制程品质管控内容培训

制程品质管理feng huabing 2017/2/10，建立正确的品质概念，品质概念主要是品质管理的概念，即品质管理的一般观点、态度。“态度决定一切，思想决定行动”的质量取决于人的质量概念和态度。如果人的质量概念和态度不符，质量体系再提高，质量管理方法再进步也没有用！如果对质量有正确的观念，就会在工作中把质量放在第一位。反而忽略了质量，把质量放在第一位，这就更不用说了。大多数经营者和工人的思想意识决定产品的质量。1.接受事情总会出错的观点，问题一定会出现。2.如果你认为你的产品在本质上质量成本会很低，那么这是不可改变的现状，事情一定会像你想的那样。3.如果你在交货时把延期当成行业的特点，这也将像你的愿望一样。思想决定行动1，质量是奢侈的事，需要投入很多钱；实际上，实际上花钱的一方是不符合要求的事情，如果第一次做好了工作，就可以避免浪费在治疗工作上的时间、金钱和精力。)2、质量检验、设计、生产、预防；3、质量只能由一线工作人员完成，管理员的责任不大。4、质量部的工作与我们无关，好坏无关；5、质量受管理人员控制与我们一线运营人员无关；质量观念不好，质量提高，每个人都有责任7，努力做好每件事是不现实的，是不可能的；8、我只是遵守规定，质量，遵守第一，质量第二；9、生产创造价值，质量管理是浪费成本。这种说法无疑是对质量的误解。如果你以这种思想和态度对待质量，你可以怎样做？你可以怎样做？坏质量观，打破旧观念！正如“预防优先于治疗”所说，在问题发生之前预防，混乱比已经结束好。我们经常忽略预防的重要性，不愿意花费少数资金提前防止否定，起诉后大量返工、大量退货产品及工厂发生严重的质量问题时，花费超过10倍的费用或更多的费用来堵住那个漏洞！质量集中在预防上。事实上，测试是在过程结束后，从好的中挑选坏的产品，然后是“事后尸检”类型。消除次品隔离，将问题反馈给责任部门，采取纠正预防措施。这样本身就有很大的局限性。这是因为只关注最终结果，然后促进活动预防，不是为了持续改善，而是在异常发生时才能解决处理。检查已经发生的事情已经太迟了，缺陷工作已经发生，预防可以采取一切措施防止发生重大不良、付出过多代价的问题，如接种疫苗或其他预防方法治病。传统观念侧重于产品完成后的检查。，质量集中在预防上，准确的质量概念，1，质量未经检查，设计，生产，预防，习惯上，基于顾客的满意；2、质量与所有人密切相关(操作员、管理、技术人员等)。3、每个人都很清楚自己的工作标准，使自己所做的一切符合要求，这就是对质量的贡献；4、作业零缺陷，100%完全可以实现；5、质量提高不能一蹴而就，必须通过持续改善来实现。6、没有好的质量，公司明天可能破产，我们明天可能失业；7、别人能做好质量，我们为什么不能做好？8、优秀的产品由优秀的人做，不好的品质由坏人做；准确的质量概念，9 .你的下一道工序是你的市场，下一道工序是你的！将下一道工序视为你们的客户，分别对自己的质量和消费者负责。全面质量，全面质量管理，全面参与；11.我们的工作是没有缺陷的。12.质量是免费的，注重预防。14.质量提高是无穷的。15.质量第一，生产第二；16.质量是价值和尊严的起点，也是企业生存的命脉。17.质量没有折扣，质量按客户要求执行！18.提高质量人人有责，要有改进的意识。质量、成本、服务、交叉期间关系、质量提高、成本降低、客户满意度提高、交叉期间准时、企业利润提高、根本基础遵循四个“一切”原则。1、一切为了顾客；(客户第一，下一个过程是客户)2，一切都是预防。(严格管理与积极预防的结合主要是预防)3，一切都由数据说；(数据是质量管理的根本，一切都用数据来说)4，一切都按照PDCA科学程序工作；全面质量管理，流程检查，流程检查-公司质量管理的核心。