异常工时管理办法

异常工作时间的管理方法1.目的：通过分析异常工作时间的原因，制定有效的纠正措施，控制异常工作时间，不断提高生产效率，特制定本办法。2.范围：适用于各种异常引起的异常工作时间。3.定义：3.1异常工作时间：指由于各种原因造成的生产停工或生产进度延误而导致的无效工作时间，称为异常工作时间。生产异常一般包括计划异常、材料异常、设备异常、质量异常、产品异常、水电异常、人员异常等。(不包括正常工作订单转移时间)3.2计划异常：生产计划临时变更或安排错误等导致的异常。3.3材料异常：由材料短缺(材料破损)、材料质量问题等引起的异常。3.4设备异常：由设备和工装夹具短缺或故障引起的异常。3.5质量异常：由过程中的质量问题引起的异常也称为过程异常。3.6产品异常：由产品设计或其他技术问题引起的异常也称为模型异常。3.7水电异常：水、气、电等引起的异常。3.8人员异常：由于招聘问题和公司管理问题造成的人力短缺导致人员流动缓慢。4.权力和责任：4.1生产部：实施改善过程异常的对策，并负责统计异常工时和因延误造成的故障成本。如果生产线出现非正常工作时间，生产部将发出生产线异常损耗时间确认表，并向责任单位统计因延误造成的故障工作时间，以供确认。4.2质量部：负责过程数据的统计、质量异常的反馈和报告、异常情况的验证、材料质量的保证、外观缺陷和异常的控制，并负责跟踪改进效果。4.3制造部：负责主导新产品的过程功能质量异常、过程诱发异常、设备异常、过程异常的分析和改进，以及相关重工业过程的制定和异常工作时间的评审。5.4开发部：试生产质量异常提高，异常工时吸收；主要设计质量缺陷的改进和异常工作时间的吸收。5.5 PMC部：负责材料的及时供应，生产计划的制定和部署，异常情况下生产的及时调度，材料的及时协调，确保生产的顺利进行。5.6行政部：保证水电正常运行和人员招聘。5.7财务部：协调异常情况，审核损失工时，努力将损失工时控制在公司合理范围内。5.工作内容：5.1因换线、机器调整和设备异常(生产线上的设备)处理造成的异常工作时间，公司可在15分钟内吸收，超过15分钟后，生产可报告异常工作时间和异常情况。生产线外的设备(如加工机械)应检查是否影响生产，生产由项目吸收，生产和维护工作时间(经上级批准)应由公司吸收，工业工程应检查和批准非正常工作时间。5.2异常工作时间的确定：质量部IPQC确定因外观不良导致工作时间异常的责任单位，包括超声波外观不良和超声波后坠落。因产品性能不良导致工作时间异常的，由工程项目工程师确定责任单位，并将确定结果及时通知责任单位。如有异议，责任单位应及时申请裁决。工程部负责新产品的工艺相关异常、设备异常和工艺异常。详情请参考制程品质异常处理管理办法。异常工作时间的裁定按标准工时管理办法执行。5.3部门对异常工作时间负责5.3.1新产品试制造成的非正常工作时间由公司承担，工作时间以工业工程师的实际确认为准。5.3.2如果5.3.4.2没有及时调整或可以根据正常情况进行调整(受模具调整人员操作技能的影响)，由此产生的延迟工作时间由制造工业部承担。模型理算员承担20%，制造部副主任承担10%，制造部主任承担10%，制造部经理承担10%，公司承担50%。如果5.3.4.3的生产受到超声波模具和超声波设备性能问题的影响，公司将承担延迟的工作时间。如果5.3.4.4的模型调整员无法调整好，模型调整员应及时通知ME工程师或以上及质量部做出是否生产的判断，相应异常工作时间的责任部门由ME根据具体原因和条件确定。5.3.4.5模具调整员负责模具调整，质量部负责确认。合格的模具拉下生产后，模具将被释放。目前，因质量异常需要调整超声波工艺造成的生产延误由质量部承担(如果超声波参数没有变化)，由工程部承担因超声波变化造成的异常工作时间。