UG编程完整版

1、第二部分UG编程随堂讲义第1章数控编程技术1. 1数控编程的基本过程数控编程是从零件设计得到合格的数控加工程序的全过程，其最主要的任务是通过计算得到加工走刀中的刀位点，即获得刀具运动的路径。对于多轴加工，还要给出刀轴的矢量。利用CAD软件进行零件设计，然后通过CAM软件获取设计信息，并进行数控编程基本过程和内容如图4-1所示。数控编程中的关键技术包括：零件几何建模技术、加工参数合 理设置、刀具路径仿真和后处理技术。1.1.1零件几何建模CAD模型是数控编程的前提和基础，其首要环节是建立被加工零件的几何模型。复杂 零件建模的主要技术以曲面建模技术为基础。Mastercam的CAM模块获得CAD模

2、型的方法途径有3种：直接获得、直接造型和数据转换。直接获得方式指的是直接利用已经造型好的Mastercam的CAD文件。直接造型指的是直接利用Mastercam软件的CAD功能，对于一些不是很复杂的工作，在编程之前直接造型。数据转换指的是将其他 CAD软件生成的零件模型转换成Mastercam专用的文件格式。1.1.2加工参数的合理设置数控加工的效率和质量有赖于加工方案和加工参数的合理设置。合理地设置加工参数包括两方面的内容，即加工工艺分析、规划，以及参数设置。.加工工艺分析和规划加工工艺分析和规划的主要内容包括加工对象的确定、加工区域规划、加工工艺路线规划、加工工艺和加工方法的确定。加工对象

3、的确定指的是通过对CAD模型进行分析，确定零件的哪些部份需要在那种数控机床上进行加工。选择加工对象时，还要考虑加工的经济性问题。加工区域规划是为了获得比较高的加工效率和加工质量，将加工对象按其形状特征 和精度等要求划分成数个加工区域。加工工艺路线规划主要是指安排粗、精加工的流程和进行加工余量的分配。加工工艺和加工方式主要包括刀具选择和切削方式的选择等。加工工艺分析和规划的合理选择决定了数控加工的效率和质量，其目标是在满足加工要求、机床正常运行的前提下尽可能地提高加工效率。工艺分析的水平基本上决定了整个NC程序的质量。二. 加工参数设置在完成加工工艺分析和规划后，通过各种加工参数的设置来具体实现

4、数控编程。加工参数设置的内容很多，最主要的是切削方式设置、加工对象设置、刀具和机床参数设置和加工 程序设置。加工程序设置包括刀具转速、切削用量、进给率、切削间距和安全高度等参数。 这是数控编程中最关键的内容。1.1.3数控加工程序编制数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：一. 工艺方案分析确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高） 毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。 工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。二. 工序详细设计工件的定位与夹紧。工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。刀具选择。切削参数。工艺文件编制工序

5、卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀 具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图三. 编写数控加工程序用MasterCAM设置编出数控机床规定的指令代码（G, S, M）与程序格式。后处理程序，填写程序单。拷贝程序传送到机床程序校核与试切。1.1.4刀具路径仿真由于零件形状的复杂多变以用加工环境的复杂性，为了确保程序的安全，必须对生成的刀具路径进行检查。主要检查的内容有加工过程中的过切或欠切、刀具与机床和工件的碰撞问题。CAM模块提供的刀具路径仿真功能能够很好地解决这一问题。通过对加工过程的仿 真，可以准确地观察到加工时刀具运动的整个情况，因此能在加工之前发现程序中的问题， 并及时

6、进行参数的修改。1.1.5后处理技术后处理是数控编程技术的一个重要内容，它将通用前置处理生成的刀位路径数据转换成适合于具体机床的数控加工程序。后处理实际上是一个文本编辑处理过程，其技术内容包括机床运动学建模与求解、机床结构误差补偿和机床运动非线性误差校核修正等。在后处理生成数据程序之后，还必须对这个程序文件进行检查，尤其需要注意的是对程序头和程序尾部分的语句进行检查。后处理完成后，生成的数控程序就可以运用于机床加工了。1-2顺铣和逆铣的特点及选用原则一顺铳和逆铳的特点(1) 逆铳时，每个刀的切削厚度都是由小到大逐渐变化的。当刀齿刚与工件接触时，切削厚度为零，只有当刀齿在前一刀齿留下的切削表面上

