海上升降平台沉桩施工方案.doc

海上升降平台沉桩施工方案递交日期撰写人审核人文件编号SCL-SNIM/PMN-ETD-CP-016版本号Rev.1目录1工程概况12沉桩施工工艺流程23沉桩施工方法33.1 平台组装及主要沉桩设备配备33.2沉桩测量控制43.3平台粗定位53.4平台精确定位53.5供桩方驳定位63.6吊桩63.7桩的定位63.8吊锤施打63.9钻岩施工73.10 复打桩83.11夹桩、割桩头83.12 平台移位94 沉桩停锤标准105 工程各项计划115.1 工程进度计划115.2 工程设备投入计划115.3 劳动力投入计划126 沉桩质量保证措施136.1测量质量控制136.2 打桩质量控制146.3 钻岩质量控制157 安全环保保证措施188 附件20附件1：沉桩顺序图附件2：平台沉桩进度计划海上升降平台沉桩施工方案1工程概况本工程引桥深水区域及码头平台沉桩计划租赁JB108和JB112两个海上升降平台完成。计划引桥2227排架18根、码头平台151排架199根，共计217根钢管桩采用平台沉桩。根据桩位布置情况以及后续施工工序要求，将所有待沉桩分为两个施工区域，分别为：区：引桥2227排架，码头平台2651排架共计117根钢管桩；区：码头平台125排架共计100根钢管桩。JB108和JB112两台海上升降平台根据现场组装及沉桩设备配备情况，先行具备打桩条件投入使用的平台先进行区沉桩施工。根据施工需要，两个沉桩区域同步施工，区施工顺序按照引桥2227，码头部分按5126顺序依次进行，区施工顺序按照251顺序依次进行，具体每根桩沉桩顺序见附件1沉桩施工顺序图 。2沉桩施工工艺流程图1施工工艺流程示意图是否钻岩施工搭钻岩平台满足停锤标准沉桩完成复打桩安装桩锤开锤施打调整抱桩器对桩定位吊桩入抱桩器下降平台、移位夹桩测量观测测量内业计算抛锚、平台初步定位平台精确定位供桩驳船定位平台组装及沉桩设备安装3沉桩施工方法3.1 平台组装及主要沉桩设备配备平台从荷兰租赁商拆卸成块后通过集装箱发运到施工现场，进行现场组装。平台组装完成后，在平台上进行履带吊组装及液压抱桩器安装。考虑到平台船可能先于履带吊进场，在平台组装完成后，先使用起重船作为起重设备配合平台进行沉桩施工，待履带吊进场后使用履带吊在平台进行施工作业。平台平面布置示意图如图2所示。图2 平台平面布置示意施工平台装备有液压系统升降支腿，工作状态，在海上可将施工平台升离水面，最大作业水深25m,通过调节支腿的下放长度可在海床上保持平衡稳定。平台上配备有履带吊，液压抱桩器，桩锤，钻机等机械设备，从事水上打桩、安装、桩孔钻孔作业，基本不受风浪影响。JB108和JB112平台主要设备和技术性能参数如表1所示。表1 JB108和JB112平台主要设备和技术性能参数项目名称JB108JB112船体参数长宽高30.5m21.9m2.9m30.5m21.9m2.9m升降支腿数量直径长度41.4m47.4m41.4m47.4m提升速度15m/h15m/h锚泊系统数量锚重41.5T41.5T起重设备250t履带吊150t履带吊桩锤CG300液压锤D100柴油锤打桩台架装设在平台舷边，平行和垂直舷边方向有效行程60cm。装设在平台舷边，平行和垂直舷边方向有效行程60cm。钻机GM-20AGM-20A抗风力（升起状态）工作时6级6级不工作时12级12级平台移位条件最大水深25m25m最大浪高2m2m最大涌流速度2m/s2m/s3.2沉桩测量控制根据桩位图、测站布置情况和平台抱桩器安装跟平台船相对位置关系等有关技术参数，拟定平台和桩的定位测量方案并作出相应内业计算。