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工装 夹具 ca6140 车床 零件 机械 加工 工艺 规程 25 设计 图纸

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【工装夹具类】CA6140车床拨叉零件831007的机械加工工艺规程及钻Φ25孔夹具设计【4张图纸】【课设】,工装,夹具,ca6140,车床,零件,机械,加工,工艺,规程,25,设计,图纸

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课程设计说明书 设计题目：设计“拨叉 831007”（ 床）零件的机械加工工艺规程及夹具设计（年产量为 5000 件） 设计者 钟敏 学号 2005500410 班级 05 级机设二班 指导老师 周里群 湘潭大学 机械工程学院 2009 年 1 月 6 日 一、零件的分析 （一） 零件的作用 题目所给的零件是 床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 22 孔与操纵机构相连， 二下方的 55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二） 零件的工艺分析 零件的材料为 铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1 小 头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2 大 头半圆孔 55 3 小 头孔端面、大头半圆孔 上下 73 端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 头孔上端面与其中心线的垂直度误差为 由上面分析可知 ，可以粗加 小头孔端面 ，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二，工艺规程设计 一，确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 二，确定毛坯的制造形式 确定毛坯种类：零件材料为 虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单， 生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设备设计指导手册（后称指导手册）选用铸件尺寸公差等级 三，基面的选择 定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取 40 的外表 面和底面为粗基准加工 22孔的上表面。 （ 2）精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的 55制四个自由度。 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据 “ 基准重合 ” 原则和 “ 基准统一 ” 原则，以粗加工后的 上表面和镗过的孔为 主要的定位精基准 。 四，制定工艺路线 叉设计工艺过程 (一 )确定毛坯的制造形式 零件材料为 虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基 面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取 22 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块支承这两个 40 作主要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定位 ,然后进行铣削。 （ 2）精基准的选择 。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线得出发点 ,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 ,在生产纲领已确定的情况下 ,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一 : 工序 1 铣 40 上平面，保证表面粗糙度 序 2 钻绞孔 22，保证表面粗糙度 序 3 粗镗 半精镗孔 55，保证表面粗糙度 序 4 铣 55 上端面，保证表面粗糙度 序 5 55下端面，保证表面粗糙度 序 6 锥孔 8 及 孔 螺纹 绞锥孔 8，序 7 切断 工艺路线方案二 : 工序 1 粗铣 75 圆的下端面 工序 2 粗镗 半精镗孔 55 工序 3 钻绞两孔 25 工序 4 铣 16 8 槽 工序 5 铣两个斜面 工序 6 粗 精 铣 75圆 工序 7 铣断 工序 8 检验 工序 9 入库 工艺方案比较分析 上述两方案 :方案一：是先加工内孔 25, 再以 25 孔为基准加工55 内孔 ,而方案二：先镗孔 55,以底面及 25 外圆面为基准，再以 55内孔及上平面加工 25 孔。