7、滑过一段距离，切削厚度达到一定数值后，刀齿才真正开始切削。顺铳使得切削厚度是由大到小逐渐变化的， 刀齿在切削表面 上的滑动距离也很小。而且顺铳时， 刀齿在工件上走过的路程也比逆铳短。 因此，在相同的 切削条件下，采用逆铳时，刀具易磨损。(2) 逆铳时，由于铳刀作用在工件上的水平切削力方向与工件进给运动方向相反，所以工作台丝杆与螺母能始终保持螺纹的一个侧面紧密结合。而顺铳时则不然，由于水平铳削力的方向与工件进给运动方向一致， 当刀齿对工件的作用力较大时， 由于工作台丝杆与螺母间间隙的存在，工作台会产生窜动， 这样不仅破坏了切削过程的平稳性，影响工件的加工质量，而且严重时会损坏刀具。(3) 逆铳时

8、，由于刀齿与工件间的摩擦较大，因此已加工表面的冷硬现象较严重。(4) 顺铳时，刀齿每次都是由工件表面开始切削，所以不宜用来加工有硬皮的工件。(5) 顺铳时的平均切削厚度大，切削变形较小，与逆铳相比较功率消耗要少些(铳削碳钢时，功率消耗可可减少 5%，铳削难加工材料时可减少14%)顺切逆切图1-2顺铳逆铳二.在什么情况下选用顺铳或逆铳采用顺铳时，首先要求机床具有间隙消除机构，能可靠地消除工作台进给丝杆与螺母间的间隙，以防止铳削过程中产生的振动。如果工作台是由液压驱动则最为理想。其次， 要求工件毛坯表面没有硬皮，工艺系统要有足够的刚性。如果以上条件能够满足时，应尽量采用 顺铳，特别是对难加工材料的

9、铳削，采用顺铳不仅可以减少切削变形，降低切削力和功率的消耗。1-3刀具的选择和刀具使用参数的设定在数控加工中，刀具的选择直接关系到加工精度的高低、加工表面质量的优劣和加工效率的高低。选用合适的刀具并使用合理的切削参数，将可以使数控加工以最低的加工成本、 最短的加工时间达到最佳的加工质量。刀具的类型有：平刀、球刀、圆鼻刀、面铳刀、倒角刀等。在模具加工中，比较常用的 是平刀、球刀、圆鼻刀三种类型的刀具。DD平底刀球刀圓鼻刀图1-3常用刀具类型一、合理选择加工刀具选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸，还需要考虑刀具所需功率应在机床

10、功率范围内。1平面铳削时应选用不重磨硬质合金端铳刀或立铳刀。一般铳削时，尽量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端铳刀粗铳，沿工件表面连续走刀， 每次走刀宽度推荐为刀具直 径的 60%-75%。2 立铳刀和镶硬质合金刀片的端铳刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。3. 对于要求较高的细小部位的加工，可使用整体式硬质合金刀，它可以取得较高的加 工精度，但是注意刀具悬升不能太大，否则刀具不但容易弹刀，易磨损，而且会有折断的危 险。4. 球刀、圆鼻刀常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用于半精加工和精加工。 镶硬质合金刀具的圆鼻刀多用于开粗。5. 钻孔时，要先用中心钻或球刀进行打中心孔，用以引正钻头。

11、先用较小的钻头钻孔 至所需深度Z,再用较大的钻头进行钻孔，最后用所需的钻头进行加工，以保证孔的精度。二、切削用量有三大要素切削深度，主轴转速和进给速度。切削用量的选择总体原则是：少切削，快进给（即切 削深度小，进给速度快）。三、刀具材料选择常用的刀具材料有：高速钢、硬质合金。1. 普通硬质白钢刀（材料为高速钢），高速钢刀具易磨损，价格便宜，常用于加工硬度 较低的工件。2. 合金刀具（如钨钢，氮化硼刀具等），硬质合金刀具耐高温，硬度高，主要用于加工 硬度较高的工件，如前模、后模。硬质合金刀具需较高转速加工，否则容易崩刀。硬质合金 刀具加工效率和质量要比高速钢刀具好。3. 涂层刀具（如镀钛等），涂

12、层刀具介于高速钢刀具跟合金刀具之间。四、常用刀具使用参数参考值1.常用开粗硬质合金刀（镶刀片类）品牌刀具型号推存切深h（mm）推存转速rpm推存进给 mm/mi nSECO、三菱 35R50.6 1150015001800SECO、三菱 30R50.6 0.8150015001800SECO、三菱 25R50.5 0.8150015001800SECO、三菱 20R0.80.3 0.5180012001800SECO、三菱 16R0.80.3 0.52000120018002.合金钨钢平底刀刀具型号推荐进给精（粗）下刀速率精（粗）推存切深h（mm）推存转速精（粗）121200 (1800)60

13、0 (1000)0.3 0.62500 (1800)101200 (1800)600 (1000)0.3 0.52500 (1800)81200 (1800)600 (1000)0.2 0.52500 (1800)612006000.2 0.32500512006000.15 0.253000410005000.1 0.25300038005000.1 0.2300026003000.05 0.15350013001000.05 0.135003 白钢刀（主要用于加工铜公，材料为紫铜）刀具型号推荐进给精（粗）下刀速率精（粗）推存切深h（mm）推存转速精（粗）201200 (1800)600 (

