箱型柱生产线工序作业指导书

湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 1 页 共 33 页 1 箱型柱生产线流程 翼板 腹板内隔板 数控气割下料数控气割下料 下料 坡口加工 铣垫板 坡口加工 校 正 组装 焊接模板 内隔板加工箱型柱腹板装焊垫板 U 型组立 内隔板焊接 盖面板成 型 钻孔 电渣焊 焊主缝 主焊缝焊接 箱型校正 箱型柱端面铣 装配外部各部件 焊接外部各部件 零 件 制 备 数 控 下 料 零 件 加 工 抛丸 涂装 成 品 尺寸 焊缝检查 无损检测 尺寸 外观检查 尺寸 外观检查 尺寸 外观检查 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 2 页 共 33 页 2 1 目的目的 本指导书按箱型柱生产线的流程 对主要生产工序分别规定具体的工序作业规范及要求 2 范围范围 本指导书适用于箱型柱生产线各工序岗位的作业 3 相关文件相关文件 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205 2001 建筑钢结构焊接规程 JGJ81 2002 钢结构制作工艺规程 DBJ08 216 95 高层民用建筑钢结构技术规程 JGJ99 98 普通低合金结构钢 GB1591 碳素结构钢 GB T700 碳钢焊条 GB T5117 低合金钢焊条 GB T5118 熔化焊用钢丝 GB T14957 气体保护焊用钢丝 GB T14958 热轧型钢和部分 T 型钢 GB T11263 1998 碳素结构钢 GB T 700 4 职责职责 4 1 质检部负责对箱型柱生产线工序作业的规范性进行监督及对作业流程中产品质量各监控点实施 检验监控工作 并作详实记录 4 2 制造部负责按箱型柱生产线工序进行操作 并对产品质量负责 5 作业指导书作业指导书 5 1 各工序名称及其作业指导书目录列在表 1 中 表表 1 1 箱型柱生产线各主要工序作业指导书箱型柱生产线各主要工序作业指导书 序号工序名称序号工序名称 1平板拼接7端面加工 2下料8总装配 总焊接 3隔板 垫板 衬板条组装9清磨 4柱的组装 焊接10抛丸 5电渣焊11涂装 6校正12成品 各工序的作业指导书各工序的作业指导书 1 平板拼接作业指导书平板拼接作业指导书 1 1 拼板前的准备工作拼板前的准备工作 1 1 1 清理场地 将有碍拼接的材料 杂物清除干净 场地不得有积水 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 3 页 共 33 页 3 1 1 2 按拼板任务单 排版单 及领料单领取所需拼接的钢板 根据排版图对所领钢板的材质 厚 度 尺寸 板数进行认真的核对 1 1 3 吊运钢板至拼接场地 为防止钢板弯折变形 必须使用专用吊具 1 1 4 操作工应按拼接图要求 对钢板进行划线 拼接后长度方向的余量为 30mm 并经检验员检查 合格 在拼接前 如其中一部分钢板事先需下料的 则应对此钢板按拼接图要求进行划线并下料 1 1 5 翼腹板均要拼接时 要注意不应拼在同一截面上 至少应相互错开 200mm 以上 拼接焊缝还 必须避开柱节点位置 应在节点区隔板上 下各 600mm 以外 1 1 6 拼板焊接接头坡口加工 1 1 6 1 采用半自动切割机对坡口进行加工 1 1 6 2 气割时 应控制切割工艺参数 具体见表 1 1 表表 1 11 1 切割工艺参数切割工艺参数 钢板厚度 mm 割嘴号码 氧气压力 MPa 丙烷气压力 MPa 气割速度 mm min 25 1 0 t 0 1mm 板厚 t 25 2 0 t 上缘有圆角 咬边宽度 1 0mm 清除干净 注 1 表面割纹深度 用 G 表示 指切割面波纹峰与谷之间距离 取任意五点的平均值 2 平面度 用 B 表示 指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度 按照切割面钢板厚度 t 计算 3 上边缘融化程度 用 S 表示 指气割过程中烧塌情况 表明是否产生塌面及开成间断后连 续 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 4 页 共 33 页 4 性的融滴及融化条状物 1 1 6 6 平板拼焊坡口型式由设计图纸决定 在设计图没有具体规定的情况下 按表 1 3 规定执行 1 1 6 7 坡口面及坡口两侧 25mm 范围内 待焊接区域 必须打磨干净并保持干燥 不得有油 锈和 其它污物 表表 1 31 3 平板拼接坡口型式平板拼接坡口型式 钢板厚度 mm 坡口型式 钢板厚度 mm 坡口型式 6 1232 42 14 2046 80 按专用的焊接作业指导书或 设计图纸确定 22 30 1 1 7 领取定位焊需要的焊条 碱性焊条应按规定烘焙好 或焊丝 领取埋弧自动焊所需要的焊丝 和已烘焙好的焊剂 焊条和焊剂的领用量应控制在每班的用量内 由钢板的材质和厚度决定 具体规 定如下 1 1 7 1 定位焊用的焊条 焊丝牌号规格 表 1 4 表表 1 41 4 定位焊用的焊条 焊丝牌号规格定位焊用的焊条 焊丝牌号规格 钢板手工电弧焊焊条CO2气保焊焊丝 