由零件图可知 25 孔的设计基为准 55孔的中心线，所以加工 25 孔时定位基准最好为 55 孔的中心线，可保证其加工的位子精度，符合大批生产要求 ,方案二较为合理 拨叉零件材料为 240，毛坯重量约 产中批采用金属型铸造毛坯 依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。 2 铸件的圆角半径 按表 选则金属型铸造 R=3拔模斜度外表面 0然失效处理以消除铸造应力。 3 两内孔 22+,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将 40 圆柱铸成实心的。 4铣 40上平面加工余量及公差。 两 40 圆柱端面加工余量及公差 ,圆柱 40 圆柱端面为自由尺寸公差 ,表面粗糙度值要求为 求粗铣 ,半精铣，单边余量 Z=2T= 22半精铣的加工余量 (单边 )Z=铣加工余量 (单边 )Z=坯名义尺寸 :50+2 毛坯最大尺寸 :52+粗镗，半精镗 55。 毛坯为铸孔 ,内孔精度要求 面粗糙度为 照工艺手册表 定工序尺寸及余量为 : 一次 粗镗 2Z=次 半精镗 55+2Z=钻绞两孔 22。 两内孔精度要求 照机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表 定工序尺寸及余量为： 钻孔 ： 20 扩孔 ： 2Z=精绞 : 2Z=绞 : 20+铣 55下端面。 两 55 圆柱端面加工余量及公差 ,圆柱 55 圆柱端面为自由尺寸公差 ,表面粗糙度值要求为 求粗铣 ,半精铣。 55半精铣的加工余量 (单边 )Z=铣加工余量 (单边 )Z=铣 55上端面。 两 55 圆柱端面加工余量及公差 ,圆柱 55 圆柱端面为自由尺寸公差 ,表面粗糙度值要求为 求粗铣 ,半精铣。 55半精铣的加工余量 (单边 )Z=铣加工余量 (单边 )Z=钻锥孔 孔，攻丝，半，精绞 8，保 证 表面粗糙度 半精绞加工余量 2Z=绞加工余量 2Z=0切断 确定切削用量及基本工时 工序一： 铣 40 上平面。 1 工具选择 1.选择工具 切削手册 根据表 选择 质合金刀具 根据表 前深度 4 铣削宽度 90 端铣刀直径 00于采用标准硬质合金端铣刀 ,故齿数 Z=10 2 铣刀几何形状查表 (由于 00150, a=85 0 =5 s= =8 选择切削用量 1 决定铣削深度 为表面粗糙度要去为 以需两次走刀完成。 第一次走刀达到尺寸为 50+精铣的加工余量） 第二次走到达到 50的尺寸，并保证 决定每齿进给量 使用 床功率为 表 z 取 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表 刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 加工时 由于铣刀直径 00刀具寿命 T=180查表 4 根据 (表 00=10 i=98m/322r/90mm/修正系数为 : sv= :t 8 0m/n=nt 2230r/ft 90根据 立铣说明书 (设计手册表 择 n =300r/ 75mm/此 实际切削速度和每齿进给量为 1000 =00300 / 1000 =94.2 m/ () =375 / 30010=z 5根据机床功率 : 根据表 170240 9mm 2.4 d=100 Z=10 75mm/似 据 立铣说明机床主轴允许功率为 L / 中 L=160据表 称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+ =35 则 L=(160+35)=195 95 / 375=序二 ： 粗镗 半精镗 55 孔 1选择刀具 :查表机械加工工艺手册表 择莫式锥柄 3 刀杆直径 D=30 高速钢刀头 2选 择切削用量 有工艺手册表 粗镗 2Z=精镗 55+2Z=镗孔至 边余量 Z=次镗去全部余量 .5 58） 进给量 f=mm/r （ 根 据 有 关 手 册 确 定 立 式 镗 床 的 切 削 速 度 为 v=35m/ （ 2035m/ 1000v / d=100035 / 0 =223r/查表 4132立式镗床主轴转速 n=250r/ 切削工时 L=30, / (30+3+4)/250. 28半精镗孔 50+ 切削用量 ） 单边余量 Z=次公差去全部余量 给量 f =r （ 根据有关手册 ,确定立式镗床切割进度 v=40m/(2540) 查表 式镗床（主电动机 = 容量 主轴转速 n =355 r/削工时 L=30, t 2=L/ 30 +3+4)/ 355. 