沉桩时采用固定控制点前方任意角度交会和距离控制，每根桩的定位均有岸上2台全站仪控制。根据平台平面尺寸，在平台视线好的合适位置设置标杆，采用全站仪控制平台平面位置。3.3平台粗定位先在沉桩位置抛一浮漂，作为平台初步定位参照物。平台由锚艇拖至施工现场，拖带时根据风浪、水流方向控制注意控制好平台驻泊位置，打桩台架要在施工台架墩台一侧，然后锚艇辅助抛锚。抛设的锚需注意不影响已施打工程桩。抛锚结束后，收紧缆绳使平台初步定位，平台处于悬浮状态。3.4平台精确定位平台定位精度是平台沉桩作业的关键环节，必须确保平台定位的精度，否则将增加平台移位次数，浪费可作业时间。根据平台上下抱桩器有效行程限制，此次平台定位的允许偏差不得大于600mm。为保证平台定位精度，首先要求铰锚移动前面一个支腿，测量检查符合要求后，徐徐降下支腿，然后以此支腿为圆心，通过绞锚实现其他支腿的定位。当所有支腿均以下落，启动各支腿所附提升装置同步起升平台，升离水面高度以不受波浪影响为准，一般控制在1.5m以上，完成精确定位后，放松锚缆。3.5供桩方驳定位供桩方驳的抛锚要根据潮流方向预先确定一定的提前量，锚艇辅助抛锚定位于另一侧。为了避免供桩方驳和平台发生碰撞，两者之间应保持一定安全距离，距离原则上一般不小于3m,非吊桩作业时作业距离可适当放宽。3.6吊桩吊机移至平台靠近供桩方驳一侧，在桩顶开两孔穿吊具起吊钢管桩，桩直立后吊机平移，在接近抱桩器由人工辅助缓慢入抱桩器。3.7桩的定位在送桩入抱桩器前，通过岸上测站指挥打桩台架和抱桩器初次定位。桩入抱桩器后，桩在接触海底泥面前，吊机吊着桩，通过液压油缸移动抱桩器，调整桩的平面位置直至满足设计桩位要求，测量人员确定无误后下桩自沉。3.8吊锤施打桩自沉稳定后，利用吊机付钩吊吊笼人工解去上吊点。移动吊机吊起液压锤缓慢套入桩顶。压锤沉桩后测量人员及时检查桩偏位情况。经检查无异常后即可开锤试打。试打开始时宜手动控制锤击，冲击高度和作用时间均宜控制在最小幅度。沉桩过程中吊机钢丝绳要保持一定的自由长度，锤击过程中密切观察贯入度情况和抱桩器相对位置，出现异常情况立即停止锤击检查。锤将碰上抱桩器时松开上抱桩壁，快碰到下抱桩器时松开下抱桩器，沉桩满足设计停锤标准后停锤。根据现场沉桩情况，按照停锤控制标准，对于能直接锤击至设计底标高的桩则直接完成沉桩作业；对于预计无法直接锤击至设计底标高时即考虑搭设钻岩平台进行钻岩施工。海上升降平台打桩示意如图3所示。图3 海上升降平台打桩示意图3.9钻岩施工根据地质情况，对预计需要钻岩的桩，平台完成一个排架初打桩后，将平台升至钻岩需要高度，借助抱桩器人工在桩顶下合适高度安装钢抱箍，将预先加工的型钢模块套在钢抱箍上，铺设钢板后形成钻岩平台。对预计不需要钻岩的桩，在一个排架打桩过程中个别桩出现沉桩困难，需要钻岩的桩，将平台升至钻岩需要高度，钻岩辅助设备放置在平台上，将预先改装好的置顶式钻机吊上桩顶进行钻岩施工。钻岩选用GM-20A型工程钻机，采用泵吸反循环清渣钻进，钻头使用组合式牙轮钻头。启动钻机待反循环正常后，开动钻机慢速下放钻头开始钻进，初始阶段宜取较低转速；当正常钻进时方可取较高转速，并根据钻深需要适时加钻杆。3.10 复打桩钻岩完成后，平台上履带吊吊桩锤套在桩顶，开动锤直接将桩锤击至设计底标高即完成沉桩作业。3.11夹桩、割桩头考虑到施工现场的涌浪很大，夹桩工作在具备条件后立即进行。并且保证有效夹桩，使已打桩形成一个稳定的整体，防止桩摆动，移动，并在桩上设置警视灯。首先根据不同部位桩顶标高不同，在合适标高人工安装钢抱箍，每个排架用28b工字钢横向相连夹桩，根据桩位的不同，每相邻二个排架用4对12槽钢纵向相连，钢管桩夹桩见图4。