牌号规格 mm 牌号规格 mm 牌号规格 mm Q235全部J422 4 0 5 0ER50 6 1 2 Q345 20J502 4 0 5 0ER50 6 1 2 Q345 20J506 4 0ER50 6 1 2 1m m 6 1m m 1m m 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 5 页 共 33 页 5 1 1 7 2 埋弧自动焊用的焊丝的牌号和规格 焊剂的牌号由钢板的材质和厚度及钢结构安全决定 具体规定如表 1 5 1 1 8 焊材烘焙参数 a 1 1 8 1 焊剂 HJ431 烘干参数 烘烤温度 250 保温时间 2h 1 1 8 2 焊条 Exx03 烘干参数 烘烤温度 150 保温时间 1 1 5h 1 1 8 3 焊条 Exx15 Exx16 烘干参数 烘烤温度 350 保温时间 2h 表表 1 51 5 埋弧自动焊丝的牌号和规格埋弧自动焊丝的牌号和规格 钢 板埋 弧 焊 焊 丝埋 弧 焊 焊 剂 牌号规格 mm 牌号规格 mm 牌号规格 mm Q235全部 Q345 14 H08A Q345 14H08MnA 按本文 1 3 6 节表 1 7 规定 选取 HJ431 1 2 拼接钢板的装配拼接钢板的装配 1 2 1 对需拼接的钢板吊至焊接位置 1 2 2 拼板装配要求 1 2 2 1 错边量 s 按表 1 6 规定 表表 1 61 6 钢板拼接错边量规定钢板拼接错边量规定 钢板厚度 mm 允许错边量 s mm 钢板厚度 mm 允许错边量 s mm 4 8 1 020 40 10 但不大于 3 0 840 4 0 1 2 2 2 为保证焊接后钢板尽可能平整 对于单 V 型坡口的拼板 装配时应有适当的反变形 1 2 2 3 定位焊 定位点焊须由合格焊工担任 焊接方法为手工电弧焊或 CO2气保焊 采用的焊条 或焊丝按相关规定 定位点焊长度为 40mm 间隔 500 600mm 1 2 2 4 钢板拼缝两端应装焊引弧板和熄弧板 其材质 厚度和坡口形式应与焊拼板相同 其长度 应大于或等于 150mm 其宽度应大于或等于 80mm 1 2 3 装配完成后 操作工在自检合格后须经检验员检查合格后方可进入正式焊接 组装的允许偏 差应符合表 1 7 的规定 表 1 7 组装的允许偏差 项目允许偏差检验方法检查数量 坡口角度 2 5 焊缝量规按 10 抽检 钝边 1 0mm钢尺按 10 抽检 间隙 1 5mm钢尺按 10 抽检 对接错边 2 0mm焊缝量规全检 反变形 观察全检 1 3 正面焊缝焊接 1 3 1 将焊接小车轨道放置在待拼接缝一侧 其距离应满足焊嘴处于焊缝中心为准 且必须与焊道 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 6 页 共 33 页 6 保持平行 1 3 2 将焊接小车放置在轨道上 并装好焊丝盘 倒入焊剂 1 3 3 焊丝下送至焊缝处 调整焊丝校直机钩 保证焊丝处于校直状态 调整焊头使焊丝处于焊缝 中心位置 1 3 4 松开离合器 手推焊接小车沿着焊缝中心来回试走一次 保证焊丝在小车正常行走时焊丝始 终处于焊缝中心位置 具体可调整轨道的放置来纠正 1 3 5 合上离合器 让小车空走一段距离 并把焊接速度调整至表 1 8 规定的数值 1 3 6 焊接工艺参数 焊接电流 电弧电压 电源极性调节到规定要求 严格按表 1 7 规定数值执 行 1 3 7 将焊接小车推到焊接起始位置 引弧板中部 闭合离合器 下送焊丝 并使焊丝刚刚接触钢 板为止 1 3 8 打开焊剂下送阀片 使焊剂下送 覆盖焊接部位 1 3 9 按下焊接启动按扭 开始自动焊接 1 3 10 立即观察焊接电流 电弧电压的实际数值 并及时调整到位 1 3 11 随时观察机头上焊丝的位置是否对准焊前 应在焊头前设置指向针 若焊丝有偏移 则应 及时通过微调旋扭调整 并随时注意焊接电缆拖动是否受阻 并及时排除 1 3 12 当焊至拼接焊缝端部时 应关闭焊斗闸片 停止下送料剂 继续焊至熄弧板中部处 按下 停止焊接按扭 焊接终止 1 3 13 松开离合器 将焊接小车推至轨道另一端 待焊缝稍许冷却后 收集表面未融化的焊剂 并经过筛 倒回焊剂头中 表表 1 81 8 焊接工艺参数焊接工艺参数 焊接参数钢板 厚度 mm 接头型式 焊接 顺序 焊丝 直径 mm 焊接电流 A 电弧电压 V 焊接速度 m min 备注 正440 480300 50 8 反 4 0 480 530310 50 正530 570310 63 10 反 4 0 590 640330 63 正530 570310 63 12 反 4 0 680 720340 41 背面清根 深度 4mm 正 5 0700 720350 45 14 反 5 0680 700340 65 背面清根 深度 4mm 正620 650340 45焊 2 层 16 反 4 0 680 720350 42 背面清根 深度 4mm 正620 650340 40焊 2 层 18 反 4 0 680 720350 42 背面清根 深度 4mm 6 1m m 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 