复杂轴类配合件车床数控加工工艺及编程程序设计-[机械毕业设计论文A2051]
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a2051
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文档包括:
说明书一份,45页,15200字左右.
程序一份.
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一份.
图纸:A4-零件图.dwg
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1 南通职业大学 毕业设计（论文） 课题： 复杂轴类配合件加工 系 科： 机械工程系 专 业： 班 级： 姓 名： 指导教师： 完成 日期： 2 摘 要 数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。 数控车床种类较多，但主体结构都是由：车床主体、数控装置、伺服系统三大部分组成。 数控机床的编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程，编制复杂零 件时，容易出错；而自动编程则不会发生这种情况。 编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧、松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。 数控机床程序编制过程主要包括：分析零件图纸、工艺处理、数学处理、编写零件程序、程序校验。 机床夹具的种类很多，按使用机床类型分类，可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其他夹具等。按驱动夹具工作的动力源分类，可 分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具和自夹紧夹具等。 关键词：数控，车床，编程，加工。 NC is a to of be 3 a of a ( of by to of or of a of a It is a on is a a to t 3D so NC a of it a of is be By of a be - a of of (by to of is be if it to A 0 or to to of it a to (A of in A a to or to to be 1/(is a of Oh if it t of a be a 4 in is to is NC ou t an on a be to of So be 0 if a to a it t to to to (a to of of a to So So NC at at of In to to do (As a in It If to 0 of is a on a of NC of be it on a it it to or be in to to NCs (a at or up A is a to of a s 5 of it Its a to a a or a a of a it 目 录 摘 要 . 1 英语介绍 . . 第一章 绪论 . 6 控机床介绍 . 7 手工编程 . 7 第二章 零件图 . 第三章数控加工工工艺设计 . 8 . 9 第四章 程序介绍以及加工对刀 序介绍 工对刀 控车床对刀步骤 第五章 数控车床对刀具及刀具座的要求 刀具的要求 . 17 刀座 (夹 )的要求 . 18 19 20 第六章 夹具的概念及作用 数控机床夹具的类型和特点 . 第七章 加工进给路线的确定 . 21 工路线与加工余量的关系 . 23 具的切入、切出 . 25 6 件加工工艺卡 . 26 第八章 零件加工过程完整介绍 .九章 数控机床编程 . 33 . 34 . 42 第十章 总 结 . 43 参考文献 . 44 第一章 绪论 数控机床介绍 数字控制 机床 是用数字代码形式的信息 (程序指令 )，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的 机床 ，简称 数 控机床 。 数控机床的组成部分包括测量系统、控制系统、伺服系统及开环或闭环系统，在对数控零件进行实际程序设计之前，了解各组成部分是重要的。 数控机床 具有广泛的适应性，加工对象改变时只需要改变输入的程序指令；加工性能比一般自动机床高，可以精确加工复杂型面，因而适合于加工中小批量、改型频繁、精度要求高、形状又较复杂的工件，并能获得良好的经济效果。 随着数控技术的发展，采用数控系统的机床品种日益 增多，有车床、铣床、镗床、钻床、磨床、齿轮加工机床和电火花加工机床等。此外还有能自动换刀、一次装卡进行多工序加工的加工中心、车削中心等。 数控机床主要由数控装置、伺服机构和机床主体组成。输入数控装置的程序指令记录在信息载体上，由程序读入装置接收，或由数控装置的键盘直接手动输入。 数控装置包括程序读入装置和由电子线路组成的输入部分、运算部分、控制 7 部分和输出部分等。数控装置按所能实现的控制功能分为点位控制、直线控制、连续轨迹控制等。 伺服机构分为开环、半闭环和闭环三种类型。 数控伺服机构是使工作台或滑座沿坐标轴准 确运动的装置。用于数控设备的伺服机构常有两种：步进电机和液压马达。步进电机伺服机构常用于不太贵重的数控设备上。这些电机通常是大转矩的伺服机构，直接安装在工作台或刀座的丝杠上。大多数步进电机是由来自定子和转子组件的磁力脉冲驱动的，这种作用的结果是电机轴转一转产生 200步距。把电机轴接在 10扣 /英寸的丝杠上，每步能产生 1/2000=寸）。