生产运营管理

提要,作为精益化生产的升级和提高，“世界级制造”正在被越来越多的企业所关注。企业在从中国制造走向“世界级制造”的道路上，在理念的转换、战略调整和实际操作过程中还存在各种问题和困惑。如何从理念的层面形成更加深刻的认识，再从专业的层面找到突破口，进而结合企业自身的情况形成一套完整的发展模式？“丰田门后”看丰田。从“忠实于”丰田生产方式原型、将消除浪费作为号召力的精益生产（Lean），到突出西方重数据、严谨和定量化的特色、以提高库存周转作为企业打拼目标、更关注于消除供应链之间的浪费的世界级制造（WCM），同根同源的世界级制造和精益制造最终融合到了一起，形成在21世纪企业在竞争获胜的新的强大武器世界级制造将成为二十一世纪优秀制造的新标准。,工序作业改善,价值流图分析,生产能力衡量,生产效率衡量,线平衡分析,瓶颈改善,单元式生产Cell,TPM设备安定化,切换改善SMED,质量安定化,流程布局改善,看板Kanban,拉式生产Pull,动作分析,防呆法POKA,多能工培养,TWI,目视管理,标准化作业,WIP标准化,快赢机会,作业标准化,方法C/T能力,动作经济原则,流程经济原则,现场5S,供应安定化,人员安定化,准时制交货JIT,应变弹性F,缩短L/T,低成本,流线化生产,精益生产建设地图,ZEROProgram零牌专家组,WCM世界级制造,世界级品牌,服务型制造,SCM供应链管理,AMT先进制造技术,精益生产,精品质量,6六西格玛,AMT先进制造技术,传统制造业,LP精益生产,WCM世界级制造,先进制造业,传统企业的突破之道,蜕变,目录,第一章生产能力与效率衡量第二章企业运营管理概论第三章TPS与精益生产革新,第一章生产能力与效率衡量,1、作业测定2、标准工时及其测定3、生产能力的计算方法4、生产效率的计算方法5、提高生产效率四大技术6、出勤体制及其活用,1、作业测定,时间分析,能普遍衡量生产效率的指标是时间。作业时间可以有效地反映作业方法的优劣、作业效率的高低。,作业测定,通过作业时间对作业方法进行定量的状态分析，是作业分析的重要手段。,2、标准工时及其测定,标准工时,采用规定的方法和设备，按照规定的作业条件，由经过适应性训练、充分掌握本工序作业并具有特定熟练程度的作业者，在不受有害影响的条件下以最高的节奏进行充分履行本工序功能的平均性作业，完成每个单位作业所必需的时间。,（1）标准工时理论值,设备加工时间,人工辅助时间,等待时间,一般情况下等待时间为零；JIT模式下等待时间有时不为零,一般要求人工辅助时间最短,设备加工时间由工艺决定,观察时间,修正时间,宽余时间,使用秒表进行观测，除去异常值外测量1040次所获得的平均时间,由于作业者熟练度、工作热情、努力程度等不同造成的时间偏差,（2）标准工时经验构成值,除实际操作外，因疲劳、指示、反馈、线不平衡等造成的必要时间补偿,纯作业时间,（3）标准工时设定方法,（即WF/WorkFactor法）,秒表法（马提表法）,照片、录像分析法,作业要素法,MTM法,PTS法既定工时标准法,（MethodTimeMeasurement）,工时研究,观察时间,修正时间,宽余时间,使用秒表进行观测，除去异常值外测量1040次所获得的平均时间,常用用具：秒表观测板观测表格记录用具,1/100秒表1/60秒表100DM=1分钟=60秒,3、生产能力的计算方法,循环时间（CycleTime）：标准工时，一般以秒为单位，它体现的是平均多长时间产出一个单位产品。有效运转率：出勤时间中有效产出产品的时间比率，它是能力指标，根据月度统计可得到阶段性能力数值。,3600有效运转率,循环时间,单时能力=台/H,单日能力=单时能力单班时间单日班次台/日,出勤体制：两班两倒单班时间：8H,单日出勤时间,生产能力的计算方法,切换率：出勤时间当中，用于机型切换的时间比率。切换效率：切换效率=1-切换率切换效率是切换能力指标，根据月度统计可得到阶段性能力数值。,3600有效运转率,循环时间,单月能力=单班时间单日班次月生产日数切换效率台/月,4、生产效率的计算方法,月生产数量,单人单时生产能力=台/人H,单月能力台/H单日能力台/日单月能力台/月,循环时间s可动率%切换效率%,月总出勤时间,月总出勤时间=全体作业者当月实际出勤时间（含加班时间、去除请假时间）,生产效率：单时单人生产能力件/H人单时单人产值元/H人单时单人利润元/H人单位劳动成本产值元/元单位劳动成本利润元/元生产执行效率：计划完成率%单时生产能力件/H设备运转率%生产有效运转率%设备故障次数次/月设备总故障时间H/月设备平局故障时间min/次设备平均故障间隔H,提高单时能力,提高单日能