52序三： 钻两孔 20 1 选择钻头 选择锥柄麻花钻 (查表 0 钻头几何形状 (表 表 双锥 ,修磨横刃 =30 2 =100 =11 b=2=4进给量 f 1 按加工要求决定进给量 : 根据表 加工要求为 13 精度 铸铁 00 8mm f=r 由于 L/d=50/20=应乘以孔深修正系数 f= mm/r 2按钻头强度决定进给量 根据表 2 00 d=20头强度允许的进给量 f=r 3按机床进给机构强度决定进给量 根据表 c=16m/n =1000V/00016/(0)=检验机床扭矩及功率 根据表 f=r 选择硬质合金扩孔钻 头几何形状为 r=5 0=8（ 810） 0（ 3060） 30 =10 =1（ ） 2选择进给量及切削进度 查表 B=200 时 , f=r 根据 床说明书选择 f=1.0 mm/r 查机械加工工艺师手册表 28-2 8.2,v=40,0,f=1,m=v=计算得 V=24m/=(1/2)V 钻 =(1/2) 16 =8 16m/ 取 V=8 m/n =1000V/1000 8/ 2 n=175r/ 3钻头磨纯标准及寿命 由表 ,.4)命 T=40 L / L+Y+/ 50+10)/(1751)=0. 34 绞孔 1 选择刀具 选择硬质合金绞刀 d=22头几何形状为 5 (0),0 (1017 ),齿背倾斜角5（ 1520） 2 选择进给量及切削速度 查表查表 2 00 时 , f=r 根据 床说明书选择 f=1.0 mm/r 查机械加工工艺师手册表 28-2 09,2,=75,0,f=1,.8,m=v=算得 V=(1/2)V 钻 =(1/2) 取 V=8 m/n =1000V/1000 8/ 2 2= n=175r/钻头磨纯标准及寿命 由表 2 ,.9)命 T=75 =L/+Y+ /50+10)/175*1=序四 粗铣 73下平面 切削手册 根据表 选择 质合金刀具 根据表 前深度 5铣削宽度 9 端铣刀直径 2于采用标准硬质合金端铣刀 ,故齿数 Z=6 2 铣刀几何形状查表机械加工工艺师手册 2121 由于 00, 0=17 =6 , =30 (2240 )=4 (34 ) 5 1 2 选择切削用量 1决定铣削宽度 由于加工余量不大 ,铸体为金属型 ,铸造表面粗糙度要求为 以可以在一次走刀内切完 ) 决定每齿进给量 使用 床功率为 表 z 要达到表面粗糙度为 转进给量为 r。 Z=6，根据 af=f/Z,所以取 f=z 。 3 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表 刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 于铣刀直径 2刀具寿命 T=60查表 4根据 (表 2=6 60 m/ 5595） 868r/ 81mm/修正系数为 : sv= :t 0 n=nt 68618r/f=81554mm/据 式升降台铣说明书 (设计手册 )选择 n =710r/ 00mm/此 实际切削速度和每齿进给量为 1000 =22 710 / 1000 = 49m/zc= () = 500/ 710 6=z 5根据机床功率 : 根据表 170240 9mm 5 d=22 Z=6 00mm/似 据 立铣说明机床主轴允许功率为 L / 中 L=据表 称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+=35 则 工时为 L / 5)/710*序五 粗铣 73上平面 切 削手册 根据表 选择 质合金刀具 根据表 前深度 5铣削宽度 9 端铣刀直径 2于采用标准硬质合金端铣刀 ,故齿数 Z=6 2 铣刀几何形状查表机械加工工艺师手册 2121 由于 00, 0=17 =6 , =30 (2240 )=4 (34 ) 5 1 2 选择切削用量 1决定铣削宽度 由于加工余量不大 ,铸体为金属型 ,铸造表面粗糙度要求为 以可以在一次走刀内切完 ) 决定每齿进给量 使用 床功率为 表 z 要达到表面粗糙度为 转进给量为 r。 Z=6，根据 af=f/Z,所以取 f=z 。 3 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命 根据表 刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 于铣刀直径 2刀具寿命 T=60查表 4根据 (表 2=6 60 m/ 5595） 868r/ 81mm/修正系数为 : sv= :t 0 n=nt 68618r/f=81554mm/据 式升降台铣说明书 (设计手册 )选择 n =710r/ 00mm/此 实际切削速度和每齿进给量为 1000 =22 710 / 1000 = 49m/zc= () = 500/ 710 6=z 5根据机床功率 : 根据表 170240 9mm 5 d=22 Z=6 00mm/似 据 立铣说明机床主轴允许功率为 L / 中 L=据表 称安装铣刀 ,入切量及超切量 Y+=35 则 工时为 L / 5)/710*序六 钻锥孔 8 及 丝，半，精绞 8。 