数控加工大作业

1目录摘要（）1数控加工的特点（1）2数控设备的特点、发展、应用（3）21数控设备的特点（3）22数控设备的发展（4）23数控设备的应用（8）3数控工艺与程序编制（8）231数控工艺（9）311数控机床的选择（9）312毛坯种类的选择（9）313加工工序的编排（9）314定位基准的选择（10）315刀具的选择（12）316刀具路线的确定（12）317对刀点、换刀点的设置（12）318切削用量的确定（13）332程序编制（14）4举例（15）241零件图（15）42零件图分析（16）43机床的选择（16）44零件工艺分析（16）45数控编程（17）5总结（18）参考文献（20）3I摘要本文通过对数控机床程序的编写，数控机床的加工特点的描述。机床时社会生产力发展水平的重要标志，随着社会生产和科学技术不断发展，人们对机械产品的生产效率越来越高。同时，数控机床是一种自动化程度很高的机电一体化加工设备。本文是以轴类零件的数控车削加工的，从零件图纸、工艺分析到最后的程序编写，形象的介绍了数控机床的全过程，和数控机床相对于普通机床的优点。关键词数控机床、数控编程、工艺分析、机床选择、走刀路线、数控加工11数控加工的特点数控加工的特点数控机床是新型的自动化机床，它具有广泛通用性和很高的自动化程度。数控机床是实现柔性自动化最重要的环节，是发展柔性生产的基础。数控加工体现了体现了精度高、效率高，能适应多品种中小批量、形状复杂零件的加工等优点，在机械加工中得到了广泛的应用。概括起来，数控加工有以下几方面的特点。1、精度高、质量稳定数控机床是在数控加工程序控制下进行加工的，一般情况下加工过程不需要人工干预，这就避免了操作者认为产生的误差。在设计制造数控机床是，采取了多种措施，使数控机床的机械部分达到了较高的精度和刚度。数控机床工作台的脉冲当量一般达到了0001MM，而且进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，高档数控机床采用光栅尺实现工作台移动的闭环控制。数控机床的加工精度由过去的001MM提高到0005MM，甚至更高。此外，数控机床的传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性。通过补偿技术，数控机床可获得比本身精度更高的加工精度，尤其提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高，加工质量稳定。2、适应性强适应性是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。在数控机床上加工不同的零件时，不需要改变机床的机械结构和控制系统的硬件，只需要按照零件的轮廓编写新的加工程序，输入新的加工程序后就能加工新的零件。这就为复杂结构的零件的单件、小批量生产及新产品试制提供了极大的方便。3、生产效率高零件加工所需的时间主要包括机动时间和辅助时间两部分。数控机床主轴2的转速和进给量的变化范围比普通机床大，而且是无极变化的，因此数控机床每一个工序、工步都可选用最合理的切削用量。由于数控机床结构刚性好，因此允许进行大切削用量的强力切削，这就提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。数控机床的移动部件空行程运动速度快（可达几十米/分），自动换刀时间短（一般为几秒），辅助时间比一般机床大为减少。数控机床在批量生产更换被加工零件时不需要重新调整机床，可以节省用于停机进行零件安装调整的时间。由于数因而可以减少停机检验的时间。在使用带有刀库和自动换刀装置的数控加工中心机床时，采用工序集中的方法加工零件，减少了半成品的周转时间，大大提高了生产效率。4、劳动强度低数控机床对零件的加工时在程序控制下自动完成的，操作者除了控制按钮与开关、装卸工件、关键工序的中间测量以及观察切削状态是否正常之外，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度与紧张程度均可大为减轻，劳动条件也得到了相应的改善。5、有利于生产管理的现代化在数控机床上加工零件所需的时间基本上是固定的，工时费用可以计算的更精确。这有利于合力编写生产进度计划，有利于实现生产管理现代化。6、易于建立计算机通信网络由于数控机床与计算机联系紧密，且使用数字化信息，易于与计算机建立通信网络，便于与计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统相连接，形成计算机辅助设计和辅助制造一体化。7、价格昂贵、调试和维修困难数控机床采用了许多先进技术，使得数控机床的整体价格较高，并且由于数控机床的机械结构、控制系统都比较复杂，所以要求操作人员、调试和维修人员应具有专门的只是和较高的专业技术水平，或经过专门的技术培训，才能胜任相应的工作。38、良好的经济效益数控机床虽然设备昂贵，加工时分摊到每个零件上的设备折旧费较高。但在单件、小批量生产的情况下，使用数控机床加工可节省划线工时，减少调整、加工和检验时间，节省直接生产费用。数控机床加工零件一般不需制作专用夹具，节省了工艺装备费用。