14、1000)0.30.5 ( 0.6 2)2000 (1200)161200 (1800)600 (1000)0.30.5 (0.6 1.5)2000 (1200)121200 (1800)600 (1000)0.2 0.5 (0.5 0.8)2000 (1200)101200 (1800)600 (1000)0.2 0.5 (0.5 0.8)2000 (1200)81200 (1800)600 (1000)0.2 0.4 (0.3 0.6)2000 (1200)612006000.2 0.32000512006000.2 0.32500410005000.1 0.25250038005000.

15、1 0.2250026003000.05 0.15350013001000.05 0.135004.球刀（主要用于钢料和铜公的精加工和半精加工）刀具型号推荐进给精（半 精）下刀速率精（半 精）推存刀间距（mm）推荐转速精（半精） 20R101200 (1500)600 (800)0.3 0.52000 (1500) 16R81200 (1500)600 (800)0.3 0.52000 (1500) 12R61200 (1500)600 (800)0.2 0.42500 (2000) 10R51200 (1500)600 (800)0.2 0.42500 (2000)8R41000 (1500

16、)500 (800)0.2 0.33000 (2000)6R31000 (1200)500 (600)0.2 0.33000 (2000) 5R2.5800 (1200)400 (600)0.1 0.33000 (2000)4R28004000.1 0.253000 3R1.56003000.1 0.235002R15003000.05 0.23500 1.5R0.753001000.05 0.13500 1R0.53001000.05 0.14000第2章UG NX6 CAM 基础2. 1 UG NX CAM 简介UG NX 是美国UGS公司PLM产品的核心组成部分。它是一个CAD/CAM/

17、CAE 三大系统紧密集成的大型软件。UG NX是当前汽车、摩托车、航空航天、机械械制造、模具等行业中应用最广的 CAD/CAM 软件之一，而且被越来越多的企业所选用。UG NX加工模块是功能非常强大的操作相对简便的自动编程方式。应用UG NX可以轻松编制各种复杂零件的数控加工程序。用户可以根据零件结构、加工表面形状和加工精度要求选择合适的加工类型。在每种加工类型中包含了多个加工模块，应用各种加工模块可快速建立加工操作。在交互操作过程中，用户可在图形方式下交互编辑刀具路径，观察刀具的运动过程，生成刀具位置源文件。并可以用可视化功能，在屏幕上显示刀具轨迹，模拟刀具的直实切削过程。完成操作创建后，可

18、以应用后置处理功能生成指定机床可以识别的NC程序。2. 2 进入加工模块2.2.1 .进入加工模块在标准工具条应用程序的“开始”按钮的下拉列表中选择 “加工”模块，进入加工模块,如图2-1所示。另处，还可以使用快捷键( Ctrl+Alt+M )进入加工模块。图2-1进入加工模块图2-2加工环境初始化提示: 当前工作在加工模块时，打开的文件将直接进入加工模块。 打开的文件原先在加工模块下保存的可直接进入加工模块。 进入加工模块后，可以进行部分建模设计和部件参数的更改。2.2.2 .加工环境设置进入加工模块时，系统会弹出“加工环境”对话框，如图 2-2所示。选择CAM会话配 置和CAM设置后单击“

19、初始化”按钮调用加工配置。CAM会话配置用于选择加工所使用的要床类别。CAM设置是在制造方式中指定加工设定的默认值文件，也就是要选择一个加工模板集。选择模板文件将决定加工环境初始化后 可以选用的操作类型，也决定在生成程序、刀具、方法、几何时可选择的父节点类型。在3轴的数控铳编程中将 “CAM会话配置”设置为cam_general,而“CAM设置”为mill_planar（平面铳）和 mill_contour （轮廓铳）。2 . 3 NX6加工模块的工作界面UG NX6加工模块的工作界面如图1-3所示，与建模模块的工作界面相似。图2-3 UG NX的操作界面1. 标题栏标题栏显示软件版本与使用者

20、应用的模块名称并显示当前正在操作的文件及状态。2. 主菜单主菜单包含了 NX软件所有的功能。它是一种下拉式菜单，按上主菜单栏中任何一个功 能时，系统会将菜单下拉。3工具栏工具栏以简单直观的图标来表示每个工具的作用。单击图标按钮可以启动相对应的UG软件功能，相当于从菜单区逐级选择到的最后命令。提示:4. 提示栏和状态栏提示栏位于绘图区的上方，其主要用途在于提示使用者操作的步骤。提示栏右侧为状态栏，表示系统当前正在执行的操作。提示：在操作时，初学者最好能够先了解提示栏的信息， 操作步骤的死记硬背。再继续下个步骤，这样可以避免对5.绘图区绘图区是UG的工作区，显示模型以及生成的刀轨等均在该区域。6.

