次 6 克 约五分之 四瓶盖 一日 2 次 舒肝健胃丸 疏肝开郁 导滞和中 用于肝胃不和引起的胃 脘胀痛 胸胁满闷 呕吐吞酸 腹胀便秘 一次 3 6 克 一日 3 次 1 2 2 G2 生产线共线产品的预定用途信息 品名适应症 功能与主治用药剂量 氯芬黄敏片 用于治疗感冒引起的头痛 发热 鼻塞 流涕 咽痛 痰多等症 一次 1 2 片 一 日 3 次或遵医嘱 通便灵胶囊泻热导滞 润肠通便 一次 5 6 粒 一日 1 次 1 3 共线产品工艺步骤信息 1 3 1 G1 生产线共线产品共用设备信息 表示产品生产使用设备 设备编号设备名称设备型号三黄片通便灵胶囊舒肝健胃丸麦味地黄丸大山楂丸 GT G1 001 万能粉碎机 SF 300 GT G1 002 旋振筛 ZS 515 GT G1 003 摇摆式颗粒机 YK160 GT G1 005 快速整粒机 KZL 180 GT G1 006 高效湿法混合制粒机 GHL 250 GT G1 007 高效沸腾干燥机 GFG 120 GT G1 009 二维运动混合机 EYH 6000 GT G1 010 三维运动混合机 SYH 1200 GT G1 012 旋转式压片机 ZP41A GT G1 014 高速压片机 新 GZPL 680 GT G1 016 自动中药水丸机 ZWS GT G1 018 槽型混合机 CHW 200 GT G1 019 混炼机 LY 100 GT G1 020 自动中药制丸机 ZW 100 GT G1 021 中药制丸机 DZ 2D GT G1 028 封闭式包衣机 GT G1 039 高效智能包衣机 新 BG 400E GT G1 040 高效智能包衣机 新 BG 400E GT G1 041 颗粒包装机 GT G1 042 理瓶包装线 理瓶机 120 GT G1 043 理瓶包装线 数片机 120 GT G1 044 理瓶包装线 旋盖机 120 GT G1 045 理瓶包装线 封口机 120 GT G1 046 理瓶包装线 贴标机 120 GT G1 047 铝塑包装机组 铝塑机 DPP 260H 1 3 2G2 生产线共线产品工艺步骤信息 GT G1 048 铝塑包装机组 盒装机 DPP 260H GT G1 049 铝塑包装机组 透明膜 DPP 260H GT G1 050 铝塑包装机组 铝塑机 DPP 260H GT G1 051 铝塑包装机组 盒装机 DPP 260H GT G1 052 铝塑包装机组 透明膜 DPP 260H GT G1 053 自动热收缩包装机 新 BS 500B GT G1 054 全自动高速枕式包装机 新 DZP 400D GT G1 055 包装关联系统 新 V3 0 设备编号设备名称设备型号氯酚黄敏片通便灵胶囊 GT G2 001 旋转式压片机 ZP35D GT G2 002 旋转式压片机 ZP37A GT G2 003 旋转式压片机 ZP45 GT G2 004 旋转式压片机 ZP37 GT G2 005 全自动胶囊充填机 NJP 1200C GT G2 006 胶囊抛光机 HPT GT G2 007 热风循环烘箱 CT HW C 0 GT G2 008 热风循环烘箱 CT C GT G2 009 热风循环烘箱 CT C GT G2 010 三维运动混合机 SYH 800 GT G2 011 真空上料机 ZSL A GT G2 012 二维运动混合机 EYH 3000A GT G2 013 摇摆式颗粒机 YK 160 GT G2 014 高效沸腾干燥机 GFG 120 GT G2 015 高效沸腾干燥机 GFG 120 GT G2 016 高效湿法制粒机 GHL 250 GT G2 017 真空上料机 ZKS 5 5 GT G2 018 夹层锅 100L GT G2 019 万能粉碎机 30B GT G2 020 三元旋振筛 S49A B 1000 S GT G2 021 可倾式夹层锅 QJ SH GT G2 022 封闭式包衣机 GT G2 023 封闭式包衣机 GT G2 024 封闭式包衣机 GT G2 025 封闭式包衣机 GT G2 026 封闭式包衣机 GT G2 027 封闭式包衣机 GT G2 028 封闭式包衣机 GT G2 029 封闭式包衣机 GT G2 030 封闭式包衣机 GT G2 031 封闭式包衣机 GT G2 032 高效智能包衣机 BG 400E GT G2 033 高效智能包衣机 BG 80E GT G2 034 理瓶包装线 理瓶机 120 GT G2 035 理瓶包装线 数片机 120 GT G2 036 理瓶包装线 旋盖机 120 GT G2 037 理瓶包装线 封口机 120 GT G2 038 理瓶包装线 贴标机 120 GT G2 039 自动袖口式热收缩包装机 BS 500B GT G2 040 包装关联系统 V3 0 GT G2 041 铝塑包装机组 铝塑机 DPP 260H GT G2 