七大浪费分析与改善培训PPT.ppt

主讲人：李富友2016.1.28,七大浪费分析与改善,课堂约定,请关闭手机或改为震动,保持空杯的心态,请充分讨论并分享你的观点,请不要吝啬自己的掌声,1.认识七大浪费的定义和内容2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费,培训目标,精益生产的核心思想,4,内容纲要,认识浪费七大浪费解读,5,什么是浪费？,广义的浪费：,狭义理解：制造业中的浪费,超出增加产品价值所绝对必须的最少量的人力、设备、物料、场地和时间的部分都是浪费。浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。,6,认识增值与非增值,增值:技术工艺图纸中的所有活动非增值！,7,原地打转没有创造价值,在转动过程中创造了价值,增值与非增值图解,认识增值与非增值,8,某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：,制造过程,增值,非增值,必要非增值(约60%),不必要非增值(约35%),(5%),(约95%),思考：物料搬运是属于什么呢？,认识增值与非增值,9,用增值和非增值来分析企业制造过程,10,压铸,半成品仓,机加,用增值和非增值来分析企业制造过程,11,传统做法,精益做法,增值与非增值的管理目标,不必要非增值,必要非增值,增值,消除,减少,12,提高增值比,内容纲要,认识浪费七大浪费解读,13,七大浪费解读,14,七大浪费解读,15,定义：由于原材料、在制品或成品的库存超过必需的量,而造成的浪费。指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。,16,I：过度库存的浪费,I：过度库存的浪费,17,过度库存成本,礁石,礁石,礁石,礁石,海水,过度库存的浪费,礁石,礁石,海水,过度库存的浪费,交货问题,质量问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,海水,过度库存的浪费,团队管理,计划管理,21,I：过度库存的浪费,存货管理名言:库存是必要的恶物,占用大量资金,缓解供需矛盾,降低了职能部门服务现场的意识阻碍了现场生产部门改进的意识,库存产生的内在原因,清理车间,机加车间,产品仓储,客户,压铸车间,定单100个,提需求150个,提需求180个,提需求220个,300个,22,23,库存存在原因解析,孤岛作业的库存,以防万一的逻辑；生产线工序间不平衡；生产计划不平衡；供应商不可靠；设备状态良好时连续生产认为提前生产是高效率表现,1订单管理模式：根据客户需求生产；2拉动生产：拉动系统的管理方式；3节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率；4均衡计划：平衡生产计划；5超市管理：库存警示方法；,过度库存浪费解决办法,25,过度库存改善案例1,改善前:在生产现场，由于是按工单来领料，所以堆积了8000多套库存,改善后:实施物料配送模式，按时按量将物料配送到生产线上，减少了库存，提高了效率,26,平衡率:75.3%,平衡率:91.2%,改善前,改善后,过度库存改善案例2,七大浪费解读,27,定义：任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。,T：搬运浪费,&,T：搬运浪费,29,搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整理等动作浪费。,找到、拿起、移动、用手放从手推车移到货板从货仓到工厂从工厂到生产线从生产线到车间从车间到操作工位,过多的搬运设备大面积储存区过量配送人员,仓储质量降低过度能源消耗损坏或丢失物品,搬运浪费的表现,30,搬运浪费产生的原因,31,T：搬运浪费,1.不合理的工厂布局：物流设计；设备局限；工作地布局；前后工序分离。,2.设计的兼容性：业务扩充新增工序或设备；设备或物料变换不适合；前景不明未作整体规划；,机加案例-A03A06机油盘生产线优化,占地面积：250平米过程停留：8个点物流距离：177米生产线平衡率较低，只有66.1%过程停留点较多，增加产品磕碰伤的风险现场在制品积压较多，不便于现场管理,机加案例-A03A06机油盘生产线优化,机加案例-A03A06机油盘生产线优化,2装螺塞,4干试漏,1清洗,3检验,5装配,6包装,工艺路线的变更,机加案例-A03A06机油盘生产线优化,机加案例-A03A06机油盘生产线优化,37,改善前,改善后,改善前，操作员每次都要走动去拿包装材料，并且还要拆包装，这个动作需要10几秒,改善后，直接把包装材料放在工位的前上方，取消走动，改善后消除了瓶颈,现场搬运浪费改善案例2,七大浪费解读,38,D：不良品浪费,定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.,39,40,忙于救火，而非预防,41,讨论：不良品浪费的影响？,一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出；,另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取消和市场信誉损失等。