7 页 共 33 页 7 正620 650340 35焊 2 层 20 反 4 0 680 720350 42 背面清根 深度 4mm 正反620 650340 45焊 3 层 22 正反 4 0 680 720350 42 背面清根 深度 4mm 正620 650340 42 24 反 4 0 640 670340 40 焊 2 层 背面清根 深度 4mm 正620 650340 40 28 反 4 0 640 670340 38 焊 2 层 背面清根 深度 4mm 正620 650340 38 30 反 4 0 640 670340 38 焊 2 层 背面清根 深度 4mm 正640 670340 38 32 反 4 0 660 690340 38 焊 2 层 背面清根 深度 4mm 36 38按专门作业指导书执行 1 3 14 敲去焊渣 并对焊道表面质量进行目测检查 如无异常 则重复 1 3 8 条至 1 3 14 条的操 作 进行第二道焊缝的焊接 直至焊满 1 3 15 正面焊缝完成后 焊工应自检焊缝表面质量 合格后 交付检验员检查 合格焊缝表面质 量要求 1 3 15 1 普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度 低合金钢应在焊后 24 小时后方可进行外观检 查 1 3 15 2 焊接工件的外观检查 一般用肉眼或量具 也可用放大镜检查 必要时进行磁粉或渗透探 伤 焊缝的焊接均匀 不得有裂纹 未融合 夹渣 焊瘤 咬边 烧穿 弧坑和针状气孔等缺陷 焊 接区无飞溅残留物 1 3 15 3 焊缝表面质量要求见表 1 9 表表 1 91 9 焊缝外观质量检验要求焊缝外观质量检验要求 焊缝表面质量要求 缺陷名称 一级焊缝二级焊缝三级焊缝 气孔不允许不允许 直径小于或等于1 0mm 的气孔在 100mm 长度范围内不超过5 个 咬 边 不要求修磨的焊缝不允许 深度不超过 0 5mm 累计总长度不超过焊缝 长度的 10 深度不超过 0 5mm 累计总长 度不超过焊缝长度的 20 1m m 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 8 页 共 33 页 8 要求修磨的焊缝不允许不允许 1 3 15 4 对接焊缝外形尺寸允许偏差见表 1 10 表表 1 101 10 对接焊缝外形尺寸允许偏差对接焊缝外形尺寸允许偏差 允 许 偏 差 m m 项目示 意 图 一级焊缝二级焊缝三级焊缝 b 201 5 0 5 1 01 5 1 02 0 1 5 焊缝 余高 cb 202 0 1 0 1 52 0 1 52 0 1 5 2 0 焊缝 错边 d d 0 1t 且不大于 2 0 d 0 1t 且不大于 2 0 d30mm 时割缝宽度 为 3mm 2 划线时 应考虑下料尺寸的公差 箱型柱翼腹板的公差范围为 0 2mm 3 对于每张钢板排版 若四块钢板时 中间两块应为翼板 两侧各块为腹板 两侧最外边应保证 各 10mm 的切割余量 2 1 2 气割工艺 2 1 2 1 预热及切割火焰应采用中性焰 2 1 2 2 应根据切割钢板的厚度选用合适型号的割咀和切割工艺参数 具体按表 2 1 表表 2 12 1 切割工艺参数切割工艺参数 钢板厚度 mm 割嘴号码 切割氧气压力 MPa 丙烷气压力 MPa 气割速度 mm min 101 0 69 0 780 02 0 03400 500 10 201 0 69 0 780 03 0 04400 500 20 362 0 69 0 780 04350 400 36 602 3 0 69 0 780 04 0 05300 360 60 803 0 69 0 780 05 0 06200 320 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 11 页 共 33 页 11 2 1 2 3 切割操作程序 1 调整各割矩的位置 保证各割矩处于每个割缝线的正上方 割矩离钢板表面的距离为 10 15mm 较为合适 2 按表 2 1 的要求调整好切割速度 3 点燃割矩 首先打开可燃气体阀门 用点火枪点燃割矩 再开预热氧阀门 随即调整火焰至中 性焰 火焰的温度应根据钢板的厚度进行调整 4 开始切割前 先预热钢板的边缘 1 2 分钟后钢板预热处呈红色时 打开切割氧气阀 当氧化 渣随气流一起飞出时 证明已割透 按下行走按钮 开始试切割 5 当试切割至 20mm 后 应及时关闭切割氧 并把割矩反向行走至钢板端部外 检查钢板的宽度尺 寸是否符合要求 若不符合要求 应对割炬位置进行适当调整 6 重新进行预热后 再次开启切割氧 按下割矩行走按钮 正式开始切割 7 切割过程中 应随时观察各割矩的火焰是否正常 切割速度是否合适 并随时调整 8 在切割过程中 有时因咀子过热 使切割咀子堵塞 割矩会产生鸣爆并发生回火现象 这时应 迅速关闭预热氧气阀门 使回火熄灭 若此时 回火现象依旧存在 则应迅速关闭可燃气体阀门或拔 下割矩上的可燃气体软管 将回火的火焰气体排出 9 切割到达终点时 应迅速关闭切割氧阀门 再关闭可燃气阀门 最后关闭预热氧气阀门 10 