液压伺服马达使压力液体流过齿轮或柱塞，从而使轴转动。丝杠和滑座的机械运动是通过各种阀和液压马达的控制来实现的。液压伺服马达产生比步 进电机更大的转矩，但比步进电机贵，且噪声很大。大多数大型数控机床使用液压伺服机构。 数控编程的介绍 1. 手工编程 手工编程是指编制零件数控加工程序的各个步骤，即从零件图纸分析、工艺决策、确定加工路线和工艺参数、计算刀位轨迹坐标数据、编写零件的数控加工程序单直至程序的检验，均由人工来完成。 对于点位加工或几何形状不太复杂 的轮廓加工，几何计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。如简单阶梯轴的车削加工，一般不需要复杂的坐标计算，往往可以由技术人员根据工序图纸数据，直接编写数控加工程序。 但对轮廓形状不是由简单的直线、圆弧组成的复杂零件，特别是空间复杂曲面零件，数值计算则相当繁琐，工作量大，容易出错，且很难校对，采用手工编程是难以完成的。 第二章 零件图 8 第三章数控加工工工艺设计 在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面： 9 成零件轮廓的几何条件 . 寸精度要求 分析零件图 样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。 在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。 状和位置精度的要求 零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。 面粗糙度要求 表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。 料与热处理要求 零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。 加工工艺的确定 在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工顺序时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工顺序合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。 数控车削的加工 顺序一般按照 总体原则确定，下面针对数控 10 车削的特点对这些原则进行详细的叙述。 (1)先粗后精 为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量 (如图 2 2的虚线内所示部分 )去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。 图 2 2粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序， 以便使精加工余量小而均匀。 11 在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。 （ 2）内外交叉 对既有内表面（内型腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工完毕后，再加工其他表面（内表面或外表面）。 （ 3）基面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如轴类零件加工时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。 上述原则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要采取灵活可变的方案。如有的工件就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度与质量。这些都有赖于编程者实际加工经验的不断积累与学习。 第四章 程序介绍以及加工对刀 程序指令介绍 将一组命令所构成的功能，像子程序一样事先存入存储器中，用一个命令作为代表，执行时只需要写出这个代表命令，就可以执行其功能。这一组命令称为用户宏主体（或用户宏程序），简称为用户宏（ 令，这个代表命令称为用户宏命令，也称为宏调用命令。 用户宏的最大特点有以下几个方面： 12 ）体中使用变量。 2. 可以进行变量之间的运算。 使用用户宏时 的方便之处在于可以用变量代替具体数值，因而在加工同一类的零件时，只需将实际的值赋予变量即可，而不需要对每一个零件都遍一个程序。 用户宏程序功能有 A、 （ 1） 宏指令 指令 以实现丰富的宏功能，包括算术运算、逻辑运算等。宏指令的一般形式为： # j R # m 宏程序功能，数值范围 01 #i 运算结果存放处的变量名； #j 被操作的第一个变量，也可以是一个常数； #k 被操作的第二个变量，也可以是一个常数。 速定位 时针） 时针） （ 1）外圆粗切循环 d） R（ e） （ Q（ U（ u） W（ w） F（ f） T（ t）式中 d 切削深度（半径给定） e 退刀量 精加工程序第一个程序段的顺序号 精加工程序最后一个程序段的顺序号 u 在 X 方向的精加工余量（ 直径值） w 在 Z 轴方向的精加工余量 f、 s、 t F、 S、 T 代码 （ 2）复合螺纹切削循环指令 76P（ m）（ r）（ &） Q（ R（ d） U） Z（ W） R（ I） P（ k） Q（ d） F（ L）式中 199） r 倒角量 & 刀尖角。 13 最小切深（用半径指定） d （精加工余量） X（ U） Z（ W）终点坐标 L 螺距 （ 3） 圆精加工循环 P 精加工第一段程序号 Q 精加工最后程序号 G 指令（准备功能） 14 加工对刀 车床分有对刀器和没有对刀器 ,但是对刀原理都一样 ,先说没有对刀器的吧 . 