,返工、返修与报废客户退货忙于救火，而非预防,42,不良品浪费的表现,43,不良品浪费产生的原因,设计不良：产品设计不良参数不匹配可制造性差不相容工艺不合理：工艺设计缺陷，检验手段局限制造过程管理能力不足：换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高；使用不合格的零部件：控制不力，供应商来料品质检验遗漏，对不良缺乏认识对已发生的不良处理不当：不良处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高；,价值流,建立专业化、精细化和标准化的基础管理系统，是一个长期的任务。,5S安全/健康,SOS目视化现场管理,过程控制,TPM,全员参与,44,更深层次的原因：,七大浪费解读,45,M:动作浪费,定义：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,任何对生产(服务)不增值的人员/机器的动作。,46,动作的浪费“三不”原则,单手、两手空闲的浪费步行的浪费不了解作业技巧，动作配合不好作业动作停顿的浪费寻找工具/材料过度的伸展/弯腰转身角度太大的浪费伸背、弯腰动作的浪费,47,M:动作浪费的表现,48,案例1：该种工作方式哪些动作是浪费的？怎么改善呢？,M:动作浪费,工位评估:采用工位评估，由厂长、班组长、工艺设计人员、质量人员组成评估团队对现场进行评估，并提出改善措施。,49,标准：上下60度、左右120度,M:动作浪费的改善方法,50,改善前,改善后,改善前，操作员每次都要拿起放在桌面的气动螺丝刀,改善后，不需要拿取，节约时间3s，减少动作浪费,M:动作浪费改善案例1,51,增加辅助料架，减少转身与弯腰5s等动作浪费,M:动作浪费改善案例2,改善前,改善后,M:动作浪费改善案例3,七大浪费解读,53,W：等待浪费,定义：指等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费。,54,生活中随处可见的浪费：去看医生等待，去银行取钱要等待，去餐馆吃饭要等待，超市买单要等待,企业中的等待分为两部分：一、来自管理的等待等待上级的指示等待下级的汇报等待对方的回复等待生产现场的联系,55,二、来自生产现场的等待生产线转线要等待缺料要等待生产线不平衡要等待生产通知单未送到要等待机器发生故障要等待,W：等待浪费的表现,生产停线造成等待浪费的统计图,56,各项工作不能正常开展，管理难度加大；生产任务不能按时完成；不能保证产品的发货需求；设备利用率低；劳动生产率降低；制造成本增加；生产现场管理混乱，容易导致质量事故的发生,57,过多的等待会产生以下不良后果,58,改善前,W：等待浪费改善案例1,59,生产周期由7”压缩为3”,机器利用率由14%提升至66%.,改善后,W：等待浪费改善案例2,怎么改善等待的浪费呢？,60,W：等待浪费,七大浪费解读,61,效率判断,假效率与真效率？,厂长A：10个人1天生产100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,无效率,厂长B：10个人1天生产120件产品,厂长C：8个人1天生产100件产品,62,63,过量生产的浪费,定义：过量生产浪费指的是先于下一个工序或客户实际需求而生产的产品。,制造过多,制造过早,过量生产的浪费,过量生产危害：设备及用电、气、油等能源的增加；放置地、仓库空间增加；多余的作业时间、管理工时；搬运的增加；增加不良品的风险。,不合理的工位物流布局工序间的制造周期不平衡产品切换时间过长部门/单元之间缺乏交流不合理的奖励制度,过量生产浪费原因解析：,65,全体效率,某个工序生产过快/过早对于整体都是没有意义的,个别效率,66,过量生产浪费,67,过量生产浪费消除方法,准确掌握不良率；制订宽放标准和计划校正机制；缩短制造周期；生产线平衡分析；制定单次传送量标准；一个流作业；严格按客户需求生产；使生产设计流速=客户需求节拍时间；建立需求拉动系统。,68,改善前：因为担心完不成客户订单提前加班加点生产，造成大量的库存堆积，最后因为客户临时改善变一个物料，造成前面完工的成品全面返工，带来了巨大的损失。,改善后：按客户需求生产”的原则，缩短生产周期，对PMC进行重新整合，将每月的订单进行重新的分类和定量，每月严格按客户的需求生产。,过量生产浪费改善案例1,改善前,改善后,69,改善前：生产线以小组为单位在地上作业，工序设计不清晰，车间摆满了物料。,改善后：设计了几条单元线，让所有产品都上线生产，流线化作业，实现单件流的生产模式,过量生产浪费改善案例2,改善前,改善后,七大浪费解读,70,过度加工浪费,定义：指内、外部客户需求以外的多余操作、处理，包括品质过剩、检查过剩、加工过剩等；,71,没完没了的修饰外加设备较长的制造周期生产效力降低频繁的分类，测试，检验额外的复印件/过多的信息能源过度消耗额外的加工工序,过度加工在企业的表现：,72,73,图形有什么问题吗？,1.通、止规头部长度太长，浪费材料。,2.过多的信息。,对客户的规格要求不清楚工作方法不一致，标准化程度差沟通渠道不通畅多余