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内容简介：

先进加工概述 随着先进科技的硬件变得复杂化，把原料加工成为有用产品的理想的、新的加工手段得到了普遍应用。这已经成为近几年机床加工的发展趋势。先进的机床控制方法和完全不同的材料成形方法还迫使机械设计人员进行前几年还完全没有进行的方向（研究）。 其他科技如电子技术和计算机技术的并行发展，使机床设计者有办法让机床具有超过绝大多数经验丰富的机械师（在普通机床上）所具有的加工能力。 在这个部分我们来看数控机床切削使用的工具。 制器能被用来驱动和控制多种机床和机构。举几个例子，如刳刨机进行木料加工； 激光、离子弧、火焰切削、喷水切削钢板；在制造和装配中机器人的控制等。本书的这个部分仅是一般介绍而不能作为专业机床的设计手册。由于计算机能力和容量的巨大增长，机床的控制技术很频繁地发生着变化。在机床控制发展中的精彩部分是在每个先进技术上的使用变得很容易了。 优势 人工操作机床可能有和 床一样的物理特性，例如马力和尺寸，其金属切削原理也是一样的。 大的好处是通过计算机控制机床刀具的运动， 刀钻床或复杂得象 5 刀的加工中心（如图 两轴的加工机床，其特点是低转速 、高马力轴有高进给率，高转速轴允许高效的高速切削刀具如钻石和小直径的刀具的使用（如图 它的切削刀具是标准的刀具如磨床的刀具、钻子、钻探工具或车刀，这些刀具依赖于所使用的机床型号。切削速度和进给量要象在其他操作机床中一样是正确的。 床的最大优势来自无错的和快速的可能运动的控制。数控机床不会在一次加工完成后停下来计划下一次的运动，它不会疲劳，它是不中断的机床，机床只有在它切削的时候才有生产性。 当切削过程被适当的进给量和切削速度控制时，时间的节约可以通过快速的进给率来完成。快速进给从 60发展到 200到 400到现在已接近每分 1000英寸了。这样高的进给率对在机床工作区的任何人构成了安全威胁。 在 床之前，复杂形状的加工是极困难的。 这些形状的加工制造在经济上是可行的。零件的设计变化通过改变控制机床的程序而相对容易实现。 床不需要额外的时间和特别的预防就可生产高精度的严格公差的零件。 机床不需要复杂的夹具，这使零件很快被加工从而节约了时间。一旦程序准备好并加工零件，每个零件都将花与第一个一样的时间。这个一致性允许很精确地控制加工成本。数控机床的另一个优势是大量存货的减少 ，零件可以在需要时再被加工。在传统制造中，为了增加效率，通常一大批零件被同时加工。有了 使一件也能够被经济地加工。在很多情况下，一个 床完成了要建立几台相同传统机床才能做的操作。 统改变了 序员的工作，即从手工编制 码到 床的输出最大值。自从手工 床被一大批厂家生产以来，许多不同的 制单元就被使用了。各个不同的厂家的控制单元使用各个不相同的程序与代码。许多码语句可被不同的控制器识别。但其间还有众多的区别。为了在有着不同控制器 （如 产一个可互换的零件，将需要完全不同的 码。每个制造商在不断地提高和更新其 制。这些改进通常包括附加的代码语句在已有代码如何工作上的变化。 统允许 序员在高效的加工过程的建立上浓缩、精选、而不重新学习已改变的代码格式。一个 且设计必要的机床操作来制造这个零件（如图这个设计包括以下每个因素，从可能使用的 床的选择，到机床的使用选择，再到加工时的零件装夹的选择。 序员必须对这个即将写入程序 的床的能力和局限有一个完全的了解。机床主参数如马力主轴马力、最大转速、工作台的重量、工具的尺寸限制、加工变化能力等只是值得考虑的影响程序的因素中的一些。对程序员要求的另一个最重要领域是制造过程的知识。举例如选择最佳的切削工具来完成零件图上所标的公差和表面光洁度。这个加工过程的程序是吹毛求疵地获得符合的结果。机床极限能力必须考虑全面，这就需要刀具材料，刀具类型，和其推荐应用的知识。