21、 导航按钮与操作导航器导航按钮位于屏幕的右侧，提供常用的导航器按钮，如操作导航器、实体导航器等。当 单击导航按钮时，导航器会显示出来。7. 对话框对话框的作用是实现人机交流。对话框可以依需要任意移动。2. 4加工中常用的基础知识2.4.1 对象的选择选择对象是最常用的操作，UG NX6中有了一些改进，保留了类选择器，增加了选择过滤器、选择意向等多种更快捷的控制方式。UG NX6提供了快捷的选择工具条，如图2-4所示。在其“类型过滤器”的列表框中，可以指定具体的选择类型，列表框根据不同的环境自动变换内容，使用很方便。UG NX6还增加了一项功能，在执行拉伸、旋转等命令时，还会自动弹出“选择意图”

22、 工具条，如图2-5所示。股有选挥过谑器切！整于装配汾育选挥甦菠器 a曲紺特征MS 边 面特征 实体 片体基惟图2-4类型过滤器图2-5选择意图下拉菜单2.4.2分析工具UG NX6的分析功能非常强大，在这里只是从加工的角度出发，介绍几个常用和关键的命令。在确定加工步骤并决定选择什么刀具之前，以及在加工过程中，都需要对模型进行分析和测量，最常用到的是距离的测量，曲线和曲面半径的分析。1. 测量距离在主菜单中选择“分析-测量距离”命令，则打开距离分析辅助视窗，如图2-5所示。该功能主要用于测量模型的大小、凹槽的宽度、刀轨的长度等。当在结果显示中的“显示信息窗口”前打勾，会打开“信息”窗口，在对话

23、框中显示了2D距离，两对象的 X，Y，Z三个轴向上的距离（增量距离）以及两点的坐标。如图 2-6所示。其中XC, YC, ZC为工作坐标，X，Y，Z为绝对坐标。图2-5测量距离对话框图图2-6信息窗口1屏幕距离在分析辅助视窗中“类型”下拉列表选择“屏幕距离”选项。有时只需要测量大概的距 离，通常是在XY平面上的距离或是深度距离，使用“屏幕距离”较为方便。2几何属性的动态分析在主菜单中选择“分析-几何属性”命令，打开“几何属性”显示框，再在绘图区移动 鼠标，会自动捕捉模型曲面上的点，并在显示框中动态显示该点的信息，如图2-8所示为分析曲面时所显示的参数。该命令主要用于分析模型内圆角的半径，模型上

24、任意点的坐标值，以便于确定刀具和设定加工参数。2-8动态分析曲面上的点3. 分析曲面的最小半径数控加工过程中，在选择刀具之前，必须先分析模型曲面的最小内圆角的半径，用来确定要选择的最小刀具。选择分析-最小半径”命令，打开如图2-9所示的最小半径”对话框。此时可以选择模型上的多个曲面进行分析。当选择了对话框中的“在最小半径处创建点”复选框时，将在最小半径处生成一个点，并用箭头指示。图2-9 “最小半径”对话框其他几个选项意义如下。4投影距离：测量指定的两点或两个对象在指定的矢量方向上的距离，使用时必须先 定义矢量方向。5弧长的测量：测量单个曲线的长度或者多个串联的曲线的总长。6.分析半径：在屏幕

25、上及时显示所选择的圆或圆弧的半径值。2. 4. 3点构造器点构造器实际上是用来确定三维空间位置的一个最常用的工具。该命令常常是在执行某些命令时自动出现在捕捉工具条中的，如图2-10所示，在捕捉工具条中单击点构造器按钮，则打开“点构造器”对话框，如图 2-11所示。、诽科進3JF矗涓唱席士._X图2-10捕捉点工具条图2-11点构造器对话框点构造器提供了 11种指定点的方法，另外还可以直接输入点坐标值勤来创建点。1 光标位置：在光标的位置指定一个点位置，该点总是位于光标系的工作平面内，且 Z坐标为0。2.已存点：在已经存在的点的位置指定一个点位置。3终点：在已有直线、圆弧、其他曲线的终点指定一个