042 铝塑包装机组 盒装机 DPP 260H GT G2 043 铝塑包装机组 透明膜 DPP 260H GT G2 044 泡罩包装机 DPP 250 GT G2 045 整粒机 KZL 180 2 2 风险评估小组及职责风险评估小组及职责 2 1 风险评估小组 2 2 职责 部门职责 组长风险管理提供适当的资源 对风险管理工作负领导责任 负责组建风险评估 小组 风险评估报告的批准 保证风险管理实施和评定 组织风险评估小组 成员对风险评估记录和风险评估报告的审核 监督风险事件采取预防和纠正 措施的执行 组员负责从产品工艺的角度分析所有已知的和可预见的危害信息的收集 并用失 败模式影响分析 FMEA 对固体多品种共线风险评估和风险控制 必要时各 组员应进行风险沟通 并对其正确性和有效性负责 负责制定降低风险预防 和纠正措施 风险发生部门负责人负责预防和纠正措施的实施 风险评估报 告的整理 风险评估相应记录的归档 3 3 风险评估标准风险评估标准 本次质量风险评估使用失败模式影响分析 FMEA 工具 识别潜在的失败模式 对 风险的严重程度 发生几率和发现的可能性评分 采用 5 分制原则进行评估 3 1 失败发生的严重程度 S 小组职务姓名所在部门工作职务 组长固体制剂车间主任 组员生产技术部部长 组员设备动力部部长 组员质量保证部部长 组员质量控制部部长 组员质量控制部QC 组员固体制剂车间QA 3 2 失败发生的几率 O 3 3 损害发现的可能性 D 结果结果的严重性评分 严重危害 在没有任何预兆或有预兆的情况下发生的 影响操作人员和机 器安全或违反有关法律法规的及其严重的失败模式 5 高 造成生产线的较大破坏 可能造成产品部分或全部报废 使产 品或系统主要功能失败或或降级工作 且顾客 包括下工序和 最终用户 不满意 4 中等 对生产线造成较小的破坏 可能有部分产品需报废 但无需挑 选 或需对 100 产品进行返工 顾客感觉到不方便或有些不满 3 低 对生产线造成较小的破坏 可能需对产品进行挑选 部分产品 进行返工 有一半到大部分的顾客可以发现这些缺陷 2 微小 对生产线造成微小的破坏 部分产品需进行返工 但很少有顾 客可以发现到缺陷 或者对产品无影响 客户很难发现到缺陷 1 失败发生的可能性失败的几率举例评分 非常高 几乎不可避免失败 1 3极频繁的发生5 高 反复发生的失败 1 20每日发生4 中等 偶尔发生的失败 1 2000每月发生3 低 相对非常少发生的失败 1 10000每几个月发生一次2 微小 几乎不可能发生的失败 1 仅发生过一次1 发现的可能性在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小评分 绝度不可能或极小 完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出失 败模式 5 可能性较低目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式4 3 4 风险评价准则 风险优先级 RPN S O D 4 4 风险评估 识别 分析和评价潜在的风险风险评估 识别 分析和评价潜在的风险 本项工作计划开始时间 年 月 日 计划完成时间 年 月 日 确定可能的失败模式范围 列出每一个失败模式的潜在结果 对每一个失败模式给出严 重性 S 分数 识别每一个失败模式的原因 给出每一个原因的发生几率 O 分数 识别用于发现失败模式的当前控制手段 对每一个原因和控制手段给出发现的可能性 D 分数 计算 FMEA 中每一条风险优先数 RPN RPN S O D 根据风险评定标准 确定风险级别以及采取的相应验证活动 分析列表如下 中等可能性目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式3 可能性较大目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式2 可能性非常大或 几乎肯定能 目前的方法可以检测出失败模式的可能性非常大或几乎 可以肯定 有可靠的检测方法 1 RPN风险级别评估 25低可接受 26 59中考虑改进措施 59高不可接爱 或需要整改 影响的严重程度 S 原因的发生几率 O 发现的可能性 D 序 号风险项目可能的失败模式 严 重 程 度导致失败的可能的原因 发 生 几 率现在的控制手段 发现 的可 能性 风 险 等 级 RPN 备 注 01 厂房从设计上是 否易于保养 厂房墙壁有裂缝 屋 顶 楼面漏水等 灯 具 管道口 风口出 现密封性不好 4设计本身存在缺陷3 工程部不定期对公司厂房构建 物进行检查 336 设计本身存在缺陷2 清洁验证时重点关注卫生死角 难清洁位置的清洁效果评价 324 02 设备辅助设施等 从设计上是否易 于清洁 洁净区有不易清洁的 卫生死角 难清洁位 置 或清洁不彻底 4 未严格执行清洁程序3QA 检查 检查确认合格 336 