1 钻锥孔 8 d=7.8 头几何形状为 (表 表 锥修磨横刃 =30 2=118 0=12 =55 1按加工要求决定进给量 根据表 加工要求为 B 精度铸铁硬度 f=mm/r 由于 L/d=32/ 所以应乘以修正孔系数 f =( mm/r 由钻床 册取f=r 2决定钻头磨纯标准及寿命 由表 当 时 ,钻头后刀面最大磨损量取为 命T=35决定切削速度 由表 度 219 f=r 根据表 加工要求为 B 精度铸铁硬度 f=mm/r 由于 L/d=32/ 所以应乘以修正孔系数 f =( mm/r 由钻床 册取f=r 2决定钻头磨纯标准及寿命 由表 当 时 ,钻头后刀面最大磨损量取为 命T=35决定切削速 度 由表 度 219 f=r 由表 ,绞刀后刀面最大磨损取为 0.5 寿命 T=45 切削速度 V 进给量 f 查切削手册表 铁硬度 半精绞 绞为 在此范围 ) f=.3 mm/r 12 m/无切削液 )取 V=12m/据钻床进给量查设计手册表 f=r n=1000V/0001 2/(8)=477 r/表 00 r/L / L+Y+/ 40+10)/(500 序 10 切断 计手册表 择中齿锯片铣刀 (d=400 L=4 mm z=20 查表 速钢切断铣刀 d 40T=45 2 切走刀切断 .1 mm/z 查表 v=10.5 0 m=20.2 c=(0( 54.9 m/n=1000V /0000)=437 r/根据 式铣床说明书设计手册表 机床主轴转速为 00 r/算基本工时 L / L+Y+/ 73+35)/，夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 记过与指导老师协商，决定设计 钻 25 孔的 钻床 夹具。刀具为高速刚刀头，硬质合金刀。 （一） 问题的提出 在给定的零件中，对本步加工的 定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。 （二） 夹具设计 1，定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择 外表面及底面 为基准， 即用两个对中夹紧的 V 型块对中夹紧，底面起支撑作用 。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。 2，切削力及夹紧力的计算 刀具：杆直径为 30，高速刚刀头 径向力计算：根据手册切削手册，表 径向力 90N 进给力计算：根据手册切削手册，表 进给力 350 消耗功率 P= 选用 结构简单 ,加紧可靠的螺旋 加紧 ,提高效率 ,采用螺母开口垫圈组合加紧 为了克服径向力 F,实际加紧力 F 应为 F=kt中 r=2(3( 查 142(7233(722=06774N 由式 d=(4* ) = sS=6404=180表(5=4 d=(4*677480)手册得 d= 取 ,定位误差分析 本工序采用 两 V 型块对中夹紧，可以保证孔的中心始终在工件的中心，保证孔的位置精度，由于对中装置为螺杆传动，会带来一定的位置误差。但 是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。 4. 夹 具设计及操作的简要说明 夹 具的 夹 紧力不大，故使用手动 夹 紧。为了提高生产力，使用快速螺旋 夹 紧机构。 总结 为期两周的课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，在老师的指导下，我取得了可喜的成绩，课 程设计作为机械制造制造技术基础课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。 本次课程设计主要是机械加工工艺规程设计。我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识。 通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。 总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的 基础。 由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！ 参考文献 1建雨 学工业出版社， 2金属切削手册 海科学技术出版社 3机械制造工艺学课程设计指导书 械工业出版社 4晓鹏 上、下册 等教育出版社，5晓康 等教育出版社， 6机械零件工艺性手册 机械工业出版社， 7诗纲 械工业出版社 8电子机械设计与工艺简明手册 9机械制图 等教育出版社， 2004.7 学 机械加工工序卡 产品名称及型号 零 件 名 称 零件图号 工序名称 工序 号 第 1 页 拨叉 共页 车间 工段 材料名称 材 料 牌 号 机 械 性 能 灰铸铁 H T 2 0 0 同时加工件数 每料件数 技术等级 每件时间（ 准备终结时间 二 设 备 名 称 设备编号 夹具名称 夹 具 编 号 冷 却 液 立式铣床 专用夹具 1 煤油 更改内容 工步号 工步内 容 计算数据（ 走刀次数 切屑用 量 工时定额（ 刀具量具 及辅助工时 直径长度 走刀长度 