切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净 2 1 2 4 检查并校平 校直所有板料 进入坡口加工工序 2 1 3 坡口加工 2 1 3 1 坡口加工方法 半自动切割机 2 1 3 2 坡口尺寸按设计图纸要求 如设计图纸无具体规定时 一般推荐如下 1 翼 腹板厚度为 16 28 时 如图 2 1 所示 2 翼腹板厚度 28 时 如图 2 2 所示 图 2 1 半熔透坡口 图 2 2 全熔透坡口 2 1 3 3 开坡口需要严格按工艺部提供的 排版单进行开制 开坡口一般分两次进行 第一次对半熔透部分进行开坡口 第二次一 般在节点上下 600mm 部分进行全熔透坡口加 20 或 25 B1 B 电渣焊孔隔板垫板 衬板条 隔板坡口 衬板条 L B L1 1 1 1 1 b 图 2 3 隔板尺寸的确定 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 12 页 共 33 页 12 工 两次加工的范围应从封板端为基准 划线分段确定 第二次加工部分要注意 为了熔透 坡口底 部的间隙 必须得到保证 为便于组立 板的端部预留 20mm 不打坡口 2 1 3 4 若先焊电渣焊 后焊四角焊 则 在坡口切割后 还需在腹板两侧 划出电渣焊孔的位置及尺寸 然后手工气割 注意 以封板端为基 准划线 位置必须正确 2 1 3 5 除净所有割渣 氧化皮或铣削毛刺等 用角向磨光机将坡口及两侧各 25mm 区域打磨出金属 光泽 以利于焊接操作 2 1 3 6 操作人员应检验翼 腹板的长度 宽度 钝边 坡口角度 光泽度等 均需符合要求 并 交专职检验员检验合格 并在工序流程卡上签证后方可转入下道工序 坡口允许偏差应符合表 2 2 的 规定 表 2 2 坡口允许偏差 项 目允许偏差检验方法检查数量 坡口角度 2 5 焊缝量规按 10 抽检 钝边 1 0mm钢尺按 10 抽检 坡口边缘直线度2观察或拉线钢尺检查按 10 抽检 2 2 隔板 包括柱端封板 工艺隔板 的下料隔板 包括柱端封板 工艺隔板 的下料 2 2 1 高层钢结构工程隔板数量多 其尺寸 形状的精度直接影响箱形柱的制作质量 因此 下料 时 应高度重视 必须保证每块隔板的尺寸 形状符合图纸要求 隔板结构如图 2 3 2 2 2 根据任务单 制作清单和排版图 仔细核对待切割钢板的宽度 长度和厚度 材料牌号是否 符合要求 2 2 3 当采用整料时 先采用 数控直条切割机气割成隔板直条 然后在横向方向划线后 用半自动 切割机切成单块隔板 2 2 4 当采用零料时 应先进 行划线 然后再用半自动切割机 按划线切割成块状 2 2 5 隔板的长 宽尺寸按制 作清单或设计图纸要求执行 下料 时可按 0 1mm 公差范围控制 2 2 6 隔板的两对角线长度的 误差应控制在 0 1 5mm 范围内 2 2 7 隔板的坡口加工 2 2 7 1 隔板坡口应按设计图纸 的规定 2 2 7 2 为防止电渣焊的漏渣 在隔板的两端 与电渣焊型板搭接处 不开坡口 因此需开坡口的 坡口 气割孔 隔板 不开坡口处 图 2 4 隔板坡口 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 13 页 共 33 页 13 长 度为 L2 B1 50 电渣焊孔横截面尺寸为 25mm 时 B1 60 电渣焊孔横截面尺寸为 20mm 时 详见图 2 4 2 2 7 3 坡口加工方法为半自动气割机 隔板坡口 电渣焊两侧边用角向磨光机将坡口及两侧各 25mm 区域打磨出金属光泽 2 2 8 隔板中心孔切割 采用数控切割方法切割圆孔 2 2 9 工艺隔板 按图切割 不需开坡口 2 2 10 除净所有割渣及毛刺 隔板组装的允许偏差应符合表 2 3 的规定 表 2 3 隔板组装的允许偏差 mm 项 目允许偏差检验方法检查数量 长度 宽度0 1 0用钢尺按 10 抽检 对角线差1 5用钢尺按 10 抽检 衬条与隔板间隙0 5用塞尺按 10 抽检 电渣焊孔长度 2 0用钢尺按 10 抽检 2 3 垫板 连接板 耳板 工艺支撑板的下料 垫板 连接板 耳板 工艺支撑板的下料 2 3 1 按制作清单 设计图纸 任务单 拼接图领取钢板 2 3 2 一般情况下 上述零件均应采用余料进行下料 2 3 3 在余料上按设计图纸或制作清单进行划线 2 3 4 对于能在剪板机上下料的 则应在剪板机上下料 并作好标识 2 3 5 无法在剪板机上下料的 则采用半自动切割机或手工切割方法进行下料 去除割渣并作好标 识 2 3 6 下料后的垫板 连接板 耳板必须进行校平 四角焊缝使用的衬板 必须校平和校直 2 3 7 对电渣焊用的隔板 垫板 其中一边应在端铣机上进行铣平 以保证装配时 能分别紧贴二 翼板 2 4 半自动切割机和数控直条多头切割机的工艺参数 表半自动切割机和数控直条多头切割机的工艺参数 表 2 42 4 切割工艺参数详见表 2 2 钢板的切割线与号料线的允许偏差应在 1 0 范围内 表表 2 42 4 切割工艺参数切割工艺参数 钢板厚度 mm 割嘴号码氧气压力 MPA 丙烷气压力 MPA 气割速度 mm min 101 0 69 0 780 02 0 03400 500 10 201 