26、点位置。4控制点：在已有直线、圆弧、其他曲线的控制点位置指定一个点位置。5. 交点：在已有两直线的交点位置或在已有曲线与另一个已有曲面的交点的位置指定一个点的位置。空间不相交的两条曲线也可以建立交点，是在沿Z轴投影后的交点，且交点建立在选择的第一条曲线上。6. 圆弧/椭圆/球中心：在已有圆弧、椭圆、椭圆弧、圆、球体或球面的圆心位置指定 一个点位置。7圆弧/椭圆上的角度：沿已有圆弧或椭圆弧上的指定圆心角位置指定一个点位置。操 作步骤是：当选择了一个圆或圆弧时，点构造器提示输入角度值，输入角度后，则在选择的曲线上指定了一个点位置。方位角值是相对于XC轴逆时针方向测量的角度值，可正可负。&象限点：在

27、已知圆弧或椭圆的象限点位置指定一个点位置。9. 曲线边上的点：在已有曲线或其他对象边界上指定一个点位置，通过该点到曲线或 边的起始端点的长度点曲线或边总长的百分比的值来确定。10. 曲面上的点：在已有曲面上指定UV方向的百分比的值来确定一个点位置。2. 4. 4平面构造器平面构造器用于定义一个无限大的平面，它可以作为某些加工对象的参考平面，也可以作为镜像操作的镜像面。通常用来建立一个临时平面，在某些命令中以平面子功能的形式被 调用。如图2-12所示平面构造器对话框，对话框中提供了12种建立平面的方法，还有建立与3个主平面平行的平面的方法，下面简要介绍每种方法的操作过程。 |,0 oooocko

28、ooooooooo工作O1斫（宕堰1 |取消|图2-12平面构造器1.用点构造器指定三点建立一平面，指定的三点不能共线。2.平面通过第1条直线，并与第2条直线平行。与选定的曲线或边界相垂直，并通过指定的点建立一个平面,二直线：选择两直线或直线形边界建立一个平面，当两直线不共面时，建立的所建立的平面与曲线一定有交点。4.对象平面：选择一个圆、圆弧或平面形曲线建立一个平面。5.CSYS平面：用选定的已存坐标系的XY坐标平面建立一个平面。6.现有的平面：在选定的已有平面上建立一个平面，即所建的平面与已有平面重7.合。两个相切面：与选定的两实体表面相切建立一个平面，当与两实体相切的平面不止一个时，系统

29、会显示不同平面的法向矢量，再选择正确的矢量，则可建立平面。另外, 选择的实体表面必须是圆柱面或球面。点，相切面：与选定的实体表面相刀并通过指定点建立一个平面，当满足条件 的平面不止一个时，系统会显示不同平面的法向矢量，再选择正确的矢量，则可建立平面。 另外，选择的实体表面必须是圆柱面或球面。a, h,|9. 系数：在指定的坐标系下， 指定平面方程 AX+BY+CZ=D 的4个系数A , B, C,D来定义一个平面。 指定系数后，还要指定一个点来确定平面的显示位置。由指定点向新建平面作垂直线，垂线与平面的交点即为平面的显示位置。10.通过点平行：先选择一个已有平面或定义一个平面作为新建平面的参考

30、平行 面，再用点构造器指定一点，新建的平面通过该点与参考面平行。11.按给定距离平行:先选择一个已有平面或定义一个平面作为新建平面的参考平行面，再用点构造器指定一点确定新建平面在参考面的哪一侧，并指定一个距离参数， 新建的平面是与参考面平行并在指定侧相隔指定距离的平面。12.通过直线垂直：先选择一个已有平面或定义一个平面作为新建平面的参考面, 再选择一条直线或直线形边界，新建的平面通过指定的直线并与参考面垂直。2. 4. 5矢量构造器矢量实际就是一个确定的方向。矢量构造器用于构造一个确定的方向，矢量的各坐标分量值只用于确定矢量方向，其值大小和矢量方向无确定关系。矢量构造器不能构造一个独立存在的

31、矢量对象，它在有需要的命令中出现。一旦构造了一个矢量，在绘图区将显示一个临时的矢量符号。矢量构造器如图2-13所示，它提供了 14种定义矢量的方法，下面逐一介绍。图2-13矢量构造器对话框1自动判断的矢量：自动判断的矢量方法是指系统根据用户选择的对象的不同，自动 推测一种矢量方法来定义一个矢量。推测的方法是后面的方法中的一中。2两个点：两个点方法是指用指定的空间两点的连线来定义的一个矢量，矢量的方向 是从第1个指定的点指向第2个指定点。3. 与XC成一角度：成一角度方法是设定一个基本角的值，该值指在XC-YC平面内指定与XC轴之间的夹角，定义的矢量就是以XC轴的夹角为基本角的方向。4边线/轴矢

