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叉形支架的加工工艺及铣宽10槽的铣床夹具设计.doc

叉形支架的加工工艺及铣宽10槽的铣床夹具设计【优秀工艺夹具全套课程毕业设计含6张CAD图纸+工艺过程、工序卡片全套+带外文翻译+32页加正文6500字】

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关键词：: 叉形支架加工工艺铣床夹具夹具设计课程毕业设计工艺夹具

资源描述：

叉形支架的加工工艺及铣宽10槽的铣床夹具设计【优秀工艺夹具全套课程毕业设计含6张CAD图纸+工艺过程、工序卡片全套+带外文翻译+32页加正文6500字】

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工序卡1.doc

工序卡10.doc

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工序卡4.doc

工序卡5.doc

工序卡6.doc

工序卡7.doc

工序卡8.doc

工序卡9.doc

工艺过程卡.doc

毛坯图A4.dwg

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简介目录.txt

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说明书.doc

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摘要

本次设计是叉形支架件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。叉形支架的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以工件前面68×50、工件前端面及工件右侧面作为定位粗基准，以叉形支架后面80×50及2-Φ9孔作为精基准。

关键词：叉形支架；加工工艺；专用夹具

1零件的分析………………………………………………….4

1.1零件的作用……………………………………………4

1.2零件的工艺分析………………………………………4

1.2.1零件图…………………………………………….4

1.2.2 加工表面及孔……………………………………5

2 确定零件的生产类型………………………………………7

2.1 零件的生产类型………………………………………7

2.2 毛坯的确定……………………………………………7

2.2.1 毛坯的种类及制造方法………………………….7

2.2.2 确定铸件加工余量……………………………….8

2.2.3 绘制毛坯图……………………………………….8

3 定位基准的选择…………………………………………….9

3.1 选择粗基准………………………………………….9

3.2 选择精基准………………………………………….9

4 制定机械加工工艺路线…………………………………….10

5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定…………………11

5.1 加工余量和工序尺寸的确定………………………11

5.2 确定切削用量及时间定额…………………………12

6 夹具设计 …………………………………………………..29

参考文献 …………………………………………………..33

1 零件的分析

1.1 零件的作用

叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。

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叉形支架A4.gif

钩形压板A4.gif

夹具体A2.gif

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内容简介：: 1 摘要本次设计是叉形支架件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。叉形支架的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以工件前面 6850、工件前端面及工件右侧面作为定位粗基准，以叉形支架后面8050 及 2孔作为精基准。关键词：叉形支架；加工工艺；专用夹具 2 目录 1 零件的分析件的作用 4 件的工艺分析 4 件图加工表面及孔 5 2 确定零件的生产类型 7 件的生产类型 7 坯的确定 7 坯的种类及制造方法确定铸件加工余量绘制毛坯图定位基准的选择择粗基准择精基准制定机械加工工艺路线机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 11 工余量和工序尺寸的确定 11 定切削用量及时间定额 12 6 夹具设计 .考文献 .3 1 零件的分析件的作用叉形支架是用来起支撑作用的构架，承受较大的力，也具有定位的作用，使零件之间保持正确的位置。件的工艺分析件图：叉形支架零件图如下图所示 4 工表面及孔在叉形支架高 60150700610 主要加工表面 3012 25 60凸出部分中间孔 810 螺纹孔和 11孔。 (1) 选用灰铸铁 50 200 (2) (3) (4) 气孔、凹痕以及非金属夹杂物。 (5) m m 5 60凸出部分中间孔内表面 m (6) 6 2 确定零件的生产类型件的生产类型零件的生产类型是指企业（或车间，工段，班组，工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的年产量。零件的年生产纲领式中： N 零件的生产类型（件 /年）； Q 产品的年产量（台、辆）； m 每台（辆）产品中该零件的数量（件 /台、辆）； a 错误 !未找到引用源。备品率，一般取 2 错误 !未找到引用源。 4 错误 !未找到引用源。； b 错误 !未找到引用源。废品率，一般取误 !未找到引用源。误 !未找到引用源。根据上式计算求得零件的生产纲领，通过查表可得刀架的生产类型为中批生产。坯的确定定毛坯的种类及其制造方法 7 零件的材料为虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，毛坯可选用铸造成型零件形状不复杂，因此毛坯形状可以与零件形状尽量接近。确定注件加工余量查机械制造工艺设计简明手册，选用铸件尺寸公差等级用加工余量为根据毛坯的基本尺寸可知：叉形支架各表面的机械加工余量为 Z=件上的孔，因尺寸不大，故采用实心铸造。