0 69 0 780 03 0 04400 500 20 362 0 69 0 780 04380 420 36 502 3 0 69 0 780 04 0 05320 400 50 603 0 69 0 780 05200 320 2 5 下料的质量要求下料的质量要求 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 14 页 共 33 页 14 2 5 1 气割的允许偏差见表 2 5 表表 2 52 5 气割的允许偏差 气割的允许偏差 mmmm 项目允许偏差 零件宽度 长度 切割平面度0 5t 且不大于 1 5 割纹深度0 3 0 2 局部缺口深度1 0 2 5 2 机械剪切的允许偏差见表 2 6 表表 2 62 6 机械剪切的允许偏差机械剪切的允许偏差 m mm m 项目允许偏差 零件宽度 长度 3 0 2 0 边缘缺梭1 0 型钢端部垂直度2 0 3 隔板 垫板 衬板条的组装作业指导 隔板 垫板 衬板条的组装作业指导 3 1 为保证隔板组 四角为 90 且长宽尺 寸保证一致 隔板 垫板 衬板条的装配 应在靠模机上进行 如图 3 1 靠模机使 用前 应作检查 其 精度是否满足装配要 求 并清理装配模平 面 不得有垃圾和焊 渣等杂物 3 2 靠模机两直角 边为固定侧 另两直 角边为活动侧 根据 隔板尺寸的不同 可 调节活动侧距离来控 制 3 3 隔板 垫板 衬条板组装前 应对尺寸进行核查 必须将油 锈 氧化皮 水等清理干净 隔 板坡口 隔板侧边 电渣焊位置 电渣焊垫板与电渣焊道接触部位用角向磨光机打磨出金属光泽 方 可开始组装 3 4 将电渣焊垫板二块放入靠模内侧 且将平直面 即加工面朝外侧 紧靠靠模的边缘 3 5 然后将隔板放于其上 使隔板位于框内中心 坡口面朝下 为定位方便 上下左右各制作两块 隔板边线 活动靠模侧 衬板及坡口 垫板活动定位块 衬板条活动定位块 衬板条 电渣焊垫板 固定靠模侧 隔板 垫板 衬板条装配模具 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 15 页 共 33 页 15 相同的定位块 使其紧靠靠模的边缘 左右垫板定位块的宽度为电渣焊孔的长度 即 20mm 或 25mm 上下衬板定位块的宽度为隔板与腹板间的间隙宽 5 6mm 3 6 夹紧模子 当四角有出气孔时 可在其内将隔板下面二垫板与隔板点焊在一起 无孔时 用与 母材等强的 3 2 焊条进行点固焊 长度 30mm 点固位置 两端部 中间部位 3 7 再将另二块垫板放于隔板上面两侧 二衬板条放于隔板上下端二垫板之间 其平直面 即加工 面均朝外侧 紧靠靠模边缘 3 8 夹紧模子 将隔板上二垫板 二衬板条与隔板分段点固 焊接 点固要求同上 板间应帖紧 平整 间隙要求0 5mm 时 应进行手工焊补 清除焊渣 飞溅等杂物 4 1 9 点固 焊接用焊条为 4 1 9 1Q235 类母材 焊条 J422 E4303 J426 E4316 焊条直径 3 2 4 0 4 1 9 2Q345 类母材 焊条 J502 E5003 或 J506 E5016 焊条直径 3 2 4 0 4 1 10 以柱封板一端为基准 将二腹板 吊至内隔板两侧 两腹板的坡口面均朝外 如图 4 1 11 利用组立机的定位夹具从基准端开始 将两腹板的端部垂直线对准翼板垂直线 使三线 重合 从一端至另一端贴紧隔板衬条边缘 并用手工焊将二腹板 与内隔板组的垫板 衬板点 固 且要使间隙3m 以上时 其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑 支撑可用厚板 余料 以防变形 4 1 14 下翼板与二腹板的点固要区别对待 不要求全熔透的 可在箱体内直接点焊 要求全熔 透的部份 在衬板条内侧直接点固 以利于熔透焊接合格 点固焊长度 40mm 间隔 300 400mm 4 1 15 没有封板的 U 型端部用剪刀撑加固 保证截面尺寸 对角线尺寸 4 1 16 清除所有焊渣及飞溅等 内隔板 组装腹板3 4 隔板定位线 临时支撑隔板 腹板4 腹板3 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 17 页 共 33 页 17 4 1 17 在自检合格后交专职检验员检查合格后 方可进行焊接工作 U 形槽组装的允许偏差应 符合表 4 1 的规定 表 4 1 U 形槽组装的允许偏差 mm 项 目允许偏差检验方法检查数量 各内隔板到封头板的距离 2 0用钢尺全检 总长 30 余量用钢尺全检 宽度 高度0 2 0用钢尺全检 弯曲H 250 且 3 0用拉线和钢尺或观察全检 扭曲H 250 且 5用吊线和钢尺 H 500 全检 H 500 按 10 抽检 翼腹板垂直度H 250 且 3用角尺和钢尺每支抽三点 各内隔板与翼腹板垂直度H 250 且 3 0用角尺和钢尺 封头板全检 其余抽两 块 组装间隙1 0用塞尺全检 翼板与腹板错边1 0观察或用焊缝量规全检 4 1 18 将 U 型柱翻转 90 用 CO2气体保护焊焊接内隔板 包括封板 工艺隔板或支撑 与腹 板连接的焊缝 电渣焊垫板两端隔板与下翼板 必须焊接堵住 以防电渣焊时漏液 4 