单边余量 切屑深度（进给量（mm/每分钟转数 切屑速度（m/s） 基本时间 辅助时间 工作地点 服务时间 工步号 名称 规格 编号 数量 1 粗铣 75圆的下端面 75 90 1 1 50 150 D=125 1 编制 刘卫红 抄写 刘 卫 红 核对 审核 批准 学 机械加工工序卡 产品名称及型号 零 件 名 称 零件图号 工序名称 工 序 号 第页 拨叉 共页 车间 工段 材料名称 材 料 牌 号 机 械 性 能 灰铸铁 H T 2 0 0 同时加工件数 每料件数 技术等级 每件时间（ 准备终结时间 2 设 备 名 称 设备编号 夹具名称 夹 具 编 号 冷 却 液 卧式镗床 专用夹具 煤油 更改内容 工步号 工步内 容 计算数据（ 走刀次数 切屑用 量 工时定额（ 刀具量具及辅助工时 直径长度 走刀长度 单边余量 切屑深度（进给量（mm/r） 每分钟转数 切屑速度（m/s） 基本时间 辅助时间 工作地点 服务时间 工步号 名称 规格 编号 数量 1 2 粗镗 55圆 精镗 55圆 52 55 20 20 1 1 50 550 2 编制 刘卫红 抄写 刘 卫 红 核对 审核 批准 学 机械加工工序卡 产品名称及型号 零 件 名 称 零件图号 工序名称 工序 号 第页 拨叉 共页 车间 工段 材料名称 材 料 牌 号 机 械 性 能 灰铸铁 同时加工件数 每料件数 技术等级 每件时间（ 准备终结时间 2 设 备 名 称 设备编号 夹具名称 夹 具 编 号 冷 却 液 立式钻床 专用夹具 煤油 更改内容 工步号 工步内 容 计算数据（ 走刀次数 切屑用 量 工时定额（ 刀具量具及辅助工时 直径长度 走刀长度 单边余量 切屑深度（进给量（mm/r） 每分钟转数 切屑速度 (m/s)基本时间 辅助时间 工作地点 服务时间 工步号 名称 规格 编号 数量 1 2 3 4 钻孔至 23 扩孔至 铰孔至 铰孔至 25 23 25 90 90 90 90 1 1 1 1 1 75 275 275 275 2 3 4 麻花钻 扩孔钻 专用铰刀 编制 刘卫红 抄写 刘 卫 红 核对 审核 批准 学 机械加工工序卡 产品名称及型号 零 件 名 称 零件图号 工序名称 工序 号 第页 拨叉 共页 车间 工段 材料名称 材 料 牌 号 机 械 性 能 灰铸铁 H T 2 0 0 同时加工件数 每料件数 技术等级 每件时间（ 准备终结时间 2 设 备 名 称 设备编号 夹具名称 夹 具 编 号 冷 却 液 X 6 0 铣床 专用夹具 煤油 更改内容 工步号 工步内 容 计算数据（ 走刀次数 切屑用 量 工时定额（ 刀具量具及辅助工时 直径长度 走刀长度 单边余量 切屑深度（进给量（mm/每分钟转数 切屑速度 （m/s） 基本时间 辅助时间 工作地点 服务时间 工步号 名称 规格 编号 数量 1 2 铣 16 8槽所在的面 铣两个 16 8槽，保证 16 0 16 40 16 0 0 1 4 1 2 250 250 140 140 2 高速钢镶齿三面刃铣刀 1 编制 刘卫红 抄写 刘 卫 红 核对 审核 批准 学 机械加工工序卡 产品名称及型号 零 件 名 称 零件图号 工序名称 工序 号 第页 拨叉 共页 车间 工段 材料名称 材 料 牌 号 机 械 性 能 灰铸铁 H T 2 0 0 同时加工件数 每料件数 技术等级 每件时间（ 准备终结时间 2 设 备 名 称 设备编号 夹具名称 夹 具 编 号 冷 却 液 卧式铣床 专用夹具 煤油 更改内容 工步号 工步内 容 计算 数据（ 走刀次数 切屑用 量 工时定额（ 刀具量具及辅助工时 直径长度 走刀长度 单边余量 切屑深度（进给量（mm/每分钟转数 切屑速度（m/s） 基本时间 辅助时间 工作地点 服务时间 工步号 名称 规格 编号 数量 1 铣两个斜面 35 35 25 160 镶齿三面刃铣刀 编制 刘卫红 抄写 刘 卫 红 核对 审核 批准 学 机械加工工序卡 产品名称及型号 零 件 名 称 零件图号 工序名称 工序 号 第 页 拨叉 共页 车间 工段 材料名称 材 料 牌 号 机 械 性 能 灰铸铁 H T 2 0 0 同时加工件数 每料件数 技术等级 每件时间（ 准备终结时间 2 设 备 名 称 设备编号 夹具名称 夹 具 编 号 冷 却 液 立式铣床 专用夹具 煤油 更改内容 工步号 工步内 容 计算数据（ 走刀次数 切屑用 量 工时定额（ 刀具量具及辅助工时 直径长度 走到长度 单边余量 切屑深度（进给量（mm/每分钟转数 切屑速度 基本时间 辅助时间 工作地点 服务时间 工步号 名称 规格 编号 数量 1 2 粗铣 75圆的上端面 粗铣两个 40圆的上端面 75 40 90 50 1 0 1 1 50 250 150 150 2 硬质合金端铣刀 D=125制 刘卫红 抄写 刘 卫 红 核对 审核 批准 学 机械加工工序卡 产品名称及型号 零 件 名 称 零件图号 工序名称 工序 号 第 7 页 拨叉 共页 车间 工段 材料名称 材 料 牌 号 机械性能 灰铸铁 H T 2 0 0 同