一个优秀的程序员将花相当数量的时间来研究关于新的、改进的刀具和刀具材料的快速设计者发表的书籍。通常在切削方面使用两年前的技 术的刀具现在就是落后的。新刀具的信息来自手册或刀具制造商的刀具之资料。刀具选择或最佳刀具工作条件的帮助同样可在刀具制造商的软件中获得。例如： s 被设计来帮助不同的使用其车间的工厂选择最佳的机床；“ 另一个很重要的特征是为每个机床选择马力需求等等这些就允许设计者选择一个结合了切削速度、进给率和切削深度等因素的机床。这就胜任于粗选中最佳马力的选择。对于光洁度的加工，零件在加工中最小进给量被选定，接着切削速度直到转速与机床的最佳转速相等时才不变。这就帮助最大提高了机床效率。如果 不只一台机床在同时工作的话了解一台机床的功率需求是必要的。 为加工中心使用的软件是 司的 序被用来计算磨床每次进的给量，特别是在微量的光洁度加工中。“精密分析”软件作为机床刚度和机床力的功能来。在这一点上我们观察一些广泛的设计人员应掌握的规格。现在我们测试 统怎样工作。点控公司（ 统使用接下来的手段：首先设计人员使用一个金属零件模 型去加工。这包括的加工方式是 着这个零件图被研究来做成机床加工工序，粗加工或精加工、钻、冲、磨等操作。被使用的装夹夹具是虎钳，抓盘还是卡盘？这些考虑之后，计算机输出就可开始了。首先还是工艺卡的建立。这个工艺卡由各种记录（例如：英制或公制，机床类型、零件卡、切削材料类型、安装记录、和所需要机床的描述 其第二个编程的步骤是零件的制造。这描述了一个所设计机床操作的生动模型。从已准备好的 选好机床后，切削加工的参数就被编入。对钻床而言，一旦孔的位置坐标和深度被给出，一个孔就给出现在 那点。如果其位置是错的，其撤消命令选择这一记录，并允许你给这个工序新的值。当端面磨时，切削运动通常被定义为弧。当一条直线被编入程序， 会生动的显示，其错误也可立即被纠正。 在程序运行的任意时刻，命令 显示当前的刀具轨迹，也会显示刀具在实际加工时的使用顺序。当刀具运动顺序需要改变时，可用一个按键来实现它。 有时， 程序顺序和实际加工的顺序是各不相同的。某部件的孔的加工就是一个例子。首先，在 编译已加工孔的外部轮廓，再把外部轮廓当成粗基准来加工内孔。根据输 入切削的宽和深以及完成切削需切去的材料，计算机产生粗切削的加工程序。程序员尝试各种粗基准，以便选出最有效的切削加工方法。由于用不同的颜色代表不同的刀具，所以观察不同刀具的轨迹是很容易的。一个统可让程序员从不同的角度观察图形，比如说从顶部、正面、侧面或立体图。俯视中正确的刀具轨迹，在正视图中，切削的深度是不正确的，其变化显而易见。 当刀具路径及其顺序定好后，机床的代码应被做好。这和详细指明加工这个部件的 床一样容易。运行时，指定机床的代码发生器相当于四个不同的键。件运行时，表示 刀具信息， 件表示刀具路径和切削顺序。也用 件表示 码命令。这个文件可提供最大的进给速度、转速、加工时间等等。当代码发生器完成时，加工的计划时间就确定了。这个时间是根据进给速度，运行的距离，两点间在最大进给时间速度下无切削运动的时间，换刀时间等等确定的。这个计划加工时间可通过改变安装后达到更智能的移动速度或创造一种更有效的刀具轨迹来调整。所需的总时间的确定可用来估计生产费用。若不只一个 床可以来加工这工件，制作代码和比较在加工总时间可以表示一个机床是否 比另一个机床该更有效， 一个确立刀具路径的方法是借助计算机辅助绘图。大多数的机械绘图使用电脑存储了零件平面图形及其注释。格式化的 过它的 以读一个 件和转移它的图形到它的轮廓基准中去。这图形可表示零件的外形轮廓、孔等等。程序员仍需准备一个工艺卡，含有所用需要的刀具。但相对于用一排排程序来表示外形，现在刀具只用现有的轮廓来表示即可。另外，使用能可以显示每个刀具的路径和他们的顺序。 互影响的方向的不断探索和发展将会改变 他们的工作方式。一些 序，如果在相同的计算机上下载，可同时使用一些按键、图纸和程序，使其能相互匹配。 