1 19 焊接时注意防穿堂风和电扇风 相对湿度控制 4 1 20 CO2气保焊用焊丝为 ER50 6 1 2 CO2气体纯度 99 7 体积 含水500 全检 H 500 按 10 抽检 组装间隙1 0用塞尺全检 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 19 页 共 33 页 19 对角线差3 0用钢尺两端全检 翼板与腹板错边2 0观察或用焊缝量规全检 4 2 6 正式打底焊接前 进行加固焊接 防止焊接时开裂 4 2 7 对要求全熔透的焊缝 可采用 CO2气保焊进行打底 打底焊缝需保证 5 6mm 间隙 打底时 要充分注意 下部衬板条与两边翼腹板要熔透 不得有缺陷 不要求熔透的焊缝为使埋弧焊脱渣容易 也可先打底 但高度不宜太高 尽量做到全熔透处与部分熔透处高度一致 以便进行双丝焊 4 2 7 1 Q235 类母材 焊丝 H08A 4 0 5 焊剂 HJ431 4 2 7 2 Q345 类母材 焊丝 H08MnA 4 0 5 焊剂 HJ431 4 2 8 所有焊接区不得有油 铁锈 氧化皮 水 焊接飞溅等污垢 焊剂应烘干 4 2 9 柱两端应焊接引入 引出弧板 先点要焊接一侧两端 尺寸为 100 100 100 200 每端各二块 前两块有坡口 角度同腹板 材质 板厚同母材 另一 侧翻转后再点焊 4 2 10 焊前应调整两导电嘴的倾角和距离 前导电嘴前倾 8 左右 后导电嘴后倾 5 左右 两导 电嘴间的距离约 8mm 左右 4 2 11 根据坡口截面形式不同 焊丝的指向也不同 若是翼板不开坡口 则前丝应偏离翼板 15 左右 而后丝则垂直指向坡口中间 若翼板开坡口 则前 后丝应均处于坡口中间位置 4 2 12 焊接时 四台焊机同时焊接两条焊缝 3 在水平位置焊接 焊接从一端开始 同时 同向 同规范施焊 并不得中断焊接 直至另一端 双丝埋弧焊规范如表 4 2 当箱型柱翼 腹板的厚度超 过 50mm 时 焊前应进行预热 焊后应进行后热 具体规范应按专门的焊接作业指导书选择 4 2 13 除净所有焊渣 毛刺 飞溅等 进行自检 4 2 14 咬边 弧坑处应用手工电弧焊进行焊补 磨平 焊补不得用 CO2气保焊 以免影响美观 4 2 15 焊完两条焊缝 3 后 翻转 180 同上法 从一端开始 同时 同向 同规范焊接另二条 角焊缝 4 表表 4 44 4 箱型柱双丝双弧埋弧自动焊工艺参数箱型柱双丝双弧埋弧自动焊工艺参数 焊条或焊丝 焊接 道次 焊接 方法牌号 mm 焊剂或 保护气 保护气体量 1 min 电流 A 电压 V 焊接速度 cm min 1CO2焊ER50 6 1 2CO215 20120 13020 2214 16 埋弧焊H08MnA 5 0HJ431 650 700 850 900 32 34 34 36 40 45 埋弧焊H08MnA 5 0HJ431 720 760 800 830 33 35 35 38 30 32 埋弧焊H08MnA 5 0HJ431 750 780 800 830 36 38 38 40 30 32 注 具体道次由板焊决定 4 2 16 当 28 时 每一全熔透角缝需要进行多于 2 道的焊接 这时应采用多层多道焊法 包 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 20 页 共 33 页 20 括单丝埋弧焊的多层道焊 一般在对二条焊缝 3 进行了二道 的焊接后 应翻转 180 对另一面 的两条焊缝 4 进行二道 的焊接 然后 再翻转至原来面 对二条焊缝 3 再进行焊接 1 2 道 如 要控制层间温度在 100 150 左右 再翻转 180 对二条焊缝 4 再进行焊接 1 2 道 如 直至焊完 如右图示 4 2 17 对弧坑 咬边等进行焊补 打磨 除净所有 焊渣 毛刺 飞溅等 自检 4 3 焊后检验焊后检验 4 3 1 外观检查按 箱型柱制作质量检验规程 4 3 2 超声波探伤 4 3 2 1 设计要求全熔透的焊缝 应进行超声波探伤 按 GB11345 标准执行 4 3 2 2 焊缝的级别 根据设计规定 4 3 2 3 一级焊缝应 100 探伤 合格标准 B 级标准 级合格 二级焊缝的探伤比例为 20 合 格标准 B 极标准 级合格 4 4 焊缝返工 当超探发现超标缺陷时 须进行焊缝返工 返工焊接工作应由合格焊工担任 5 内隔板与翼板间的电渣焊作业指导书 内隔板与翼板间的电渣焊作业指导书 5 1 焊前准备焊前准备 5 1 1 检查电渣焊缝处的清洁度 可用火焰烘烤油 水等污垢 用木棒卷砂布除锈 用圆柱锉锉 去毛刺 使上下贯通 无任何阻碍物 5 1 2 在隔板下部孔位处 垫上中间有锥孔的水冷铜垫块 即引弧帽 为便于引弧 又不损伤铜 垫 先在铜垫孔内加一些切断焊丝及焊剂 保证孔 孔对中 在电渣焊孔上部也应加铜垫块 为保证贴 合面平整 其接触面须磨平 用千斤顶把铜帽与腹板压紧至固定 并用耐火泥密封间隙 以防止液体 渗漏 5 2 电渣焊接电渣焊接 5 2 1 电渣焊接各隔板与翼板的焊缝 采用 2 台焊机 同时 同规范 对称焊接一块隔板的两侧焊 缝 如焊缝 5 如电力许可 也可用 4 6 台焊机 二台一组分别同时 同规范焊接每根柱上的 2 3 