数控机床加工精度稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。此外，数控机床可实现一机多用，节省厂房面积和建厂投资。因此使用数控机床可获得良好的经济效益。2数控设备的特点、发展、应用21数控设备的特点数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床主要由工人操作来加工零件。在数控机床上加工零件只要改变控制机床动作的程序，就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂、要求精度高的零件。由于数控加工时一种程序控制过程，使其相应形成了以下几个特点（1）自动化程度高，可以减轻工人的劳动强度。数控机床对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘、装卸零件、安装刀具、完成关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性手工操作（有的数控机床可自动装卸件、安装刀具等）；劳动强度与紧张程度均可大为减轻，劳动条件也得到相应的改善。（2）加工精度高、加工质量稳定可靠、重复性好。加工误差一般能控制在001MM左右。数控机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，因此，数控机床能达到比较高的加工精度。此外数控机床的传动系统与机床的结构都具有很高的刚度和热稳定性，从而提高了它的制造精度和重复性，特别是数控机床的自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，同一4批加工零件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量十分稳定。（3）加工生产率高。零件加工所需要的时间包括机动时间与辅助时间两部分。数控机床能够有效地减少这两部分时间，因而加工生产率比普通机床高很多。数控机床主轴转速和进给量的范围比普通机床的范围大，每一道工序都能选最合理的切削用量；良好的结构刚性允许数控机床进行大切削量的强力切削，有效地节省了机动时间。数控机床移动部件的快速移动和定位的时间要比一般机床少得多。数控机床在更换被加工零件时，几乎不需要重新调整机床，而零件又都装夹在简单的定位夹紧装置中，用于停机进行零件装夹、调整的时间可以节省很多。（4）对零件加工的适应性强、灵活性好、能加工形状复杂的零件。（5）有利于生产管理的现代化。用数控机床加工零件，能准确地计算零件的加工工时，并有效地简化检验和管理工装夹具、半成品的工作。这些特点有利于使生产管理现代化，便于实现计算机辅助制造。数控机床及其加工技术是计算机辅助制造系统的基础。22数控设备的发展数控机床最早诞生于美国。1984年，美国帕森斯公司在研制加工直升机叶片轮廓检查样板的机床时，提出了数控机床的设想，后受美国空军委托与麻省理工学院合作，于1952年试制了世界上第一台三坐标数控立式铣床，其数控系统采用电子管。1960年开始，德国、日本、中国等都陆续地开发、生产及数控机床，中国于1968年由北京第一机床厂研制出第一台数控机床。1974年微处理器直接用于数控机床，进一步促进了数控机床的普及应用和飞速发展。由于微电子和计算机技术的不断发展，数控机床的数控系统一直在不断更新，到目前为止已经历过一下几代变化第一代数控（19521959年）采用电子管构成的硬件数控系统；第二代数控（19591965年）采用晶体管电路为主的硬件数控系统；第三代数控（1965年开始）采用中小规模集成电路的硬件数控系统；5第四代数控（1970年开始）采用大规模集成电路的小型通用电子计算机数控系统；第五代数控（1974年开始）采用微型计算机控制的数控系统；第六代数控（1990年开始）采用工控PC机的通用CNC系统。前三代为第一阶段，数控系统主要是由硬件联结构成，称为硬件数控；后三代称为计算机数控，其功能主要由软件完成。近20年来，随着科学技术的发展，先进制造技术的兴起和不断成熟，对数控技术提出了更高的要求。目前数控技术主要朝以下方向发展1）向高速度、高精度方向发展速度和精度是数控机床的两个重要指标，直接关系到产品的质量和档次、产品的生产周期和在市场上的竞争能力。在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10M提高到5M，精密级加工中心则从35M提高到115M，并且超精密加工精度已开始进入纳米级（0001M）。加工精度的提高不仅在于采用了滚珠丝杠副、静压导轨、直线滚动导轨、磁浮导轨等部件，提高了CNC系统的控制精度，应用了高分辨率位置检测装置，而且也在于使用了各种误差补偿，如丝杠螺距误差补偿、刀具误差补偿、热变形误差补偿、空间误差综合补偿等。在加工速度当面，高速加工源于20世纪90年代初，以电主轴和直线电机的应用为特征，使主轴转速大大提高，进给速度达60M/MIN以上，进给加速度和减速度达到12G以上，主轴转速达100000R/MIN以上。高速进给要求数控系统的运算速度快、采样周期短，还要求数控系统具有足够的超前路径加（减）速优化预处理能力（前瞻处理），有些系统可提前处理5000个程序段。