32、量：可以选择直线和其他各种曲线，当选择直线时，决定矢量的原点为最 靠近选择端的端点，方向为该直线的方向且远离另一端；当选持为圆、椭圆、二次曲线等时,定义的矢量是通过这些曲线的中心且与曲线所在平面垂直的矢量。5曲线上的矢量：曲线切线矢量方法是指在指定的曲线上的任意位置的切线方向定义 一个矢量。6. 面/平面法向：面/平面法向矢量方法需要选择一个平面形表面或圆柱形表面，定义 的矢量为与选择的表面法线或轴线相平行的方向矢量。7. XC轴、YC轴、ZC轴、-XC轴、-YC轴、-ZC轴坐标轴矢量：坐标轴矢量方法是 指定工作坐标系WCS的某一坐标轴相平行定义的矢量。第2章UG NX编程入门2. 1初始设置

33、在UG NX中编程的核心部分是创建操作，在创建操作前，有必要进行初始设置，从而 可以更方便地进行操作的创建。初始设置主要是一些组参数的设置，包括程序组、刀具、几何体、方法等，设置完成这些参数后，在创建操作时就可以直接调用。创建组参数可以在如图2-1所示的创建工具条上单击相应的图标进行。创建程序-创建刀具一创建方法 创建几何体图2-1创建工具条2.1.1操作导航器操作导航器是各加工模块的入口位置，是让用户管理当前零件的操作及加工参数的一个树形界面。在UG NX CAM中，操作导航器是一个非常重要的功能。使用该导航器可以完 成加工的多半的工作。本节介绍程序、刀具、几何体和方法视图切换， 来定义相关

34、参数及进行参数共享设置。在加工模块中，操作导航器提供4种视图，分别通过“导航器”工具栏进行视图切换。1 程序顺序视图该视图模式管理操作决定操作输出的顺序，即按照刀具路径的执行顺序列出当前零件中的所有操作，显示每个操作所属的程序组和每个操作在机床上执行的顺序。每个操作的排列顺序决定了后处理的顺序和生成刀具位置源文件（CLSF ）的顺序。n.前司几问井施艸匸_FEOG且M4:49 11 i； 7-j FIFtDGRAWt PHOGHAN_100.49 i0-电：.rv_uiLL3#T1-O33RSORkFILCLMU._ROJGF$ -卫 tOCHALl_2MSOOJVT2-D13M：28:0O

35、yVORKMiLCtMILLROUCI；|3 PftOGftAhl.3(W34 WV _J.VLL_-K(. ILJ#T3-O&曲 ORK 冲 ECtMILL_SLMI_F-= PftOGHAM.i(KJ.03 1T4-O16l&LK.4$34白 ORKFEEMULjtNiSHd z PROCRAN_6M2 ? COMTOUR_ARA1 #M .03.17 AORKECEMU. FINISH丿 3 CONIDURJMHks.T6 QSR4DO11 06 WORKICEMHJLJFUM图2-2程序顺序视图在该视图模式下包含多个参数栏目，例如名称、路径、刀具等，用于显示每个操作的名称以及操作的相关

36、信息。其中在“换刀”列表中显示该操作相对于前一个操作是否更换刀具， 而“路径”列中显示该操作对应的刀具路径是否生成，此外在其他列中显示其他类型名称， 如图2-2所示。提示：视图中的参数栏目，可通过右击导航器空白处，然后在打开的菜单中选择“列”| “配置”选项，然后在打开的“导航器属性”对话框自定义列类型。2 机床视图机床视图按照切削刀具来组织各个操作，其中列出了当前零件中存在的所有刀具，以及使用这些刀具的操作名称，如图2-3所示。其中“描述”列中显示当前刀具和操作的相关信息，并且每个刀具的所有操作显示在刀具的子节点下面。刀具誉itR貝号匚何井GENERIC. MAC HINE洱用机百U不伸用甬

37、理rnjlL contoure J T1.D30RSMilling Toch5| T2-D10|J：C4VTY_MILLCOFY #ri-DJORSCAVinr.MlLLprilling looks Param elT2-D10CArrr.MlULWRKH:WiORKPItJ Til D32R5-J J T3 OfeJ.ZLEVELOFILf计Milling Tool-S PirmeL.Milling Tool-5 PwamelTB-D6ZLTVELPROFILEACKFIE-：-4-C16R0-SMilling loci PArartiei-FA MULING AREA *A- J巧岛T D

38、1 &RQ.8F ACL MILLING AREAMilling ToqI-5 P利甫nilZLEVEL_PROFLE_1T5-D8ZUEVELPROFILEWRKPI：hilling Tool BO MN-*tCON-ORLC _ TfiDSRsC ONTOU FLAREAMRK您图2-3机床视图提示：在机床视图中，可使用同一把刀的所有操作一次性进行后处理，但需要注意的是操作在刀具子节点下的排列顺序，并且后处理应当以排列顺序为基准。3.几何视图在加工几何视图中显示了当前零件中存在的几何组的坐标系，以及这些几何组和坐标系的操作名称。并且这些操作位于几何组和坐标系的子节点下面。此外，相应的操作将