车床本身有个机械原点 ,你对刀时一般要试切的啊 ,比如车外径一刀后 测量车件的外径是多少 ,然后在 输入 X.内径一样 ,把每把刀都在 0就可以了 . 这样所有刀都有了记录 ,确定加工零点在工件移里面 (可以任意一把刀决定工件原点 . 这样对刀要记住对刀前要先读刀 . 有个比较方便的方法 ,就是用夹头对刀 ,我们知道夹头外径 ,刀具去碰了输入外径就可以 ,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对 ,同样输入夹头外径就可以了 . 如果有对刀器就方便多了 ,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件 ,刀具碰了就记录进去位置了 . 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的 我以前用的 我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要 10到 15分钟就可以了 .(包括换刀具软爪试切 ) = 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。 一、基本坐标关系 一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫 做程序坐标系。两者之间的关系可用图 1来表示。 图 1 机械坐标系与工件坐标系的关系 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点 (假设为 (X， Z)。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为 (0， 0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归 (有的称为回零点 )，也就是通过确定 (X， Z)来确定原点 (0， 0)。 15 为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系 是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。 二、对刀方法 1. 试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用 0介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 得到工件坐标系 。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入 统会自动将此时刀具的 得工件坐标系 例如， 2#刀刀架在 么使用该把刀具切削时的程序原点 架在 ，那么使用该把刀具切削时的程序原点 别将 (入到 2#刀具参数刀长中的 中，在程序中使用 事实上，找工 件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达 (0， 0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2. 对刀仪自动对刀 现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。 下面以采用 刀仪工作原理如图 3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号 (通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示 )。在 2#刀尖接触到 坐标存入到图 2所示 中，将刀尖接触到 坐标存入到 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。 16 事实上，在上一步的操作中只对好了 方向与 更换工件加工时再对 。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对 作时提起 所示的界面。 图 4 对刀数值界面 手动移动刀架的 X、 标准刀具接近工件 切工件端面，按下“ 钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中 将其他刀具与标准刀在 原点，其数值显示在 图 5所示。 = 一， 直接用刀具试切对刀 住当前 量外园直径后，用 的值输入 值里。 住当前 入 值里。 二， 用 量外园直径后，把刀沿 端面到中心（ 入 0 动 当前点设为零点。 入 150 使刀具离开工件进刀加工。 150 .。 150 起点和终点必须一致即 150，这样才能保证重复加工不乱刀。 30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 0 50 150 二参考点的位置在参数里设置，在 鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 三， 用工件移设置工件零点 一工件移界面，可输入零点偏移值。 时 接输入到偏 17 移值里。 参考点方式，按 X、 时工件零点坐标系即建立。 个零点一直保持，只有从新设置偏移值 清除。 