精益(Lean)管理工具与方法

精益（Lean）管理工具与方法,审计稽核部2008年4月,精益管理培训系列（之四）,培训提纲,精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）TPS架构及两大支柱TPS系统及工具的应用介绍持续改善,培训提纲,精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）TPS架构及两大支柱TPS系统及工具的应用介绍持续改善,一、精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）,精益就是消除浪费,精益（Lean）是什么,精益的目的是为客户创造价值，消除浪费是精益的工具或手段,精益词典LeanLexicon：组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要。,？,精益是以创造价值为目标消除浪费的过程,精益（Lean）起源于丰田生产系统（TPS）精益的核心理念及工具方法，均来自于丰田生产系统（TPS）所谓精益，就是基于丰田生产系统（TPS）的总结与拓展,精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）的关系,培训提纲,精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）TPS架构及两大支柱TPS系统及工具的应用介绍持续改善,欢迎进入丰田生产系统ToyotoProductionSystem-TPS,二、TPS架构及两大支柱,二、TPS架构及两大支柱（续）,TPS架构,二、TPS架构及两大支柱（续）,TPS两大支柱之一：准时制（JIT）,福特式的“总动员生产方式”：即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。,特点：批量生产、批量搬运、品种单一、库存过大。,缺点：批量导致瓶颈的出现；缺货和积压共存；除了产成品外，在制品占用大量成本,开始准时制（JIT）之前,二、TPS架构及两大支柱（续）,丰田的“准时制生产方式”（JustInTime，简称JIT）：也被翻译成及时生产，指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给需要的工序。,TPS两大支柱之一：准时制（JIT）,指示单,看板,ID储存卡,实现准时制应用的工具：,从后先前的物料供给工序,无停滞的流动,库存的降低,准时制应用的效果：,二、TPS架构及两大支柱（续）,准时制解决了哪些问题：1、降低库存，及由此导致的资金、人员、设备等浪费2、使物料在生产线上流动（Flow），缩短交货期（LeadTime）3、拉动（Pull）式的订单分解，使小批量、多品种的生产成为可能，优化资源配置,准时制的要求：1、均衡化生产，消除瓶颈2、按照节拍时间生产3、合理、通用的流水线4、合理放置物料、工具5、降低换模时间、熟练的工人,确切的说，准时制（JIT）不仅仅是生产体系，而是生产体系+物流体系！,生产及信息传递示意图：,二、TPS架构及两大支柱（续）,两大支柱之二：自働化,自働化自动化,简单的说，不产生任何附加价值的工作叫“动”，产生附加价值的工作才叫“働”。,自働化应用的工具：,紧急拉绳、安东,防误装置,自働化应用的效果：,防止不合格产品流入到下一道工序,智能机器提高纠错能力,及时发现问题，并予以解决,自働化的优势：,短期内影响交货数量和交货期（LeadTime），增加成本,自働化的代价：,确保质量，维护顾客利益,降低返工浪费及附加浪费,及时发现并从根本上解决问题，彻底消除浪费（三现主义和6Why的应用）,员工高度负责的精神及有效的考评机制,快速解决问题的能力,培训提纲,精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）TPS架构及两大支柱TPS系统及工具的应用介绍持续改善,三、TPS系统及工具的应用介绍,TPS系统及工具：,准时制（JIT）自働化均衡化生产小批量、多品种节拍时间（Tacttime）看板流动（Flow）交货期（Leadtime）拉动（Pull）快速换模5S6WHY,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,准时制及相关工具的应用,准时制是以均衡化生产为前提的，由生产的流程化（FIow）、节拍时间（tacttime）、拉动（Pull）这三部分组成。,均衡化生产,指使产品稳定平均流动，即消除不同工序间出现瓶颈。在丰田，均衡化要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡，杜绝过量产出,流动，也理解为连续流动，或一个流：丰田提倡按照一定的作业顺序，一个一个的加工或组装产品，将各工序间的物流看成河流一样，暴露出各工序间的问题和瑕疵。（在价值流程图中有体现）,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,准时制是以均衡化生产为前提的，由生产的流程化（FIow）、节拍时间（TactTime）、拉动（Pull）这三部分组成。,它们的本质区别就是流动！,你认为的流动是什么样子？,代价：设计合理的流水线顺畅的物料供应程序熟练的工人,优势：降低库存占用发现浪费快速应对市场需求变化,流动（Flow）,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,1、Tact是一个德语词汇，表示像音乐节拍器那样准确的间隔时间，指的是把飞机移动到下一个生产位置的时间间隔。即设定统一的工作节奏。目的确保每个环节都能紧凑、稳定的工作。2、这个概念于20世纪50年代开始在丰田公司被广泛应用，并于60年代晚期推广到丰田公司所有的供应商。丰田公司通常每个月评审一次节拍时间，每10天进行一次调整检查。,准时制是以均衡化生产为前提的，由生产的流程化（FIow）、节拍时间（TactTime）、拉动（Pull）这三部分组成。,节拍时间（TactTime）,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,准时制是以均衡化生产为前提的，由生产的流程化（FIow）、节拍时间（TactTime）、拉动（Pull）这三部分组成。,传统的生产方式都是在前道工序生产好零件后，将其拿到后面的工序进行进一步加工，即自前向后。这相对丰田，叫作推动（Push）,什么是拉动呢？,拉动（Pull）,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,自働化的少人化或省人化,1、计算出的节拍时间（Tacttime），即一天的工作时间/一天的需求量,2、统计出流程中每个环节所耗用的时间,3、在考虑消除瓶颈的前提下，得出理想状态下工作的人数,4、用多余出的人，纳入新的生产流程，或进行流程改善,体现出丰田在投入维持不变的前提下，追求效益的最大化,自働化及相关工具的应用,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,准时制是使物品没有浪费的流动，特别是消除时间上的浪费，不停顿的流动自働化则是把重点放在了阻止物品流动上。,短期看：降低浪费、保证质量：降低不合格产品流到一个工序所造成的相关浪费、追求零缺陷产品长期看：彻底消除浪费、保证顺畅流动：及时发现并找到问题根源（三现主义、6WHY），彻底消除浪费。,自働化和准时制（JIT）之间不矛盾！两个支柱相辅相成！,自働化与准时制（JIT）的关系,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,浪费-不增加任何价值的活动就是浪费,如何确定价值？,价值流程图,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,库存水平,价值流程图前后的比较,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,价值流图的绘制,所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程。,1、绘制价值流现状图,2、绘制未来价值流图2.1发现浪费：从顾客的角度而不是从公司、某个部门或机构的角度确定价值2.2设计并实施精益的未来价值流的准则,3、研究现状，找出差异并绘制未来价值流图4、计划的制定、实施与效果评估，持续改进（PDCA）,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,准时制（JIT）自働化小批量、多品种节拍时间（Tacttime）拉动（Pull）流动（Flow）交货期（Leadtime）均衡化生产快速换模看板5S6WHY,TPS系统及工具的应用,三、TPS系统及工具的应用介绍（续）,三现主义（现场管理方法之一）1、现场：迅速到发生问题的现场去（监督者、救援者等），抓现场。2、现物：观察现物和发生问题的场所。3、现实：仔细观察所发生问题的状况，听取作业人员的意见。,6WHY：连着问6个为什么，目的是找到问题的根源。,A3报告：简单讲，就是用一页A3的纸，充分说明问题并提出解决问题的方案，以及预期解决的结果和时间、执行人等内容。,TPS其他工具介绍,培训提纲,精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）TPS架构及两大支柱TPS系统及工具