力,提高月度能力,提高熟练度,通用线专用化,缩短循环时间,分秒必争,提高可动率,延长出勤时间,提高计划合理性,机型切换改善,出勤体制对应,机械性技术,柔性技术,突破性技术,增加设备,投资性技术,提高综合生产效率,5、提高生产效率的四大技术,提高生产效率的方法的优先度,方案着眼点：深挖潜力，投资最小化方案优先度：柔性技术方案突破性技术方案机械性技术方案投资性技术方案,6、出勤体制及其活用,两班两倒,单班,三班三倒,三班两倒,四班三倒,两班两倒+1/7或2/7,两班两倒+1/7个机动班,第二章生产运营管理概论,引言：三次制造中心大转移带来的启示1、制造型企业的增值原理2、企业运营的三大基本职能3、生产运作的分类4、企业运营的两大核心业务流程5、企业运营管理的短期目标6、企业运营的KPI关联图7、企业运营管理的中长期目标8、全球经济一体化对生产运营的挑战9、应对全球化竞争的企业运营策略,1、制造型企业的增值原理,生产Production,运作（服务）Operations,通过物理或化学方法改变原材料功能成为有形产品满足客户需求,利用知识、技术和创造力提供劳务服务不制造有形产品满足客户需求,生产运营Operations,创造财富（增值）的过程,企业运营：将输入转化增值为输出的过程,原材料劳动力资金、信息能源,转化过程,产品服务,控制,反馈,反馈,反馈,Input输入,Output输出,以客户为起点的经营,转化是通过劳动实现的，转化的过程就是生产，是一个增值的过程。,营销,财务,生产,市场客户需求,社会资源,功能转化,筹措资金运用资金有效合理流动增值,发现需求发掘需求联络顾客送达需求,资源组织功能转化,2、企业运营的三大基本职能,不同职能的价值增值作用,3、生产运作的分类,生产运作Operations,制造性生产,服务性运作,连续性离散性,V型A型T型,备货型定货型,纯劳务一般劳务,顾客参与不参与,资本密集劳务密集,4、企业运营的两大核心业务流程,关键业务流程,从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决定了企业绩效。,提高质量,产品开发流程,市场,策划,开发,设计,准备,生产,审查,市场,采购,计划,销售,客户,客户,物流,订单执行流程,制造成本生产效率,开发周期L/T,生产周期L/T,环境保护,直材成本,5、企业运营管理的短期目标,原材料劳动力资金、信息能源,转化过程,产品服务,Input输入,Output输出,利润,可持续发展,准时制交货,赢利模式,竞争优势,最短交货期,最低成本,人才培养,以客户为起点的经营,持续改善,P,C,S,Q,D,Q,P,6、企业运营的KPI关联图,C,D,Q,KPI与5M1E,S,人,机,料,法,环,测,5M1E,PDCA,素养,整理,整顿,清扫,清洁,5S,人,机,料,法,环,测,5M1E,KPI与5S关系,原材料劳动力资金、信息能源,转化过程,产品服务,Input输入,Output输出,可持续发展,赢利模式,竞争优势,人才培养,以客户为起点的经营,持续改善,7、企业运营管理的中长期目标,运作管理,产品及服务实现,资源投入,对生产系统进行设计、运行、维护和优化的过程，使系统能够满足客户要求、不断创造社会价值并在市场上具备持续竞争力。,市场需求,系统优化优势构建,VOB投资回报,VOC客户满意,构建有竞争优势的企业运营系统,消费水平,企业竞争优势选择,价格,质量,品种,时间,服务,环保健康,高,低,主要竞争因素,组织能力领导能力学习能力杠杆能力,企业协同效应核心竞争力现金流平衡市场影响力跨国优势共享基础作业,结构定位竞争对手供应商新进入者顾客替代品,过程执行产品开发需求管理订单完成,竞争优势差异化低成本快速反应,财务绩效经济增加值盈利性增长性财务风险,战略架构,构建竞争优势,8、全球经济一体化对生产运营的挑战,全球一体化,技术进步,需求个性化,市场变化大,竞争全球化,生命周期短,交货周期短,柔性要求高,社会责任大,9、应对全球化竞争的企业运营策略,原材料劳动力资金、信息能源,转化过程,产品服务,Input输入,Output输出,利润,可持续发展,准时制交货,赢利模式,竞争优势,最短交货期,最低成本,人才培养,以客户为起点的经营,持续改善,经营特质,模式构建,精英团队,从10个亿到1000个亿，通过兼并收购和新建扩建可以做到，关键是：有好的模式可以快速复制有精英团队支撑快速扩张,企业文化,市场竞争,品牌效应,市场需求,做国际企业创百年品牌,企业可持续发展的三大条件,企业必须构建的三大竞争优势,差异化,低成本,快速应变,创业绩,播文化,带队伍,快速扩张需要有好的机制和好的文化，精英团队是传播文化、运用机制开疆辟土的重要保证。