个 节点的 2 3 块隔板缝 如焊缝 5 6 5 2 2 每块柱隔板的焊接 力求同时开始 同规范焊接 同时完成 以尽量保证两侧加热 冷却均 匀 减少变形 5 2 3 电渣焊时 根据焊缝的长度不同 选用合适的非熔化咀导管长度 且隔板厚度 25mm 时 电 渣焊还应作横向 隔板厚度方向 摆动 以保证两侧熔透 5 2 4 采用电渣焊时 必须注意焊丝 焊剂与母材相匹配 一般焊丝为 ER50 6 1 6 焊剂为新 日铁 YF 15IA 20D 20 200 打底焊缝 打底焊缝 衬板条 余同 多层多道焊 打底焊缝 打底焊缝 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 21 页 共 33 页 21 5 2 5 不能使用受潮的焊剂和粗细不均 镀铜层脱落 生锈的焊丝 湿法熔炼焊剂必须按规范烘干 5 2 6 电渣焊坡口尺寸见表 5 1 电渣焊工艺参数见表 5 2 5 2 7 焊接过程中 要特别注意渣池深度的调整 可采用间断添加焊剂的方法 使渣池始终保持适 当的深度 以免渣池过浅 引起焊丝和融渣间产生电弧 造成焊接不稳 一般渣池深度为 20 30mm 焊接过程中 还应通过观察电流 电压表指针 倾听焊接时的声音等来判断 焊接是否正常 若指针 摆动 有爆裂声 则焊接不稳 为此应适量添加焊剂 使其恢复平稳焊接 表 5 1 电渣焊坡口尺寸电渣焊坡口尺寸 电渣焊形状示意图适用于隔板厚度的垫板条厚度 隔板厚度 t2 mm 垫板条厚度 t3 mm t2 3225 50 t2 3228 表表 5 25 2 电渣焊工艺参数电渣焊工艺参数 填充焊剂量 隔板厚度 mm 适用坡口宽度 mm 填充焊剂量 克 202020 30 222535 40 252532 47 322541 58 382550 70 452559 85 502565 94 602578 112 t1t2焊接电流电压送丝速度摆动Gt3L0 16mm380A40V9 5m min不摆动25 30mm25mm 19mm380A42V9 5m min不摆动25 30mm25mm 25mm380A42V9 0m min不摆动25 30mm25mm19mm 28mm 380A 44V 9 0m min摆动 停顿 2 秒 25 30mm25mm 16mm380A43V9 0m min不摆动25 30mm25mm 19mm380A44V9 0m min不摆动25 30mm25mm 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 22 页 共 33 页 22 25mm380A45V9 0m min不摆动25 30mm25mm 32mm 380A 45V 9 0m min摆动 停顿 2 秒 25 30mm25mm 22mm380A46V8 5m min不摆动25 30mm25mm 25mm 380A 46V 8 5m min摆动 停顿 2 秒 25 30mm25mm 28mm 380A 46V 8 5m min摆动 停顿 2 秒 25 30mm25mm 32mm 380A 48V 8 5m min摆动 停顿 3 秒 25 30mm28mm 32mm 40mm 380A 48V 8 5m min摆动 停顿 3 秒 25 30mm28mm 19mm380A46V8 5m min不摆动25 30mm25mm 25mm 380A 48V 8 5m min摆动 停顿 3 秒 25 30mm25mm 36mm 36mm 380A 48V 8 5m min摆动 停顿 3 秒 25 30mm28mm 80mm60mm 380A 53V 8 5m min摆动 停顿 5 秒 25 30mm28mm 注 t1翼板厚度 t2隔板厚度 G 熔池深度 t3耳板厚度 L0焊丝伸出长度 5 2 8 焊接过程中 如发生中断 则应采用措施后 才能继续施焊 5 2 9 焊后 碳弧气刨切除电渣焊引 熄弧端的焊缝 切勿伤及母材 然后打磨平整 5 3 焊后检验焊后检验 5 3 1 采用超声波探伤对电渣焊缝进行检查 按 GB4345 标准执行 5 3 2 焊缝的级别由设计确定 一般情况下为二级焊缝 5 3 3 一级焊缝 探伤比例 100 合格级别 B 级检验 级合格 二级焊缝 探伤比例 20 合格 级别 B 级检验 级合格 5 4 焊缝返工焊缝返工 超声波探伤发现缺陷时 须进行返工 返工焊接工作由合格焊工担任 6 6 校正 校正 6 1 箱形柱扭曲变形的校正箱形柱扭曲变形的校正 6 1 1 由于构件钢性较大 在箱形柱扭曲变形 校正时 除火焰校正外 还需施加外力协助 6 1 2 校正顺序 6 1 2 1 先把柱子放在平台上用线锤测量扭曲方 向 划出校正位置线 图 1 千斤顶加力 千斤顶加力 侧面 拱面 图1 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱型柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 01 第 23 页 共 33 页 23 6 1 2 用线状加热来校正扭曲构件 6 1 3 视变形 扭曲情况大小 用一条或数条 斜线来对称校正 斜线方向和扭曲的方向成八字形 