人员操作的多变性 规范性 2 人员变更 人员培训不到 位或未严格执行清洁程序 2 人员必须经培训合格后方能上 岗操作 14 03 设定参数的可控性 易操作性 4参数的设置不利于操作 3 1 详细的厂房清洁程序 2 生产设备规定了具体而完 整的清洁方法 对于需拆装设 备规定了拆装的顺序和方法 336 设备清洁方法的 有效性和可重现 性 每次清洁效果的等效 性 4 每次执行清洁的效果不一 致 3 1 按照厂房 设备等清洁规 程进行日常清洁维护 2 QA 检查 检查确认合格 336 除尘设施缺失4 除尘设施设置不合理或是 未配备足够的除尘设备 1 在每个产尘大的房间 设备都 配备了相应的除尘设备或相应 的除尘措施除尘器均为全排风 不得进入空调的回风系统 14 除尘设施运行时失效4 除尘设施在生产过程中出 现运行故障 1 生产前试运行 1 2min 观察 除尘机是否正常 若不能正常 工作 则通知设备维修人员进 行修理 28 未严格执行清洁程序2 QA 检查 检查确认合格 216 清洁验证方案中对产品的 清洁评估错误 3 在设备清洁验证中做好产品公 用清洁验证的评估336清洁不彻底导致污染 与交叉污染 4 新增产品或产品批量改变2 对新增产品 批量改变等情况 在上次清洁验证的基础上进行 评估 216 多个产品生产时 未 做适当的隔离措施 导致混淆或交叉污染 4 多个产品生产时 未做适 当的隔离措施导致混淆或 交叉污染 1 1 设立单独 专用的操作间 2 阶段性生产或保护措施 3 在包装区域设置过程控制 台 14 3没有合适的清洁检查方法2 规定使用前检查设备清洁状况 的方法 16 04多个产品共用生 产设备设施设施 使用前未确认设备状 况 32 规定已清洁设备最长的保存期 限 16 2 规定使用前检查设备清洁状况 的方法 16 2 规定已清洁设备最长的保存期 限 16 3浓度配制错误 1明确规定各清洗剂的配制13 清洁剂失效 3使用不同种类的清洁剂1 配制清洁剂时必须二人复核操 作 13 05清洁剂的选择 清洁剂残留超标3未严格执行清洁程序2 人员经培训合格后方能上岗操 作 16 4人员培训不到位1 人员经培训合格后方能上岗操 作 14 4 已清洁设备存放 处置不 合适 1 已清洁设备在清洁 干燥的条 件下存放 1406清场效果的维护 清洁后到使用前的维 护错误导致清场失效 4未遵守清场后的管理制度1 凡清场合格的工作室 门应关 闭 人员不得随意进入 14 生产中使用了错误的使用了不同品种或规格的 需使用模具 冲模时 由岗位 模具模具操作人员凭生产指令向模具管 理员领用相应的模具 使用时对模具处置不 当导致污染 3 使用模具前未进行清洁消 毒导致污染 2 使用模具 冲模前应对模具 冲模进行清洁消毒 16 管理不当导致模具不 符合生产使用要求 3 管理不当导致模具生锈 过度磨损等影响使用 2 冲模应放入专用的冲模箱内用 食品级润滑油保存 模具按各 机器型号存放 领用 08筛网管理 使用了不配套的筛网 或筛网的目数与工艺 要求不一致 4 没按规定选用符合工艺要 求的筛网 1 车间操作人员会根据生产工艺 选择正确的筛网 并有人复核 以确保选择正确性 同时在筛 网上面均有明显的标记表明筛 网目数 14 09 清洗工具及容器 具的管理 3 清洁工具或容器具本身未 清洁彻底 2 设备内表面使用白色洁净抹布 按品种专用 有每种清洁工具和容器具规定 了详细的清洁方法 212 清洗工具或容器具导 致污染发生 3存放不当导致污染1 清洁用工具经清洁后 存放在 26 各自区域的洁具存放间 领用了错误的物料1 从仓库核对并确认物料无误后 领用 1 1 物料存放距离过近导致交 叉污染或是拿错使用 1 不同物料及不同批次的物料存 放有适宜的间距 并有相应的 状态标识 每件物料外应有物料卡 1 1 使用过程中缺少物料的核 对检查 1 使用过程中在每一步生产期间 要有两个人检查 核对及签字 1 1 10 物料管理 领用或使用了不符合 生产要求的物料 4 中间站发生混淆或污染事 件 1 中间站的物料按区域品种 规 格隔离存放 物料进出均需核 对 1 1 5 5 风险控制风险控制 本项工作计划开始时间 年 月 日 计划完成时间 年 月 日 5 1 根据以上评估结果发现多品种共线的风险主要发生在厂房设计 清洁方法等方面 对该风险项目进行风险控制 首先采取适当的措施降低风险的严重性或风险发生的可能 性 对采取措施后的风险项目按标准进行重新评估 评估结果在可接受的水平 序 号 风险 来源 风险失败模式严 重 程 度 发 生 频 率 可 识 别 性 整改 前 RPN 改进措施严重 程度 发生 频率 可识 别性 整改 后 RPN 责任人及指定日 期 结论 1 厂房从 设计上 是否易 于保养 厂房墙壁有裂 缝 屋顶 楼 面漏水等 灯 具 管道口 风口出现密封 性不好 43336 按厂房管理 维护保养程序 进行巡查 42216风险可控 2 设备辅 助设施 等从设 计上是 否易于 清洁 洁净区有不易 清洁的