图4 钢管桩夹桩示意图割桩根据施工需要，在槽钢上适当位置铺设木板形成临时工作平台。测量人员根据设计桩顶标高放线，电气焊工根据标高在桩身上划弹切割线，利用气割进行切割作业。为了防止测量出现错误，钢桩切割线必须全部进行二次复核。气割后桩顶标高误差控制1cm。3.12 平台移位在本次定位沉桩任务完成后，紧固好平台上各设备，下降平台，通过锚艇协助移到下一个位置，进行下一个工作循环。4 沉桩停锤标准停锤标准按照如下原则确定：尽可能直接一次性完成沉桩，避免进行钻岩；对必须嵌岩方可完成沉桩的桩，为确保钻岩施工能顺利进行，严格控制锤击能量和贯入度。4.1第一次沉桩停锤标准为防止过度锤击造成钢管桩变形，第一次沉桩停锤标准以贯入度控制,根据试桩沉桩情况，停锤贯入度按最后10cm平均贯入度6mm/击,锤击能量不超过150KJ控制。根据地质情况及沉桩情况，预计能直接打入的桩可适当加大锤击能量直接锤击至设计底高程。4.2 第二次沉桩停锤标准第二次沉桩停锤标准以标高控制为主，桩端必须打至钻孔底，贯入度小于4mm/击即可停锤。以上停锤标准为初步建议标准，最终停锤标准将会同业主及工程师商讨后确定。5 工程各项计划5.1 工程进度计划按照目前海上升降平台设备调遣准备情况，第一个平台预计计划日期为2011年6月30日，计划沉桩完工日期为2011年12月1日。第二个平台预计预计进场日期为2011年7月30日，计划沉桩完工日期为2011年12月7日。从设备调遣到全部码头平台沉桩完成计划175天，计划于2011年12月7日完成。进度计划见附件2 平台沉桩进度计划5.2 工程设备投入计划表2 工程设备投入计划表序号设备名称规格型号数量1JB10812JB11213履带吊250T24起重船QZ0115液压锤CG30016柴油锤D10017方驳非自航1000吨18方驳非自航400吨19方驳自航100吨110起锚艇1000HP111交通艇64kw212钻机GM-20A213发电机100KW25.3 劳动力投入计划表3 劳动力投入计划表工种人数工种人数技术负责2PDA测试工程师2打桩施工队20气割电焊工6嵌岩施工队16起重工2测量员4船舶驾驶员4安全员2普工10质检员2合计：70人6 沉桩质量保证措施6.1测量质量控制（1）沉桩定位采用全站仪对平台和桩进行精确定位。使用测量仪器全站仪2台(Leica TS06,和Topcon GTS332n)，经纬仪（J2）1台。（2）施工前，先在原有的控制网基础上埋设加密点，确保在打桩时前方交会的角度足够大，不因各种因素影响观测视线。（3）开工前将每根桩的观测数据整理好，包括桩位控制的前视和后视点，测量控制水准点，绘制桩位控制图，计算桩位控制角度等，并经过校核后方可投入使用。（4）打桩前先在陆地上架设2台全站仪和1台经纬仪进行观测。其中，一台全站仪进行正面基线观测，另一台全站仪进行侧面基线观测，经纬仪校核桩位。测量控制示意图见图5。图5 测量控制示意图（5）打桩过程中，测量人员根据设计标高处的设计角度指挥操作人员利用液压油缸调整抱桩器伸缩量控制桩的平面位置，并利用两台免棱镜激光测距仪实时校核，并观察垂直度是否满足。待桩的平面位置及其垂直度满足要求后即可压锤沉桩。压锤下沉完毕，观察桩位偏差，根据桩位偏差适当调整桩位。（6）待桩不再下沉时启动桩锤开始打桩。打桩期间要做好贯入度记录，当贯入度达到控制贯入度时及时通知打桩指挥人员停锤。（7）打桩完毕后平台退出打桩区域，陆上测量人员复测钢管桩设计位置处的坐标及桩身垂直度，并做好记录。6.2 打桩质量控制（1）沉桩质量标准控制标准见表4.