模型移交人员承担30%，制造行业副总监承担10%，制造行业总监承担10%，制造行业经理承担10%，公司承担40%。5.3.5异常测试仪器和夹具的处理：如果5.3.5.1的生产线未能按照程序提前30分钟通知设备制造商，延误将由生产线承担。在5.3.5.2生产过程中，如发现测试仪器和测试夹具异常，严重影响生产，生产组长应立即通知制造和测试技术人员。制造和测试技术人员必须在收到通知后5分钟内到达现场，如果在15分钟内无法处理，则提供临时解决方案。由于制造工人的不及时处理而造成的延迟工作时间应全部由制造工人承担。技术人员承担30%，制造副总监承担10%，制造总监承担10%，制造经理承担10%，公司承担40%。根据5.3.5.3制造工人的分析，仪器设备的损坏不能在短时间内修复，生产已及时得到通知。制造工人应对从仪器损坏到制造工人通知生产期间造成的超过15分钟的工作时间损失负责。如果生产工人及时通知生产，而生产线没有及时处理，由此造成的工作时间损失由生产部门承担，否则，工作时间包括因异常而临时转移的工作时间由责任单位承担。当自动测试系统的硬件出现故障时，5.3.5.4在30分钟内被公司吸收。5.3.6异常材料质量：由于生产紧急情况，5.3.6.1对第一次不合格的产品申请零件的特殊用途(需要加工和选择)，导致生产和使用过程中的工作时间延迟。推荐页面：3不建议挂掉一家公司，建议公司在目前的AQL验收水平内，吸收部分因5.3.6.2不良率造成的生产选择和加工延误的工时。但是，如果是由于供应商明显的工艺差异和偷工减料造成的，在生产确认后，供应商应转移到质量部与制造商直接沟通，IPQC应及时向质量部的IQC发放品质异常处理单不良样品。5.3.6.3的不良率超过了AQL的接受水平。IQC可以进行随机检查，但实际上没有检测到一些IQC(在现行的检查标准中可以发现问题)，相应的损失转移给了供应商。如果属于不受双方控制的公司，且目前处于失控状态，则异常工作时间将被暂停，但实际损失将被转移至质量部进行直接处理如果5.3.7.2制造商提供的解决方案对改进没有影响，产品将被返工两次或多次，由此造成的延迟工作时间和废料将由制造商承担。技术人员承担30%，制造副总监承担10%，制造总监承担10%，制造经理承担10%，公司承担40%。如果5.3.7.3的解决方案在相关会议后得到实施，并有较好的改善效果，但仍存在一定的损失，由责任单位承担损失。在处理生产线的异常电气性能后，5.3.7.4工人应对库存原材料消耗导致的无效工作时间负责。工作时间以工业工程师的实际确认为准。公司应承担因5.3.7.5元器件参数与产品设计不匹配而导致的无效工作时间，工作时间以工业工程师的实际确认为准。顾客退货的重工业导致5.3.7.6工作时间无效；5.3.7.6.1责任单位应承担产品退货原因的明确部分。5.3.7.6.2对于产品退货原因不明或有争议的部分，公司应暂时承担。由于环境因素(温度和湿度)的变化，5.3.7.7的HI-POT产品很差：5.3.7.7.1对于不可控的温度和湿度，为保证产品质量，公司应承担因额外的人力控制或PE要求的重工业造成的无效工作时间。5.3.7.7.2对于温度和湿度可控的零件，为保证产品质量，聚乙烯要求增加人工控制或重工业造成的无效工时由责任部门承担。5.3.8异常外观：如果在5.3.8.1生产过程中出现外观不良和严重超标的情况，IPQC主管必须立即报告并处理，如果他不能做出决定。责任单位应承担由此造成的非正常工作时间，生产部门应承担因不及时处理造成的工作时间和报废。如果在5.3.8.2的生产未能执行工程质量部制定的计划，所造成的损失由生产方承担。