机床周围应该保持清洁，并且无导致绊倒或打滑的障碍物。机床表面不应该被用作工作台。用正确的方法提升重的工作部件，或固定重的切削刀具。启动机床之前，确定工作装置和工件是否安全的固定了 。换刀时，保护工件不受伤害，同时保护你的手不被锋利的尖角弄伤。使用锋利的切削刀具时，检查切削刀具是否正确和安全的安装。 直到你理解它们的功能和动作方可操作这台机床。 数控机床刀具早期的发展 今天在机器化大生 产领域中千形百态，结构复杂的刀具，起源于一些主要的工业国，开始很简陋。这个领域中，最早的一些研究和发展完成于美国，并记载了 于数控发展方面的贡献。第二次世界大战后的一个主要问题是，商业和军队迅速发展，在劳动力密集的加工中，现代工业界所需的自动化与精确度不可获得。问题是怎么样来克服来自常规的加工方法和手工制作的不足。通常认为，关于数控的研究是 1949 年美国政府的授权。结论就是致使美国空军与 他们找到一种灵活的、有力的制造系统，它能扩大生产。麻省理工大学开始进入研究，而 司使之发展起来。在 1949 1951 期间，他们联合发明了一种可适合多种刀具的第一个数控系统。辛辛那提机床刀具公司把他们的一个 28 英寸的“ 用机床改装为三轴自动机床，改变了它们的外部轮廓。在控制桌面位置，典型的机床是三轴连续曲线的机床刀具，它能产生一个所需要的形状或曲线，可能的话，通过一个连续的滑移实现。 与美国机床刀具控制发展的同时， 的 生了第一台 1956 年更可靠的曲线路径控制系统开始使用。几年后，在 欧洲开始了更深远的研究。早期数控的 发展主要为了航空业，它需要切削加工复杂的几何形状，如机件部件与涡轮机叶片。在航空所需要的复杂的控制系统发展的同时，点与点控制器发展起来，更广泛的用于加工当中。较简单的点与点机床比复杂的连续路径的同类产品便宜一些，并在用于需要精确定位的加工中。作为一个钻操作的机床刀具的点至点移动例子，典型的运动是快速经过在钻主轴下的工件，钻空后，迅速的滑移的运动可能过每轴以连续且独立的方式获得。分开的控制可由每轴完成，在早期的点到点机床中，选取路径不很重要，但它必须避免在获得多需要精度中所产生的冲击。所以，趋势下一点的方向必 须是相同的。最早的这些点到点机床长循环的球行螺丝钉，这就意味着那些运动必须很缓慢，移动中遇到的冲击不可避免，关于这个问题下章有更详细的叙述。 早期的 床，主要的在磨床基础发展起来的，控制的概念主要用于形成，打孔，磨削以及后来的大量的另外的机床刀具。 19 世纪 50 年代以来，流件滑动在高精度的机床中常被结合使用，它在某种程度上克服了常规滑轨相关的问题，然而平均输出导轨的不精确度对刀具要求更高并增加了它的控制特性。 加工中心的概念是早期工作的结果，它允许机床在一个安装上对工件进行多种加工，而不需要把工件转移到另 外的刀具下。一个加工中心不同于一个磨床，相互要在于它能利用转移装置和分离器自动的把切削刀具从刀具库中转移到主轴上。用这种方式，自动换刀特性使这加工中心高效的加工多种部件，用新刀具代替旧刀具或预选刀具，使得现今的加工过程循环操作。 在 19 世纪 60 年代中时，一个 司， 绍他们独特的“系统 24”意思是一天能加工 24 小时。它可被认为是系列但作用刀具通过计算机上控制的运输系统连接起来的复合机床。这个运输装置让工件放在托盘上送至所需的机床刀具下。这是早期情形，是值得钦佩的。灵活制作系统方面尝试都失败了， 它的主要短处是仅仅一小部分的零件种类可随时加工，而更少的工件需要完成于它相同的操作。事实上它的利用水平很低，机床刀具昂贵会导致加工频繁时的“颈瓶”现象，于是进一步限制了整个操作。 13 世纪 70 年代初中叶，是机床刀具控制器变革时期，这个时期， 为了一个现实。新的控制器的产生便使公司可通过改变程序改变了一个工件外形。微型技术的发展，可成功的加工一批或一个 2 全件。当两个相关的因素存在后，在一个生产环境中，让 现灵活且轻松的编程的梦想变成为现实。这些