,人才与发展同步,第三章TPS与精益生产革新,1、JIT与TPS2、从TPS到精益生产3、精益支柱和精益法则4、精益生产的目标5、精益革新实施过程全貌6、精益革新技法7、精益革新意识,JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。JIT的概念最早由日本丰田汽车提出，在大野耐一带领下创造出一套具竞争优势的运作方式，人们习惯称之为JIT模式，又称丰田生产方式（TPS）。,JustInTime,适品适量适时,1、JIT与TPS,ToyotaProductionSystem,丰田生产体系丰田生产方式,丰田生产方式（TPS）是由日本丰田汽车创造的、以提高企业生命力为目的的一整套概念、方法和工具体系，是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。TPS对曾经统治全球工业的福特生产方式的重大突破，在全世界产生了深远的影响，其创始人大野耐一被称为“日本复活之父”和“生产管理教父”。,LeanProduction,精益生产,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产（LeanProduction）”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,2、从TPS到精益生产,LeanProduction,精益生产,我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。TPS创始人大野耐一,缩短周期时间创造企业增长,精益生产的意义,增强流程效率,缩短周期时间准时制交货提高生产能力改进流程质量提升生产效率提高客户满意度降低成本,均衡化生产（平稳、有序）,准时化,自动化,丰田生产系统ToyotaProductionSystem,拉动式生产Pull单件流onepieceflow节拍时间Takettime,自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke自动化Jidoka,3、精益支柱和精益法则,均衡化生产（平稳、有序）准时化拉动式生产Pull单件流onepieceflow节拍时间Takettime自动化自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke自动化Jidoka,精益法则,流线化生产过程中，所需要的零件在需要的时刻、以所需要的数量不多不少地送到生产线，从根本上解决库存在物资和财务上给经营管理造成的负担。实现准时化的手段：拉动式生产Pull单件流onepieceflow节拍时间Takettime,准时化,TPS的自动化不时单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，将人的智慧赋予机器。TPS包括人的因素的自动机器是指带自动停止装置的机器，如定位停止方式、质量保险装置之类的安全装置。实现自动化的手段：自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke自动化（机械化）Jidoka自动化大大改变了管理的含意，因为机器正常运转的时候用不到人，人只是在机器发生异常或停止运转时去处理，一个人可以管好几台机器少人化自然带来效率飞跃性地提高。,自动化,4、精益生产的目标,准时制交货,缩短交货周期,提高应变弹性,降低成本,增强流程效率,制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。,彻底杜绝浪费,客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就是浪费。现有能力=工作+浪费（无效劳动）作业=有效劳动+无效劳动（浪费）提高效率只有与降低成本结合起来才有意义，必须朝着以最少的人员仅仅生产客户所需要的数量和所需要的产品这一方向努力。以生产线为中心、从整个工厂着眼提高整体效率。,精益生产的基本思想,工厂常见的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8大浪费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,精益生产追求的七个“零”目标,7个“零”目标,零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故,7个“零”目