数控车床 对刀步骤： 一、装夹工件，安装刀具 二、在 刀 可以是 通常应可以切削端面和外园）指令为 、移动刀具，靠近工件 四、 1、 移动刀具到外圆，试切削出一段光整的圆柱表面，然后刀具沿 时刀具不可做 2、 记录当前机床的 、测量被切出的工件外圆直径 D 3、 将 X D，计算结果填入 中 (或者使用机床的测量功能 ) 五、 1、移动刀具，试切削出光整的端面，然后刀具沿 时刀具不得有 2、记录当前机床的机床坐标系 入 项值中 (或者使用机床的测量功能 ) 第五章 数控车床对刀具及刀具座的要求 刀具的要求 数控车床能兼作粗、精车削。为使粗车能大吃刀、大走刀，要求粗车刀具强度高、耐用度好；精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。为减少换刀时间和方便对刀，应尽可能多地采用机夹刀。使用机夹刀可以为自 动对刀准备条件。如果说对传统车床上采用机夹刀只是一种倡议，那么在数控车床上采用机夹刀就是一种要求了。机夹刀具的刀体，要求制造精度较高，夹紧刀片的方式要选择得比较合理。由于机夹刀装上数控车床时，一般不加垫片调整，所 18 以刀尖高的精度在制造时就应得到保证。对于长径比例较大的内径刀杆，最好具有抗振结构。内径刀的冷却液最好先引入刀体，再从刀头附近喷出。对刀片，在多数情况下应采用涂层硬质合金刀片。涂层在较高切削速度 (100m 才体现出它的优越性。普通车床的切削速度一般上不去，所以使用的硬质合金刀片可以不涂层。 刀片涂层增加成本不到一倍，而在数控车床上使用时耐用度可增加两倍以上。数控车床用了涂层刀片可提高切削速度，从而就可提高加工效率。涂层材料一般有碳化钛、氮化钛和氧化铝等，在同一刀片上也可以涂几层不同的材料，成为复合涂层。数控车床对刀片的断屑槽有较高的要求。原因很简单：数控车床自动化程度高，切削常常在封闭环境中进行，所以在车削过程中很难对大量切屑进行人工处置。如果切屑断得不好，它就会缠绕在刀头上，既可能挤坏刀片，也会把切削表面拉伤。普通车床用的硬质合金刀片一般是两维断屑槽，而数控车削刀片常采用三维断屑槽。三维断屑 槽的形式很多，在刀片制造厂内一般是定型成若干种标准。它的共同特点是断屑性能好、断屑范围宽。对于具体材质的零件，在切削参数定下之后，要注意选好刀片的槽型。选择过程中可以作一些理论探讨，但更主要的是进行实切试验。在一些场合，也可以根据已有刀片的槽型来修改切削参数。要求刀片有高的耐用度，这是不用置疑的。 数控车床还要求刀片耐用度的一致性好，以便于使用刀具寿命管理功能。在使用刀具寿命管理时，刀片耐用度的设定原则是把该批刀片中耐用度最低的刀片作为依据的。在这种情况下，刀片耐用度的一致性甚至比其平均寿命更重要。至于精度 ，同样要求各刀片之间精度一致性好。 对刀座 (夹 )的要求 刀 (刃 )具很少直接装在数控车床的刀架上，它们之间一般用刀座 (也称刀夹 )作过渡。刀座的结构主要取决于刀体的形状、刀架的外型和刀架对主轴的配置方式这三个因素。现今刀座的种类繁多，生产厂各行其事，标准化程度很低。机夹刀体的标准化程度比较高，所以种类和规格并不太多；刀架对机床主轴的配置方式总共只有几种；唯有刀架的外型 (主要是指与刀座联接的部分 )型式太多。用户在选型时，应尽量减少种类、型式，以利管理。 19 数控车床选刀过程 数控车床刀具的选刀过 程，如图 5示。从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需经过十个基本步骤，以图 5的 10 个图标来表示。选刀工作过程从第 1 图标“零件图样”开始，经箭头所示的两条路径，共同到达最后一个图标“选定刀具”，以完成选刀工作。其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。下面将讨论每一图 标的内容及选择办法。图 2数控车床刀具的选刀过程 (1) 机床影响因素 “机床影响因素”图标如图 2示。为保证加工方案的可行性、经济性，获得最佳加工方案，在刀具选择前必须确定与机床有关的如下因素： 机床类型：数控车床、车削中心； 20 刀具附件：刀柄的形状和直径，左切和右切刀柄； 图 2机床影响因素 主轴功率； 工件夹持方式。 数控加工刀具卡片 数控加工刀具卡片 如表 2 2控加工刀具卡片 产品名称或代号 零件名称 典型轴 零件图号 序号 刀具号 刀具规格 名称 数量 加工表面 备注 1 形车刀 1 车外型 2 0o 外螺纹车刀 1 车外螺纹 3 切刀 1 车外槽 4 孔镗刀 1 镗内孔 21 5 0o 内螺纹刀 1 车内螺纹 6 车槽刀 1 切内槽 编制 审核 批准 共 页 第 页 第六章 夹具的概念及作用 数控机床夹具的类型和特点 应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”。 机床夹具的类型 夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。 在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。 机床夹具的种类繁多 ，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。常用的分类方法有以下几种。 （）按夹具的使用特点分类 根据夹具在不同生产类型中的通用特性，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和拼装夹具五大类。 通用夹具 已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具，其结构、尺寸已规格化，而且具有一定通用性，如三爪自定心卡盘、机床用平口虎钳、四 22 爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架和磁力工作台等。这类夹具适应性强，可用于装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。