为保证加工速度，高档数控系统可在每秒内进行200010000次进给速度的改变。2）向柔性化、功能集成化方向发展数控机床在提高单机柔性化的同时，朝单元柔性化和系统化方向发展，如出现了数控多轴加工中心、换刀换箱式加工中心等具有柔性的高效加工设备；6出现了由多台数控机床组成底层加工设备的柔性制造单元、柔性制造系统、柔性加工线。在现代数控机床上，自动换刀装置、自动工作台交换装置等已成为基本装置。随着数控机床向柔性化方向的发展，功能集成化更多地体现在工件自动装卸，工件自动定位，刀具自动对刀，工件自动测量与补偿，集钻、车、镗、铣、磨为一体的“万能加工”和集装卸、加工、测量为一体的“完整加工”等。3）向智能化方向发展随着人工智能在计算机领域不断渗透和发展，数控系统向智能化方向发展。在新一代的数控系统中，由于采用“进化计算”、“模糊系统”和“神经网络”等控制机理，性能大大提高，具有加工过程的自适应控制、负载自动识别、工艺参数自生成、运动参数动态补偿、智能诊断、智能监控等功能。（1）引进自适应控制技术由于在实际加工过程中，影响加工精度因素较多，如工件余量不均匀、材料硬度不均匀、刀具磨损、工件变形、机床热变形等。这些因素事先难以预知，一直在实际加工中，很难用最佳参数进行切削。引进自适应控制技术的目的使加工系统能根据切削条件的变化自动调节切削用量等参数，使加工过程保持最佳工作状态，从而得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，同时也能提高刀具的使用寿命和设备的生产效率。（2）故障自诊断、自修复功能在系统整个工作状态中，利用数控系统内装程序随时对数控系统本省以及与其相连的各种设备进行自诊断、自检查。一旦出现故障，立即采用停机等措施，并进行故障报警，提示发生故障的部位和原因等，并利用“冗余”技术，自动使故障模块脱机，接通备用模块。（3）刀具寿命自动检测和自动换刀功能利用红外、声发射、激光灯检测手段，对刀具和工件进行检测。发现工件超差、刀具磨损和破损等，及时进行报警、自动补偿或更换刀具，确保产品质量。（4）模式识别技术应用图像识别和声控技术，使机床自己辨别图样，按照自然语言命令进行加工。7（5）智能化交流伺服驱动技术目前已研究能自动识别负载并自动调整参数的智能化伺服系统，包括智能化主轴交流驱动装置和进给伺服驱动装置，使驱动系统获得最佳运行。4）向高可靠性方向发展数控机床的可靠性一直是用户最关心的主要指标，它主要取决于数控系统各伺服驱动单元的可靠性。为提高可靠性，目前主要采用以下措施（1）采用更高集成度的电路芯片，采用大规模或超大规模专用及混合式集成电路，以减少元器件的数量，提高可靠性。（2）通过硬件功能软件化，以适应各种控制功能的要求，同时通过硬件结构的模块化、标准化、通用化及系列化，提高硬件的生产批量和质量。（3）增强故障自诊断、自恢复和保护功能，对系统内硬件、软件和各种外部设备进行故障诊断、报警。当发生加工超程、刀损、干扰、断电等各种意外时，自动进行相应的保护。5）向网络化方向发展数控机床的网络化将极大地满足柔性生产线、柔性制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式，如敏捷制造、虚拟企业、全球制造（的基础单元。目前先进的数控系统为用户提供了强大的联网能力，除了具有RS232C接口外，还带有远程缓冲功能的DNC接口，可以实现多台数控机床间的数据通信和直接对多台数控机床进行控制。有的已配备与工业局域网通信的功能以及网络接口，促进了系统集成化和信息综合化，是远程在线编程、远程仿真、远程操作、远程监控及远程故障诊断成为可能。6）向标准化方向发展数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。数控技术诞生后的50多年间的信息交换都是基于ISO6983标准，即采用G、M代码对加工过程进行描述，显然，这种面向过程的描述方法已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEPNC，其8目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。7）向驱动并联化方向发展并联机床（又称虚拟轴机床）是20世纪最具革命性的机床运动结构的突破，引起了普遍关注。并联机床由基座、平台、多根可伸缩杆件组成，每根杆件的两端通过球面支承分别将运动平台与基座相连，并由伺服电机和滚珠丝杠按数控指令实现伸缩运动，使运动平台带动主轴部件或工作台部件作任意轨迹的运动。并联机床结构简单但数学复杂，整个平台的运动牵涉到相当庞大的数学运算，因此并联机床是一种知识密集型机构。并联机床与传统串联式机床相比具有高刚度、高承载能力、高速度、高精度、重量轻、机械结构简单、制造成本低、标准化程度高等优点，在许多领域都得到了成功的应用。由并联、串联同时组成的混联式数控机床，不但具有并联机床的优点，而且在使用上更具实用价值，是一类很有前途的数控机床。23数控设备的应用数控机床有普通机床不具备的许多优点。其应用范围正在不断扩大，但它并不能完全代替普通机床，也还不能以最经济的方式解决机械加工中的所有问题。