主要目的：1，通过检查及时发现不良，采取适当的纠正措施，防止出现很多不良品；2、确保该工艺路线的次品不会流入下一道工序，有效降低部门质量失败成本；3、确保流程产品质量适合性，确定潜在质量问题作为改进标准。工艺现状、工艺质量控制的主要问题：一、检查不当、批量输出异常；第二，对不良作业现象不敢改正。第三，不善于与生产职员沟通。第四，制造技术不足，无法掌握问题的根本。五是不了解后期，缺乏问题预测；第六，不符合标准，主观判断。过程质量控制，过程质量控制条件：1，全面了解产品标准；2、不受外部因素影响，降低标准。3、遵守质量管理原则，尽义务。4、完全了解流程控制项目、条件、要求。5、应对异常事件敏感、迅速。6、确认防止补发的措施是否适当。搞好流程质量管理，流程质量管理条件：7，对已经发生的问题有三个反对，不重复同样的错误；8、随时提醒制造单位可能发生的例外。9、建立良好的工作和人际关系，善于团队合作。10、不良发生适当的层和分类，防止异常混合；11、数据统计分析和审查，持续改进；工序质量管理(IPQC):生产工序的第一次检验和检验。a、第一次检查；检查项目：外观/大小b，检查：确保适当的检查时间和频率，严格按照检查标准或工作说明进行检查。包括对产品质量、工艺要求、机械参数、材料放置、徽标、环境等的检查。c、检验记录必须如实填写。基准标准：a，生产工艺指导；b、检查工作规范、流程检查控制程序；C:产品检查标准书等。，生产工序检验(IPQC)，领子生产，生产第一次检验，质量控制检验确认，批量生产，自检和质量检验，下一次工序修订，ng，ok，OK，ng，质量异常通知，颜色。大小。必须检查等项目，并将检查结果记录在产品检验标准书；2、在检验过程中，必须根据产品的制程检验记录表验证和确认每个产品的生产工艺参数，满足工艺要求，批量生产；3，首次检查时间：生产开始时、重新启动时、产品规格型号更换生产时、调整设备和工艺参数时、人员更换和例外处理后进行首次检查；4.确保各工程人员的工作符合工程要求，按生产工艺指导书项目内容审查监督，每天将检查结果如实记录在生产工艺指导书中，如果有异常现象，及时反馈，5，在开工前了解，重点放在方面：a .是否具备模具资格。b .产品是否有巡查记录表和生产工艺指导书 C。样品。e .产品是否有质量/生产历史记录。f .上一节课以前的情况。g .新员工是否生产.6、检验过程中发现产品有不良，应立即标记、隔离，在需要改进的情况下确认生产的产品质量，如果可以释放，将产品流入下一道工序，如果是NG，则将异常产品视为不良品。改善后如果还留有此异常，产品检验标准书 成立责任小组-支持上级的快速反馈和改善；索赔的最终目的：允许责任单位实施改进。首次检查：各组生产开始，重启时，更换产品型号生产时，调整设备和参数时，人员更换和例外处理后首次确认；操作员自检：工人必须确认或检查自己的产品，以减少次品的发生或提前发现工艺路线的例外，从而立即改进流程，减少次品的发生。巡回检验：质量部门质量管理人员应根据需要审核生产工艺标准执行和在制品质量，以确保产品质量，防止工艺和管理的疏忽。注：质量检查员每天至少使用5次-每个PC审核工作人员使用的物料、生产工序是否正确？此外，根据工序检验标准检查在制品，随时掌握质量状况，及时发掘问题，防止不良工序。工序质量管理第3阶段，第1阶段，质量管理人员或操作员发现产品不合格时，根据每个工序说明显示或移动生产线，将其放置在次品区域内。第二，流程不良，即重复产品不良，应向管理员报告，并在监督人确认后立即采取改善措施。第三，如果在工序检查中发现不合格品：a)在工序检查中发现不合格品，应按照品质异常通知单采取纠正措施防止异常复发，工序质量保证应发出有关负责单位的