这些夹具已作为机床附件由专门工厂制造供应， 只需选购即可。其缺点是夹具的精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故一般适用于单件小批量生产中。 专用夹具 专为某一工件的某道工序设计制造的夹具，称为专用夹具。在产品相对稳定、批量较大的生产中，采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计周期较长、投资较大。 专用夹具一般在批量生产中使用。除大批大量生产之外，中小批量生产中也需要采用一些专用夹具，但在结构设计时要进行具体的技术经济分析。 可调夹具 某些元件可调整或更换，以适应多种工件加工的夹具，称为可调夹具。可调夹具是针对通 用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又可分为通用可调夹具和成组夹具两种。前者的通用范围比通用夹具更大；后者则是一种专用可调夹具，它按成组原理设计并能加工一族相似的工件，故在多品种，中、小批量生产中使用有较好的经济效果。 组合夹具 采用标准的组合元件、部件，专为某一工件的某道工序组装的夹具，称为组合夹具。组合夹具是一种模块化的夹具。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性，可组装成各种夹具。夹具用毕可拆卸，清洗后留 待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有减少专用夹具数量等优点，因此组合夹具在单件，中、小批量多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。 拼装夹具 用专门的标准化、系列化的拼装零部件拼装而成的夹具，称为拼装夹具。它具有组合夹具的优点，但比组合夹具精度高、效能高、结构紧凑。它的基础板和夹紧部件中常带有小型液压缸。此类夹具更适合在数控机床上使用。 （）按使用机床分类 夹具按使用机床不同，可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、 23 齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床 夹具、自动线随行夹具以及其他机床夹具等。 （）按夹紧的动力源分类 夹具按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具以及真空夹具等。 第七章 加工进给路线的确定 进给路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。进给路线也是编程的依据之一。 加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。下面将具体分析： 工路线与加工余量的关系 在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯件上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安 排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则要注意程序的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。 对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线图 2 (a)是错误的阶梯切削路线，图 (b)按 1 5 的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削路线。因为在同样背吃刀量的条件下，按图(a)方式加工所剩的余量过多。 根据数控加工的特点，还可以放弃常用的阶梯车削法，改用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线 (如图 2示 ) 24 分层切削时刀具的终止位置 当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时，从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。如图 2示，设以900 主偏角刀分层车削外圆，合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离 e(例如可取 e= )。如果 e=0，则每一刀都终止在同一轴向位置上，主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。当刀具的主偏角大于 900，但仍然接近 900时，也宜作出层层递退的安排，经验表明，这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。 图 2车削大余量毛坯的阶梯路线 图 2双向进刀走刀路线 25 图 2分层 切削时刀具的终止位置 （ 1）刀具的切入、切出 在数控机床上进行加工时，要安排好刀具的切入、切出路线，尽量使刀具沿轮廓的切线方向切入、切出。尤其是车螺纹时，必须设置升速段 1 和降速段2（如图 2这样可避免因车刀升降而影响螺距的稳定。 图 2车螺纹时的引入距离和超越距离 （ 2）确定最短的切削进给路线 切削进给路线短，可有效地提高生产效率，降低刀具损耗等。在安排粗加工或半精加工的切削进给路线时，应同时兼顾到被加工零件的刚性及加工的工艺性等要求，不要顾此失彼。图 2粗车工件时几种不 同切削进给路线的安排示例。其中，统数控车床设置工件零点常用方法 1. 