39、继承该父节点几何组和坐标系的所有参数，如图2-4所示。操作必须位于设定的加工坐标系子节点下方， 否则后处理的程序将会出错。fe:x_I毎几何棣方袪GEOMETRY图2-4弓不便用的项A 宅 MCS.MILL|= WO APIECECAVm.MILLT1ND30R5WORKPIECEMILL. ROUGHCAVrrY_MILL_C.zT2-D1CWORKPIECEMILL. RO UGHZLEVEL_PROFILhTM”D仍WORKPIECEMILLSEMLH.FACE_MILUNC_.T4 D16R0 SWORKPIECEMILLFINISHZLEVEL. PROFILE”T5-D3WORK

40、PIE匚 EMMLJFINISHCONTOUR. A REAzT6-D8R4WORKPIECEMILL-FINISH匸ONTOUIR.ARE .T6 D3R4WORKPIECEMILL FINISHCONTOUR. ARE.T7-DBR4WORKPIECEMILL.FIMISHCONTOUR.ARE-T7-D3R4WORKPIIE 匚 EMILL.FINISHCONTQUR-ARL.T8DfiWORKPIECEMILL.FINbHrrmiTmic a dcn oiMCDir 口 i 工厂 u Mill Clh llCONTOUR_AREAJT7-D8R4WORKPIECEPROGRAM _7J

41、i CONTOUR.AREA_2TBD8WORKPIECEPRX；RAM_S曲匚 ONWUR_AREA_2.TS-D8WORKPIECEPROGRAM _gA DKILLMETHOD扫操作耳益韶in工方法图2-5加工方法视图 2.1.2节点和操作UG NX6.0加工提供了 4种节点，程序节点、刀具节点、几何体节点和方法节点。在操作导 航器中表现为4种视图。在每个视图中，节点都是以树状结构按层次组织起来，构成父子关系。每个节点之上可以有父节点，其下可以有子节点的操作。要注意程序和操作是两个不同的概念，操作可以看做是最底层的程序节点，而刀具、几何体、方法都是操作的主要参数。使用节点有以下优点。1节

42、点这间的结构类似 Windows操作系统的档案管理器，可以方便地进行复制、移动、粘 贴等一般的操作。2.便于数据的共享，多个操作可以共用相同的刀具、方法和几何体。3提供了灵活多样的节点管理形式，最终的目的还是对操作的管理。2.1.3创建父节点组创建父节点组是执行数控编程的第一步，也是非常关键的一步。通过创建的父节点组，可存储加工信息（如刀具数据、进给速率、公差等信息），凡是在父节点组中指定的信息都可以被操作所继承。在 UG NX CAM中，父节点组包含程序、刀具、方法和几休体这4部分数据内容。1.创建程序程序组主要用来管理各加工操作和排列各操作的次序。在加工操作很多的情况下，使用程序组来管理程

43、序将更为方便。例如要对整个零件的所有操作（包括粗加工、半精加工笔精加工 等）进行后处理，直接选择这些操作所在的父节点程序组进行后处理即可。并且在程序视图中合理地组织各操作，可在一次后处理时输出多个操作。单击“导航器”工具栏中的“程序顺序视图”按钮，可将当前操作导航器切换至程序视图。然后单击“插入”工具栏中的“创建程序”囤按钮，打开“创建程序”对话框。此时按照如图2-9所示的步骤创建程序父节点，新创建的节点将位于导航器中。和程序确定名称NC.FROGRAM呂I不使用的現 #旨 PROGRAMPROC RA Ml图2-9创建程序父节点组2.创建刀具在加工过程中，打开需要编程的模型并进入编程界面后，

44、 首要的工作就是创建加工过程所需 的全部刀具。刀具是从毛坯上切除材料的工具， 在创建操作时必须创建刀具或从刀具库中选 取刀具，否则将无法进行后续的编程加工操作。在“插入”工具栏中单击“创建刀具”按钮田，打开“创建刀具”对话框。在“名称”文本框中输入刀具类型、名称。接着单击“确定”按钮，打开刀具参数对话框，分别设置刀具 直径、底圆角半径以及其他参数，如图2-10所示。在“刀具”选项卡可设置刀具的各个参数，其中包括刀具直径、下半径、顶角、刃数长度L等参数；在“夹持器”选项卡中可创建一个刀柄，并且可设置刀柄圆柱或圆锥，并且可在屏 幕上以图形的方式显示出来， 定义刀柄的目的是在刀具运行过程中检查刀柄是