即相反方向 加热温度 750 850 加热宽度为 板厚的 1 2 倍 深度是板厚的 1 2 2 3 斜线的斜 坡在 35 50 之间 斜坡越大 校正量越大 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱形柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 A 第 24 页 共 30 页 24 6 2 箱形柱弯曲上拱变形的校正箱形柱弯曲上拱变形的校正 6 2 1 箱形柱的弯曲上拱变形主要采用火焰校正方法来校正 上拱面上用线状加热法 侧面用三角 形加热法而成的火焰校正的方法 而且在同一部位采用拱面与两侧面应同时加热 6 2 2 加热温度为 750 850 箱形柱弯曲度越大 则加热三角形的高度应越大 相对应的上拱面 加热宽度就越宽 6 2 3 为提高校正的效果 亦采用机械加火焰校正的联合方法 即在上拱面用两支千斤顶加力 然 后再用上述火焰校正的方法 6 3 箱形柱截面形状校正 端部 箱形柱截面形状校正 端部 用线状加热法加热 90 两对角内侧 加热后用千斤顶加外力 两对角6mm0 3mm用角规检查 h h d d 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱形柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 A 第 28 页 共 30 页 28 工序检验项目允许偏差检验方法图例 d 6mm0 1 5mm用角规检查 角焊缝余高 d 6mm0 3mm用角规检查 B40mm a 10mm 0 5mm用角规检查 咬口e t 20 并且 e 0 5mm 焊缝宽度偏差在任意 150mm 范围内 5mm用直尺检查 焊缝表面 高低差 在任意 25mm 范围内 2 5mm用角规检查 h d d a t a h B t e t 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱形柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 A 第 29 页 共 30 页 29 工序检验项目允许偏差检验方法图例 表面气孔 对于全熔透的接头不允许 部分熔透的接头 焊缝长度在 1m 以下 不得超过 3 个 焊缝长度超过 1m 每米允许到 三个 用肉眼观察 埋弧焊全熔透焊缝 100 UT 探伤 电渣焊焊缝 100 UT 探伤 执行 钢焊缝手工超声 波检验方法和探 伤结 果分级 GB11345 89 8 2 14 自检合格后 填写工序中转单 交检验员检查合格后 进入下道工序 9 9 清磨 清磨 9 1 清磨的工具一般为角向砂轮机 9 2 清磨前应对构件表面质量进行认真的检查 未补焊的焊接缺陷及较大的切割缺口应请焊工进行 补焊后再进行清磨 9 3 过高的焊接接头和焊缝必须打磨 使其高度符合要求 两侧应圆滑过渡 9 4 凡是补焊不平处 电弧擦伤处 临时点固焊焊疤均应清磨 平整 9 5 切割面的毛刺 熔渣 飞溅物必须清磨干净 切割面的不平整处应尽量修磨平整 9 6 钻孔后的鱼眼 孔边毛刺必须清磨 以利螺栓连接 9 7 构件螺栓连接摩擦面表面应平整 不得有飞边 毛刺 焊接飞溅物 焊疤 氧化铁皮等 如有 必须清磨干净 9 8 对构件进行火焰校正 以消除焊接应力和残余变形 使构件符合设计要求 9 9 清磨 校正后 经自检合格后 填写工序中转单 交检验员检查合格后 进入下道工序 10 抛丸抛丸 10 1 钢构件的形位尺寸 焊缝外观及内在质量经检验合格后 方可转入抛丸除锈工序 10 2 抛丸用的钢丸必须经过筛选 其粒度应选用 1 2 3mm 10 3 抛丸机的使用须严格按抛丸机的操作规程要求进行 10 4 对于钢柱的编号 应贴纸进行保护 以免抛丸后 失去标识 10 5 抛丸的工件表面不得有油污 油脂 电焊药皮 灰尘 积垢等 否则应先除净后 再抛丸除 锈 10 6 抛丸除锈 表面粗糙度等级一般分 Sa2 Sa2 5 Sa3 级别越高 表面粗糙度越高 抛丸除 锈一般要求达到清洁度为 Sa2 5 级以上 钢材表面基本没有氧化皮 锈斑等 呈暗银灰色 表表 11 1 各种底漆或防锈漆要求最低的防锈等级各种底漆或防锈漆要求最低的防锈等级 涂料品种防锈等级 油性酚醛 醇酸等底漆或防锈漆Sa2 湖南金海重工科技股份有限公司 管理标准 箱形柱生产线工序 作业指导书 Q JHZG 工艺 A 第 30 页 共 30 页 30 高氯化聚乙烯 氯化橡胶 氯磺化聚乙烯 环氧树脂 聚氨酯等底漆或防锈漆Sa2 无机富锌 有机硅 过氯乙烯等底漆Sa2 5 10 7 处理后的钢材表面不应有焊渣 焊疤 灰尘 油污 水和毛刺等 10 8 潮湿的天气 钢构件表面结露时 应停止进行抛丸除锈 否则抛丸后又会马上生锈 10 9 与梁腹板 箱型柱相连的连接板面 其滑移摩擦系数一般要求较高 如 0 40 为保证 其粗糙度 一般可将连接板单独先抛丸 合格后 再焊至梁腹板 箱形柱上 摩擦面应平整不允许存 在局部凹坑 不得有飞边 焊疤或污损 如果用砂轮打磨处理摩擦面时 打磨范围应不小于螺栓孔径 的 4 倍 打磨方向应与构件受力方向垂直 10 10