直接用刀具试切对刀 住当前 X 坐标，测量外园直径后，用 X 坐标减外园直径，所的值输入 面的几何形状 X 值里。 住当前 Z 坐标，输入 面的几何形状 Z 值里。 2. 用 置工件零点 量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。 式，输入 0 动 ，把当前点设为零点。 式，输入 150 使刀具离开工件进刀加工。 150 .。 150 起点和终点必须一致即 150，这样才能保证重复加工不乱刀。 30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 0 50 150 统里，第二参考点的位置在参数里设置，在 件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 3. 用工件移设置工件零点 统的 ，有一工件 移界面，可输入零点偏移值。 时 Z 坐标的位置如： 接输入到偏移值里。 参考点方式，按 X、 Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 个零点一直保持，只有从新设置偏移值 清除。 4. 用 置工件零点 量外园直径后，把刀沿 Z 轴正方向退点，切端面到中心。 和 Z 轴坐标直接输入到 ,程序直接调用如 :。 可用 令清除 件坐标系。 统数控车床常用固定循环 解 1. 外园粗车固定循环 ( 如果在下图用程序决定 A 至 A至 B 的精加工形状 ,用 d(切削深度 )车掉指定的区域 ,留精加工预留量 u/2 及 w。 d)R(e) ( u)W( w)F(f)S(s)T(t) N( 程序段 ,指定 A 及 B 间的移动指令。 ( d:切削深度 (半径指定 ) 不指定正负符号。切削方向依照 方向决定，在另一个值指定前不会改变。 统参数（ 定。 e:退刀行程 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。 统参数（ 定。 加工形状程序的第一个段号。 加工形状程序的最后一个段号。 u： X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径 /半径） w: Z 方向精 加工预留量的距离及方向。 2. 端面车削固定循环 ( 如下图所示，除了是平行于 X 轴外，本循环与 同。 d） R(e) ( u)W( w)F(f)S(s)T(t) t,e,ns, u, w， f,s 及 t 的含义与 同。 3. 成型加工复式循环 ( 本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式 ,用本循环 ,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件 . 程序指令的形式如下 : A A B i)W( k)R(d) ( u)W( w)F(f)S(s)T(t) N( 沿 A A B 的程序段号 N( i:X 轴方向退刀距离 (半径指定 ), 统参数（ 定。 k: Z 轴方向退刀距离 (半径指定 ), 统参数（ 定。 d:分割次数 这个值与粗加工重复次数相同， 统参数（ 定。 精加工形状程序的第一个段号。 加工形状程序的最后一个段号。 u： X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径 /半径） w: Z 方向精加工预留量的距离及方向。 4. 精加工循环 ( 用 车削后， 车削 。 （ Q(加工形状程序的第一个段号。 加工形状程序的最后一个段号。 5. 端面啄式钻孔循环 ( 如下图所示在本循环可处理断削，如果省略 X（ U）及 P，结果只在 Z 轴操作，用于钻孔。 (e); (u) Z(w) P( i) Q( k) R( d) F(f) e:后退量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。 统参数（ 定。 x:B 点的 X 坐标 u:从 a 至 b 增量 z:c 点的 Z 坐标 w:从 A 至 C 增量 i:X 方向的移动量 k:Z 方向的移动量 d:在切削底部的刀具退刀量。 d 的符号一定是（ +）。但是，如果 X（ U）及 I 省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 f:进给率： 6. 外经 /内径啄式钻孔循环 ( 以下指令操作如下图所示，除 X 用 Z 代替外与 同，在本循环可处理断削，可在 X 轴割槽及X 轴啄式钻孔。 (e); (u) Z(w) P( i) Q( k) R( d) F(f) 7. 螺纹切削循环 ( (m)(r)(a) Q( R(d) (u) Z(w) R(i) P(k) Q( d) F(f) m:精加工重复次数（ 1 至 99） 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。 统参数（ 定。 r:到角量 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。 统参数（ 定。 a:刀尖角度： 可选择 80 度、 60 度、 55 度、 30 度、 29 度、 0 度，用 2 位数指定。 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。 统参数（ 定。如： P（ 02/m、12/r、 60/a） 小切削深度 本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。 统参数（ 定。 i:螺纹部分的半径差 如果 i=0,可作一般直线螺纹切削。 k:螺纹高度 这个值在 X 轴方向用半径值指定。 