45、否与零件或夹 具碰撞。3图2-10创建刀具对话框3.创建加工坐标系加工坐标系是指定加工几何在数控床的加工工位，即加工坐标系MCS，该坐标系的原点称为对刀点。建立数控加工坐标系是为了确定刀具或工件在机床中的位置，确定机床运动部件的位置及其运动范围。统一规定数控加工坐标系各轴的含义及其正负方向，可以简化程序编编制，并使所编写的程序具有互换性。并具可设置安全距离，该距离是刀具从一个刀位点快速运动到下 一个切削点的高度，可定义一个小三角作为当前零件的安全平面。单击“导航器”工具栏中的“几何视图”阿按钮，导航器中将显示坐标系按钮，然后双击该按钮 ，可在打开的 Mill Orient对话框中设置安全距离，

46、如图2-12所示。机斥坐珏丟X Mill Or!ein|F離1 軀梢一图 2-12 Mill Orient 对话框单击“ CSYS”对话框按钮 西将打开CSYS对话框，当打开该对话框后，绘图区中的加工 坐标系也将动态显示， 可直接拖动坐标系控制点进行定义，也可以选择其中一种坐标系构造方法来建立新的加工坐标系，如图2-13所示。爭旨定机床坐标00000 00001O.OOODI图2-13选择或设置坐标提示坐标系是加工的基准，将坐标系定位于适合机床操作人员确定的位置，同时保持坐标系的统一。机床坐标一般在工件顶面的中心位置，所以创建机床坐标时，最好先设置好当前坐标， 然后在CSYS对话框中选择“参考

47、 CSYS ”面板中 WCS列表项。3.创建几何体创建加工几何主要是定义要加工的几何对象，其中包括毛坯结合体、 零件几何体、检查几何和修整几何等。加工几何可以在创建操作之前定义，也可以在创建操作过程中分别指定。双击导航器中的 WORKPIECE选项，将打开“铳削几何体”对话框，如图2-11所示。在该对话框中的“几何体”面板中可单击指定按钮定义和检查几何体。图2-11铳削几何体对话框(1 )指定部件几何体在平面铳和型腔铳中， 部件几何表示零件加工后得到的形状； 在固定轴铳和变轴铳中， 部件 几休表示零件上要加工的轮廓表面， 部件几何和边界共同定义切削区域， 可以选择实体、片 体、面、表面区域等作

48、为部件几何。单击“铳削几何体”对话框中的“指定部件”按钮琢I,然后打开“部件几何体”对话框中指定部件几何体，如图 2-12所示。冋顾倩C*iE4 .选取该 实体模型1 .单击该按钮人|铁刚尤初律ji.mM伫變为楚|啊V图2-12部件几何体对话框在“选择选项”选项组中指定选取对象的类型包括几何体、特征、小平面体3种类型。此外可在“过滤方式”列表框中限限制与类型对应的可选几何对象类型。当选择类型为几何体时，可选择视图、片体、曲线等对象作为加工几何，选择“更多”选项将打开“选择方法”对话 框，选择更多的类型作为加工几何；当选择类型为特征时，只能选择曲面区域，当选择类型为小平面体时，只能选择小平面体作

49、为加工几何。提示在操作之前定义的加工几何可以为多个操作使用，但在操作过程中指定的加工几何只能被该操作使用。如果该加工几何要为多个操作使用，则必须在创建操作之前定义，并作为创建操作的父节点。(2)指定毛坯几何毛坯几何是定义要加工成零件的原材料。定义毛坯的方法与定义零件几何的方法相同。单击“指定毛坯”按钮 芒，将打开“毛坯几何体”对话框，可在该对话框中指定毛坯几何 体，并选中“自动快”单选按钮，右侧将显示自动块箭头，如图2-13所示。图2-15指定毛坯几何体毛坯几何体的定义方法和加工几何的定义方法一样，但“毛坯几何体”对话框有两个特有选项，即“自动快”和“部件的偏置”选项。其中选中“自动快”选项，

50、系统将自动以铳削几 何在加工坐标系（MCS）中的极值来确定一个方块几何作为毛坯几何；选中“部件的偏置” 选项，用于加工一些铸件，其特征是以铳削几何所有平面的均匀余量为毛坯几何。（3）检查几何体检查几何用于定义在加工过程中刀具要避开的几何对象，防止过切零件，可以定义检查几何的对象有零件的侧壁、凸台、装夹零件的夹具等。它的定义方法与定义零件几何相同。单击“检查几何”按钮 卷，将打开“检查几何体”对话框，可指定几何对象为检查几休体， 该对话框中各个选项的使用方法同定义的铳削几何相同。5.创建加工方法组在零件加工过程中，为了保证加工的精度，需要进行粗加工、半精加工和精加工几个步骤。创建加工方法就是为粗