表4 沉桩控制标准序号项目允许偏差1桩顶标高1cm2桩顶平面位置5cm3垂直度1（2）平台升降受气象，波浪条件限制，在风力，涌浪恶劣的天气，强行升降平台存在较大危险，也很难保证平台定位精度，应根据天气预报和现场实际观测结果，选择在合适的海况下升降平台，并保证有足够的定位作业时间。平台定位过程中，拖船应守候在旁边，以防止出现跑锚现象时进行紧急处理。抛锚时缆绳应避免对已施打桩和老码头航道造成影响。（3）考虑施工现场涌浪较大，要求桩入抱桩器时一定要脱离水面，并系好缆绳，防止桩的摆动碰桩损坏抱桩器。（4）对液压锤沉桩，吊锤前应认真检查液压油管各接头螺栓是否拧紧，吊锤中应避免液压油管过度扭曲造成液压油外漏。（5）柴油锤沉桩应注意保持锤笼，桩锤、替打、桩在同一条直线上，替打保持平整并垫废旧钢丝绳传递能量。锤击开始时宜使用低档，逐步跳高档位。液压锤沉桩开始锤击时宜手动控制，锤跳高和锤击频率宜低，逐步分级加大锤击能量。打桩时若发生贯入度异常、桩身突然下降，桩身出现较大倾斜，桩身剧烈抖动等现象，应暂停锤击待查明原因后方能继续锤击。（6）锤击过程中严格按照停锤标准停锤，防止因过度锤击导致桩尖变形造成后续钻岩施工困难。(7)升降、移船作业时，要注意保持船体平衡，可预先调整打桩台架和吊车的位置。（8）复打过程中进行PDA检测，进行室内桩的承载力分析并报工程师。6.3 钻岩质量控制6.3.1 钻机选用本工程选用GM-20A型工程钻机。钻机采用泵吸反循环清渣钻进。钻头选择组合式牙轮钻头，根据岩层及桩基情况，确定钻头外径。6.3.2 钻前准备施工平台搭设要求平稳，牢固，平台面积适合钻机施工，并满足钻岩设备荷载要求。每根桩下钻头之前必须先用测绳量出空管长度，并打捞桩内金属质异物，防止钻孔卡钻及破坏钻头机具。钻机就位后应认真检查钻头的完好情况和打捞安全缆绳的可靠程度。6.3.3钻进启动钻机待反循环正常后，才能开动钻机慢速下放钻头至孔底，当钻头距孔底200300mm时应大泵量（108m3/h）排渣，并慢速低压回转。当整个钻头底面完全接触岩面后，方可正常钻进。钻进参数应根据岩层，桩径，泵量和钻机的经济钻速等加以选择和调整。在钻进初始阶段，由于孔底不平整，故采用较小一些钻压，钻头与孔底磨合后可施加正常钻压。牙轮嵌岩钻进转速一般以1323r/min为宜。当初始阶段、地层坚硬或软硬不均及孔深较大时，取较低转速；当正常钻进时，可取较高一些转速。加钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80cm100cm,维持冲洗液循环12分钟,以清洗孔底并将管道内的钻渣排净，然后停泵循环加钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓螺母和拧卸工具等掉入桩内。每根桩嵌岩钻孔钻头接近桩尖时一定要减速减压，仔细判断桩尖处是否存在变形和卷边现象，如果遇到卷边变形应先停钻，拟定处理方法后再往下施工。钻头过了桩尖后，要观察桩基是否会下沉或塌孔，如果出现异常应及时提钻，拟定方案后再继续往下施工。7 安全环保保证措施7.1施工安全准备措施坚决贯彻“安全第一，预防为主”的指导思想。沉桩施工前，与相关海事部门取得联系,收集有关海上交通安全的法律或法规、船舶避碰规则等,并组织船员、技术 人员等认真学习、严格遵守以保证船舶在航行、作业与停泊时的安全。遵守海上安全保障规则并且尽可能地采取一切必要的措施，使施工作业不妨碍矿石船的正常作业，主要有以下措施： 根据业主对海上施工区域的限定，在限制区边界设置两个红色危险警示浮标做为施工限制区域标识。 施工期间需要占用航道，提前24小时通知