d:第一次的切削深度（半径值） l：螺纹导程（与 统数控铣床常用固定循环祥解 1. 高速啄式深孔钻循环 ( 指令格式 :工方式 :进给 孔底 快速退刀 2. 攻左牙循环 ( 指令格式 :工方式 :进给 孔底 主轴暂停 正转 快速退刀 3. 精镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给 孔底 主轴定位停止 快速退刀 4. 钻空循环 ,点钻空循环 ( 指令格式 :工方式 :进给 孔底 快速退刀 5. 钻孔循 环 ,反镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给 孔底 快速退刀 6. 啄式钻空循环 ( 指令格式 :工方式 :中间进给 孔底 快速退刀 7. 攻牙循环 ( 指令格式 :工方式 :进给 孔底 主轴反转 快速退刀 8. 镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :中间进给 孔底 快速退刀 9. 镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给 孔底 主轴停止 快速退刀 10. 反镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给 孔底 主轴正转 快速退刀 11. 镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给 孔底 暂停 , 主轴停止 快速退刀 12. 镗孔循环 ( 指令格式 :工方式 :进给 孔底 暂停 快速退刀1 制器仿真功能 具有 制器相同的屏幕、面板组成和功能 . 加载 件时 ,自动对程序进行语法检查 . 具有自动、编辑、 模式和 开关 在编辑模式中 ,实时提供 G 代码功能与格式提示信息 系统实时处理 码 ,生成机床移动指令 . 2加工仿真功能 完全与真实机床运动相同的三维加工仿真 . 三种机床加工行程可由用户选择 . 利用图形交互方式进行刀具的定义和设置 . 加工出错报警功能 (干涉 , 过载等 ). 显示刀具切削、补偿路径和换刀动作 . 模拟切屑、冷却水和声音效果 . 3加工校验功能 校验工件的坐标和各种尺寸 . 可自动生成截面图 . 可用鼠标实现动态观察三维工件 . 可对工件加工结果优劣进行评定 . 准控制面板 南通机床厂控制面板 宇航 准控制面板 南京第二机床厂控制面板 南京数控机床厂 (南京机床厂 )控制面板 云南机床厂控制面板 沈阳第一机床厂 制面板 宝鸡机床厂 制面板 手持操作单元 代码命令 代码组及其含义 “模态代码” 和 “一般” 代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代 码替换。 G 代码 组别 解释 1 定位 (快速移动 ) 线切削 时针切圆弧 时针切圆弧 0 暂停 2 赋值 Z 面赋值 Z 面赋值 0 机床返回原点 床返回第 2和第 3 原点 *7 取消刀具直径偏移 具直径左偏移 具直径右偏移 *8 刀具长度 + 方向偏移 *具长度 - 方向偏移 消刀具长度偏移 *4 机床坐标系选择 件坐标系 1选择 件坐标系 2选择 件坐标系 3选择 件坐标系 4选择 件坐标系 5选择 件坐标系 6选择 9 高速深孔钻削循环 螺旋切削循环 镗孔循环 *消固定循环 心钻循环 镗孔循环 孔钻削循环 螺旋切削循环 孔循环 孔循环 向镗孔循环 孔循环 孔循环 *3 使用绝对值命令 用增量值命令 0 设置工件坐标系 *0 固定循环返回起始点 *回固定循环 R 点 代码解释 定位 1. 格式 _ _ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下 )， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下 )。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速 率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削 (那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 0 100 直线切 削进程 1. 格式 _ _个命令将刀具以直线形式按代码指定的速率从它的当前位置移动到命令要求的位置。对于省略的坐标轴，不执行移动操作；而只有指定轴执行直线移动。位移速率是由命令中指定的轴的速率的复合速率。 2. 举例 90 或 91 90 或 91 100; 90 03 18/弧切削 (03, 18/1. 格式 圆弧在 上 02 ( _ 或 02 ( _ 或 02 ( _; 圆弧在 上 02 ( _ 或 02 ( _ 或 02 ( _; 圆弧在 上 02 ( _ 或 02 ( _ 或 02 ( _; 圆弧所在的平面用 令来指定。但是，只要已经在先前的程序块里定义了这些命令，也能够省略。圆弧的回转方向像下图表示那样，由 03 来指定。在圆弧回转方向指定后，指派切削终点坐标。 指定在绝对坐标方式下使用此命令；而 在指定在增量坐标方式下使用此命令。另外，如果 91 已经在先前程序块里给出过，可以省略。圆弧的终点用包含在命令施加的平面里的两个轴的坐标值指定 ( 例如，在 面里， X, Y 坐标值 ) 。 终点坐标能够像 令一样地设置。圆弧中心的位置或者其半径应当在设定圆弧终点之后设置。圆弧中心设置为从圆弧起点的相对距离，并且对应于 X， Y 和 Z 轴表示为 I, J 和 K。圆弧起点坐标值减去圆弧中心对应的坐标值得到的结果对应分配给 I、 J、 K。 2. 举例 圆弧起点的 X 坐标值 0. 