制铸件毛坯图 8 3 定位基准的选择正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容。也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为粗基准、精基准及辅助基准。选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准和加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后在考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。 9 择粗基准按照有关粗基准的选择原则，按照粗基准的选择原则：选择要求加工余量小而均匀的重要表面的粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。故选择工件前面 6850、工件前端面及工件右侧面为定位粗基准。择精基准精基准的选择主要应该考虑基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算以叉形支架后面 8050 及 2孔作为精基准。 4 制定机械加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，使工序集中来提高生产效率。除此之外还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工艺路线方案工序 01:铸造工序 02: 时效处理工序 03: 粗铣、半精铣、精铣工件后面 80 50 面工序 04: 粗铣、半精铣、精铣工件前面 68 50 面工序 05: 粗铣、半精铣工件顶面工序 06；粗铣、半精铣工件底面 10 工序 07: 钻 3孔、锪 34深 9沉孔工序 08: 钻、攻 2工序 09: 钻、铰 10工序 10: 钻、攻工序 11：铣宽 10 槽工序 12：钻、铰 4边通）工序 13：去毛刺工序 14：检验至图纸要求并入库 5 机械加工余量，工序尺寸及公差的确定工余量和工序尺寸的确定前面根据资料已初步确定工件各表面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量的如下：加工表面加工内容加工余量精度等级尺寸偏差表面粗糙度后面铸件粗铣精铣 11 精铣面铸件粗铣精铣铣面铸件粗铣精铣面铸件粗铣精铣 9 钻 9 90+ 14 锪 14 140+8 钻攻螺纹攻螺纹 10 钻 100+12 攻螺纹宽10槽铣 100+ 4 钻 40+定切削用量及时间按定额工序 01:铸造工序 02: 时效处理工序 03: 粗铣、半精铣、精铣工件后面 80 50 面工步一：粗铣工件后面 80 50面 1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r 13 m 000 500601000 w 3）计算工时切削工时： 0 ，， 2 ，则机动工时为 m i 0 精铣工件后面 80 50面 1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时切削工时： 0 ，， 2 ，则机动工时为 m i 0 铣工件后面 80 50面 1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用 14 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时切削工时： 0 ，， 2 ，则机动工时为 m i 0 4: 粗铣、半精铣、精铣工件前面 68 50 面工步一：粗铣工件前面 68 50面 1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 15 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时切削工时： 8 ，， 2 ，则机动工时为 m i 精铣工件前面 68 50面 1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时切削工时： 8 ，， 2 ，则机动工时为 m i 0 6 工步三：精铣工件前面 68 50面 1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 00 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 m 31601001 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取500 r m 000 500601000 w 3）计算工时切削工时： 8 ，， 2 ，则机动工时为 m i 0 5: 粗铣、半精铣工件顶面工步一：粗铣工件顶面 1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 17 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时切削工时： 40 ，， 2 ，则机动工时为 m i 精铣工件顶面 1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时 18 切削工时： 40 ，， 2 ，则机动工时为 m i 0 021 6；粗铣、半精铣工件底面工步一：粗铣工件底面 1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时切削工时： 40 ，， 2 ，则机动工时为 m i 精铣工件底面 1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，刀片采用 p ， 00 ， 0 ， 4z 。 19 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 m 3130 5010001000 rd vn s 按机床标准选取500 r m i n/i n/1000 500301000 w 3）计算工时切削工时： 40 ，， 2 ，则机动工时为 m i 0 021 7: 钻 3孔、锪 34深 9沉孔工步一：钻 3孔确定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的00 ， 0 时，。