数控机床最适合加工具有以下特点的零件（1）多品种、小批量生产的零件；（2）形状结构比较复杂的零件；（3）需要频繁改型的零件；（4）价值昂贵、不允许报废的关键零件；（5）设计制造周期短的急需零件；（6）批量较大、精度要求较高的零件。93数控工艺与程序编制31数控工艺311数控机床的选择（1）按加工工艺选择机床从工艺出发，选用数控机床机床选型的一个基本原则，能防止“方向性”的错误。（2）按机床性能选择在按照工艺原则对机床作出选择之后，就必须根据工件的尺寸大小，精度要求，产量和加工成本，对机床性能作出选择。312毛坯种类的选择毛坯选择时应考虑以下因素（1）零件的材料及其力学性能。零件的材料和力学性能大致决定毛坯的种类。（2）生产类型。不同的生产类型决定了不同的毛坯制造方法。大批量生产中，应采用精度和生产率都较高的先进的毛坯制造方法；单件小批量生产则一般采用木模手工造型或自由锻等比较简单、方便的毛坯制造方法。（3）零件的结构形状和外形尺寸。对于结构形状复杂的中小型零件，多选铸件毛坯。对于结构形状较为复杂，且抗冲击能力、抗疲劳强度要求较高的中小型零件，宜选择模锻件毛坯。对于轴类零件，若各台阶直径相差不大，可用棒料；若各台阶尺寸相差较大，则宜选择锻件。（4）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料。（5）现有生产条件。313加工工序的编排10（1）切削加工顺序的安排先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要的半精加工之后，精加工之前进行。先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的断面，然后在加工孔。这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利用保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工（有时包括精加工），然后再以精基面定位加工其他表面。（2）辅助工序的安排检验工序是主要的辅助工序，除每道工序由操作者自行检验外，在粗加工之后，精加工之前，零件转换车间时，以及重要工序之后和全部加工完毕、进库之前。一般都要安排检验工序。314定位基准的选择1）基准概念及其分类在零件上用来确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面称为基准。根据基准作用不同，分为设计基准和工艺基准两大类。（1）设计基准。设计基准是零件设计图纸上用来确定其他点、线、面的位置的基准。（2）工艺基准。工艺基准是工艺过程中所采用的基准，它包括以下几个方面。工序基准。工序基准是在工序图上用来确定本工序所加工表面后的尺寸、11形状、位置的基准。定位基准。加工中用于工件定位的基准。测量基准，在测量工件的形状、位置和尺寸误差时所采用的基准。装配基准。在部件装配时，用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。2）定位基准的选择定位基准选择的合理与否直接影响零件各表面间的尺寸精度和位置精度，并且也直接影响加工顺序的安排。选择定位基准时，首先要从保证工件加工精度要求出发，因此，定位基准的选择应先选择精基准，在选择粗基准。（1）精基准的选择原则。基准重合原则。选择加工表面的设计基准为定位基准称为基准重合原则。基准统一原则。在零件的加工过程中尽可能采用统一的定位基准，称为基准统一原则。自为基准原则。某些要求加工余量小二均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。互为基准反复加工原则。为使加工面间有较高的位置精度，又使加工余量小二而均匀，可采用两个加工面互为基准反复加工原则。便于装夹原则。所选精基准应能保证工件定位准确，夹紧可靠，夹紧操作简单、方便灵活。（2）粗基准的选择原则。重要便面原则。为保证工件上重要表面的加工余量小而均匀，应选择重要表面为粗基准。相互位置要求原则。为保证加工面与不加工面间的位置要求，应选择不加工面为粗基准，以达到壁厚均匀，外形对称等要求。12加工余量合理分配原则。为了保证各加工面有足够的加工余量，应以加工余量最小的表面为粗基准。不重复使用原则。因为粗基准时未经机械加工的毛坯面，其表面比较粗糙且精度低，若重复使用将产生较大的误差。便与装夹原则。为了使工件定位准确稳定、夹紧可靠。选为粗基准的表面，应尽量平整光洁，没有飞边、冒口、浇水或其他缺陷。315刀具的选择与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。数控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆形车刀以及成型车刀三类。316刀具路线的确定刀具的走刀路线在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向。即刀具从对刀点开始运动起，直至加工程序结束所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。确定走到路线的总原则在保证零件加工精度和表面质量的前提下，尽量缩短走刀路线，以提高生产率；方便坐标值计算，减少编程工作量，便于编程。