5.3.9产品异常的处理：5.3.9.1生产过程中因产品设计问题造成的质量异常造成的延误工时和材料报废由开发部承担，生产部对工时和报废成本进行统计。开发部门将承担60%，公司承担40%。5.3.10水电异常的处理：当5.3.10.1生产车间的电源线发生故障，严重影响生产时，应立即通知电工进行生产。如果问题不能在30分钟内解决，应通知生产线，以便重新调整生产线。如果问题在30分钟内没有解决，生产线没有及时通知，延误的工作时间由总务部承担。5.3.10.2工业和商业部每天早上定期打开空气压缩机，以确保生产设备正常使用气体。因设备不能正常运行而造成的工作时间延误，由工商部门负责。技术人员承担30%，制造副总监承担10%，制造总监承担10%，制造经理承担10%，公司承担40%。5.3.11受数据(或数据错误)和物理对象之间不一致影响的异常：在5.3.11.1，当物料不符合最新的物料清单且没有替代清单，导致生产线停工时，所有异常工作时间由责任单位承担。在5.3.11.2，如果材料对象不符合数据，或不符合各种标准数据，如果铭牌、DC线路图和材料对象不一致，导致生产线停工，所有非正常工作时间和报废材料由开发方承担，如果物料清单和操作说明错误导致生产线非正常工作时间和报废，则由制造工人承担责任。技术人员承担30%，制造副总监承担10%，制造总监承担10%，制造经理承担10%，公司承担40%。如果5.3.11.3工人的返工过程是错误的，导致重复返工，非正常工作时间和报废材料将当5.3.12.3发生质量异常时，生产未能实施项目给出的质量异常处理临时对策，IPQC或制造工人要求返工造成的所有异常工时和报废材料由生产承担。5.3.12.4质量控制和制造人员在对正常拉下的合格产品进行抽查时，发现有缺陷的产品，如短路、空焊等需要返工的缺陷，异常工时和报废材料由生产方承担。5 . 3 . 12 . 5 MCC未能根据工单进行先进先出调度，导致后工单生产，前工单仍在生产线上。中间发生变化后，PMC部门未能及时通知生产线更换材料，导致生产线批量返工导致工作时间异常，由物料控制部处理。如果物料控制未能指定责任单位，物料控制将承担责任。材料控制部门将承担60%，公司承担40%。5.3.12.6PMC收到ECR后，PMC部按物料控制填写未加工产品、在制品和成品。当更改的材料与实际材料不一致时，材料控制应通知生产线更换材料。如果未发出通知，IPQC或制造商应负责因在制造过程中发现停工或返工而导致生产线停工的异常工作时间，如加工材料与实际插件不匹配。PMC部门承担60%，公司承担40%。5.3.13按照标准操作流程发生异常操作5.3.13.1生产线按照标准操作程序或正常流程运行。如果按照标准作业程序进行处理，工程部应对因不符合实际情况而返工和报废材料造成的非正常工作时间负责。技术人员承担30%，制造副总监承担10%，制造总监承担10%，制造经理承担10%，公司承担40%。5.3.13.2的生产是按照质量异常处理对策进行的。质量保证退货时，异常工作时间由制造商承担。技术人员承担30%，制造副总监承担10%，制造总监承担10%，制造经理承担10%，公司承担40%。5.3.13.3质量部检查质量异常已达到停线标准，未得到有效控制。根据管理方法的要求，生产线将被停止。责任单位将承担停线后15分钟的时间。5.3.14因各种原因临时调整工作程序造成的非正常工作时间由公司承担5.3.15因各种原因不能达到标准生产能力的非正常工作时间，由公司在生产申请后吸收。5.3.16生产杂项单位产线异常工时的产生由于5.3.16.1人力不足导致生产效率低下而导致的工作时间延迟的生产提交给总务部门。总务部从客观的角度判断它是被总务部吸收还是被公司吸收。在5.3.17.2，由于人力过剩而造成的延误是由生