圆弧中心的 X 坐标值 0. 因此，“ I” 就是 20. (10 - 30 = 20) 圆弧起点的 Y 坐标值 0. 圆弧中心的 Y 坐标值 . 因此，“ J” 就是 5. (10 5 = 5) 结果，这个情况下圆弧命令如下所列： 03 5. 或者， 03 因为圆弧半径通常是已给了的，也能够用圆弧半径给命令赋值。 在已给的例子里，圆弧半径是 此，该命令能够如下表示： 03 5. 或者， 03 注意 1) 把圆弧中心设置为 “ I” , “ J” 和 “ K”时，必须设置为圆弧起点到圆弧中心的增量值 (增量命令 ). 注意 2) 命令里的“ , “ 和 “ 可以省略。偏移值指定要求。 30 自动原点返回 (1. 格式 第一原点返回： 90 ( 第二、三和四原点返回： 90 ( #选择第二、第三和第四原点返回 ( 如果被省略，系统自动选择第二原点返回 ) 由 X, Y 和 Z 设定的位置叫做中间点。机床先移动到这个点，而后回归原点。省略了中间点的轴不移动；只有在命令里指派了中间点的轴执行其原点返回 命令。在执行原点返回命令时，每一个轴是独立执行的，这就像快速移动命令（ 样； 通常刀具路径不是直线。因此，要求对每一个轴设置中间点，以免机床在原点返回时与工件碰撞等意外发生。 2. 举例 150. 或者， 100. 注意：在所给例子里， 去中间点的移动就像下面的快速移动命令一样。 90 或者 91 如果中介点与当前的刀具位置一致（例如，发出的命令是 - 91 0 ，机床就从其当前位置返回原点。如果是在单程序块方式下运行，机床就会停在中间点；当中间点与当前位置一致，它也会暂时停在中间点（即，当前位置）。 41/ 刀具直径偏置功能 (41/1. 格式 _ _ 当处理工件 (“ A” ) 时，就像下图所示，刀具路径 (“ B” ) 是基本路径，与工件 (“ A” )的距离至少为该刀具直径的一半。此处，路径 “ B” 叫做由 A 经 R 补偿的路径。因此，刀具直径偏置功能自动地由编程给出的路径 A 以及由分开设置的刀具偏置值，计算出补偿了的路径 B。就是说，用户能够根据工件形状编制加工程序，同时不必考虑刀具直径。 因此，在真正切削之前把刀具直径指派为刀具偏置值；用户能够获得精确的切削结果，就是因为系统本身计算了精确的补偿 了的路径。 在编程时用户只要插入偏置向量的方向 (举例说， 侧， 右侧 )和偏置内存地址 (例如， 在“ D” 后面是从 01 到 32的两位数字 )。所以用户只要输入偏移内存号码 D (根据 只不 过是由精确计算刀具直径得出的半径。 2. 偏置功能 取消刀具直径偏置 偏置在刀具行进方向的左侧 偏置在刀具行进方向的右侧 44/ 刀具长度偏置 (44/1. 格式 _ _ _; 2. 偏置功能 首先用一把铣刀作为基准刀，并且利用工件坐标系的 Z 轴，把它定位在工件表面上，其位置设置为 ( 见 标系设置 ) 请记住，如果程序所用的刀具较短，那么在加工时刀具不可能接触到工件，即便机床移动到位置 之，如果刀具比 基准刀具长，有可能引起与工件碰撞损坏机床。 为了防止出现这种情况，把每一把刀具与基准刀具的相对长度差输入到刀具偏置内存，并且在程序里让 床执行刀具长度偏置功能。 把指定的刀具偏置值加到命令的 Z 坐标值上。 把指定的刀具偏置值从命令的 Z 坐标值上减去。 取消刀具偏置值。 在设置偏置的长度时，使用正 /负号。如果改变了 (+/-) 符号， 执行时会反向操作。因此，该命令有各种不同的表达方式。举例说： 首先，遵循下列步骤度量刀具长度。 在工作台面上。 它接近工件表面上。 该刀具的前端调整到工件表面上。 Z 轴的相对坐标系的坐标作为刀具偏置值输入内存。 通过这么操作，如果刀具短于基准刀具时偏置值被设置为负值；如果长于基准刀具则为正值。因此，在编程时仅有 令允许您做刀具长度偏置。 3. 举例 O; 43 01; 43 03; 或者 44 02; 或者 44 02; 令一旦被发出，它们的功效会保持着，因为它们是 “模态命令”。因此， 令在程序里紧跟在刀具更换之后一旦被发出；那么 令可能在该刀具作业结束，更换刀具之前发出。 注意 1) 在用 H 或者用 G 49 命令的指派来省略 Z 轴移动命令时， , 偏置操作就会像 91 令指派的那样执行。也就是说，用户应当时常小心谨慎，因为它就像有刀具长度偏置值那样移动。 注意 2) 用户除了能够用 令来取消刀具长度补偿，还能够用偏 置号码 设置 (44 来获得同样效果。 注意 3) 若在刀具长度补偿期间修改偏置号码，先前设置的偏置值会被新近赋予的偏置值替换。 标系就被取消。以上命令也能够用于取消局部坐标系。 注意 (1) 当用户执行手动原点返回时，局部坐标系执行原点返回的轴的原点与工件坐标系就等同了。 也就是说，这个操作与 命令一样 (a: 是执行原点返回进程的那个轴 )。 注意 (2) 即便已经设置了局部坐标，工件坐标系或者机床坐标系不会被改变。 注意 (3) 工件坐标系是用 令设 置的。如果各个坐标值未设置， 局部坐标系里未给坐标值的轴将被设置成先前各轴一样的值。 注意 (4) 在刀具直径偏置方式下，用 令来暂时取消该偏置功能。 注意 (5) 当移动命令紧跟在 序块功能之后发出时，通常必须采用绝对命令。 选择机床坐标系 (1. 格式 ( _ _; 2. 功能 刀具根据这个命令执行快速移动到机床坐标系里的 置。由于 “一般” G 代码命令，仅仅在程序块里有 令的地方起作用。 此外，它在绝对命令 (里有效，在增量命令里 (无效。为了把刀具移动到机床固有的位置，像换刀位置，程序应当用 令在机床坐标系里开发。 注意 (1) 刀具直径偏置、刀具长度偏置和刀具位置偏置应当在它的 令指派
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