对于多次重复的走刀路线，应编写子程序，简化编程317对刀点、换刀点的设置工件装夹方式在机床确定后，通过确定工件原点来确定了工件坐标系，加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对运动。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点的设置原则是（1）便于数值处理和简化程序编制。13（2）易于找正并在加工过程中便于检查。（3）引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件以及其他部件为准。318切削用量的确定数控编程时，编程人员必须确定没到工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，最大限度提高生产率，降低成本。1主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为N1000V/D式中V切削速度，单位为M/MIN，由刀具的耐用度决定；N主轴转速，单位为R/MIN；D工件直径或刀具直径，单位为MM。计算的主轴转速N最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。2进给速度的确定进给速度的确定是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和便面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。14确定进给速度的原则1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200MM/MIN范围内选取。2）在切断加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050MM/MIN范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在2050MM/MIN范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。3背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可以少量精加工余量，一般0205MM。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。32程序编制程序的编制分为手工编程和见算计编程。手工编程由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。计算机编程使用计算机完成零件程序的编制过程，对于复杂的零件很方便。1数控铣床的程序编制（1）G功能也叫准备功能G功能也叫准备功能。G功能代码是使机床或数控系统建立某种加工方式的15指令，包括坐标系设定、刀具补偿、运动方式等多种加工操作，为数控系统的插补运算做好准备。G代码按功能保持时间的不同分为模态代码和非模态代码。模态代码表示该代码一经在一个程序段中指定，直到出现同组的另一个G代码时才失效，因此又叫续效代码。非模态代码只在本程序段中有效，下一程序段需要时必须重写，所以又称为非模态代码。G代码按功能类别不同分为若干组，同组的任意两个代码不能同时出现在一个程序段中，若在一个程序段中出现了同组的多个G代码，则最后一个有效。不同组的G代码根据需要可以在哟个程序段中出现。（2）M功能代码M功能也叫辅助功能，主要用来指定数控机床加工过程中的相关辅助动作和机床状态，控制主轴的启动、停止、正反转、换刀、尾架或卡盘的夹紧或松开、程序结束等。因为大多是控制某一电器的开关状态，所以又称开关功能。M功能代码由字母M和其后的2位数字组成（M00M99）。M指令也分为模态和非模态两种。M功能与G功能在一个程序段中同时出现时起作用的时间不同，即分为前指令码（W）和后指令码（A）。前指令码在同一程序段中的移位指令（G功能）前执行，后指令码在同一程序段的移动指令（G功能）执行后执行。与G指令一样，同一程序段中只允许一个M指令，若同时出现两个或两个以上，则最后一个M指令有效。2数控铣床与加工中心程序编制（1）G功能G功能也称为准备功能，是命令机械准备以何种方式切削加工或移动。（2）M代码M代码也称为辅助功能，它用来控制M、S、T功能。4举例1641零件图42零件图分析该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、槽、螺纹组成，尺寸标注完成，毛坯直径选用42MM。43机床的选择由零件图可以知道应该选择数控车床。44零件工艺分析此零件的车削加工包括车端面、圆弧、外圆、倒角、切槽和车螺纹。（1）选择刀具。根据加工要求需要选择三把刀1号刀车外圆80外圆车刀，刀尖半径2MM；2号刀切槽刀刀刃宽4MM；3号刀车螺纹选用60的外螺纹刀。17（2）工艺路线。首先车削外形，然后切槽，最后车螺纹。（3）确定切削用量。车外圆主轴转速500R/MIN，进给速度015MM/R；切槽主轴转速300R/MIN，进给速度015MM/R；