由于本零件在加工 9孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数根据取切削速度：根据参考文献表 2表 2得切削速度8 20 所以 m 379 181 0 0 01 0 0 0 rd vn 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 切削工时： 5 ，， 2 ，则机动工时为 m i 0 34深 9沉孔 1、加工条件加工材料 : 度 200220件。工艺要求：孔径 d=14 孔深 9，精度 13,用乳化液冷却。机床：选用 2、选择钻头选择高速钢锪刀，其直径 d=143选择切削用量（ 1）选择进给量 f 按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表铸铁硬度 200H 有。（ 2）计算切削速度根据切削用量手册表铸铁硬度 b =200 2201 时， 0 /f m m r , m 0m 00 时，切削速度的修正系数为：，，0.1 故 m i n/i n/511/ 0 01 0 0 0 0 根据钻床技术资料（见简明手册表选择 n=500r/ 。 4计算基本工时根据公式式中， l=9切量及超切量由切削用量手册表出，计算得， L=（ 9+ 故有： t= m 73序 08: 钻、攻 2工步一：钻 2床：床刀具：高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为 f z, 系数为 f=（ *z ，现取 22 f=z， v=28m/： m 3 1 81 0 0 01 0 0 0 rd 查简明手册表 360 rn w 。所以实际切削速度为： m 91000 计算切削基本工时： m i 6 0 2选择 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=r 7 m m 0 01 00 0 rD 299r/机床选取 n=300r/削工时： 51 ，， 3 则机动工时为 m i i ：钻用高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6）由切削表艺表 16查得 0 /f m m r机0 （切削表 23 m 01 00 01 00 0 rD 624r/机床选取 n=600r/m w 切削工时： 51 ，， 3 则机动工时为 m i i ：攻选择 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=r 7 m m 0 01 00 0 rD 398r/机床选取 n=400r/削工时： 51 ，， 3 则机动工时为 m i i 0 9: 钻、铰 10工步一钻孔至定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的00 ，时，。由于本零件在加工进给量应乘以系数 24 根据取切削速度：根据参考文献表 2表 2得切削速度8 所以 m 8 81 0 0 01 0 0 0 rd vn 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 切削工时： 0 ，， 2 ，则机动工时为 m i 0 ：铰孔根据参考文献表 2，28 ，得 m 4 9 查参考文献表机床实际进给量和实际转速，取， 98 ，实际切削速度.9 。切削工时： 0 ，， 2 ，则机动工时为 m i 0: 钻、攻工步一：钻 25 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表 6）由切削表艺表 16查得 0 /f m m r机0 （切削表 m 010001000 rD 624r/机床选取 n=600r/m 00 00 w 切削工时： 01 ，， 3 则机动工时为 m i i ：攻选择 f 等于工件螺纹的螺距 p ，即 f=r 5 m 2 151 00 01 00 0 rD 398r/机床选取 n=400r/削工时： 01 ，， 3 则机动工时为 m i i 0 1：铣宽 10 槽 1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金三面刃铣刀，刀片采用 26 p ， 000 ， 25 ， 4z 。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在 7次走刀内铣完，则 p 2）决定每次进给量及切削速度根据铣床说明书，其功率为为等系统刚度。根据表查出齿/2.0 z ，则 m 98100 1251 0 001 0 00 rd vn s 按机床标准选取400 r m 571 0 00 4001251 0 00 w 当00r/ 按机床标准选取 3003）计算工时切削工时： 5 ， 1 ， 2 ，则机动工时为 m 0 327521 fn 2：钻、铰 4 边通）工步一钻孔至定进给量 f ：根据参考文献表 2钢的00 ，时，。由于本零件在加工进给量应 27 乘以系数根据取切削速度：根据参考文献表 2表 2得切削速度所以 m 1 1 0 0 01 0 0 0 rd vn 根据机床说明书，取 00 ，故实际切削速度为 m 00 00 切削工时： 0 ，， 2 ，则机动工时为 m i ：铰孔根据参考文献表 2，28 ，得 m 4 9 查参考文献表机床实际进给量和实际转速，取， 98 ，实际切削速度.9 。切削工时： 0 ，， 2 ，则机动工时为 m i 3：去毛刺 28 工序 14：检验至图纸要求并入库为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序 11 铣宽 10 槽的夹具。本夹具将用于式铣床。 1 问题的提出夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程地切削加工、热处理、装配等工艺过程中。机床夹具按在不同生产类型中的通用性，可以分为通用夹具 . 29 专用夹具 . 可调夹具 . 组合夹具等。本夹具主要用来铣宽 10 槽。 2 夹具设计位基准选择由零件图可知，铣宽 10 槽，故选用工件 8050 端面及2孔作为定位基准，这样定位使得加工基准与设计基准重合，定位非常合理。削力及夹紧力计算（ 1）刀具：采用三面刃铣刀机床：式铣床由 3 所列公式得查表 8 得其中：修正系数 0.1C q X y u 8 z=24 0 代入上式，可得 F= 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=4321 1K 为基本安全系数 K 为加工性质系

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