抽样检验管理课程ppt课件

1、Quality & Satisfy,东莞德信诚培训中心,东莞培训网Http：/ E-MAIL：,课堂要求,欢迎阁下参加本次课程，本课程将为您打下一个良好的基础， 提高您的能力和水平。 请注意以下的几点： 1、手机 请将您的手机开为振动或关闭。 2、吸烟 在课堂内请不要吸烟。 3、其它 课期间请不要大声喧哗,举手提问； 不要随意走动,抽样检验管理课程,相关知识1.抽样概念的说明,批量,样本,抽样,数据,检 验,结论,分析,管 理,2.何时需要采用全检,生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率超过要求标准时； 不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时； 检查效果比

2、检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“通止规检查时。 全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。 全检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。 全检是在有限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和使作业合理化,3.何时需要使用抽样检验,产量大、批量大、并且连续生产时无法进行全数检验； 允许一定数量的不合格存在； 希望减少检验时间和检验费用时； 刺激生产者注意改进质量时； 破坏性检查全检不允许时； 质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改善平均质量时； 根

3、据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时； 抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品,4.何时无需抽样检验,生产稳定，对后续生产无影响，质量控制图无异常的有限批； 国家批准的免检产品，质量认证产品入厂检查时； 长期检查质量优良，使用信誉高的产品的接收检查和认可生产方的检查结果，不再作抽样检查时。 采用无试验检查的场合，有时生产过程发生变化，若不做完全试验，得不到质量情报，一旦出现异常，拿不出统一的解决办法。 间接检查的场合，若不作定期复查，得不到产品质量和生产过

4、程的联系。 因此，无试验检查不是说完全放弃检查，复检和生产过程监督检查要做，以此获得必要的质量情报,5.检验一般的工作程序,准备阶段 确定检验项目； 确定检验方法； 确定在生产过程那个阶段检查； 决定全检、抽检还是无试验检查； 选择抽样表(计数、计量和抽样类型,实施阶段 确定批的构成； 确定抽样方法； 确定批处理方法。 整理阶段 确定检查结果的记录方法； 确定检查结果的处理方法,6. 批的定义和构成原则,各种产品，具有相同的来源，在相同的条件下生产所得到相同规格的一群产品，称为批。 不同原料、零件和制造的产品不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能归在一起。 不同时间或交替轮翻

5、制造的产品，不能归在一起,7.随机抽样,样本的选择原则：抽样检查是通过样本来判断整批产品是否合格。因此，样本要能够代表批的质量方可进行抽样检查，为此进行随机抽样至为重要,一般可以采用： 整群随机抽样； 分层随机抽样； 分段随机抽样； 系统随机抽样,8.整群随机抽样示意图,抽样,利用简单随机抽样法，通常的情况下，需将个体一一编号 然后利用乱数表或其它随机方法，作放回或不放回抽样 ，抽取特定号码的个体，因此当总体容量不大时，简单随 机抽样确实是一种有效的抽样方法,9. 分层随机抽样,10.分层随机抽样说明,分层随机抽样必须满足： 总体中的任一个体都必定属于且也只属某一层。 每一层的个体数目是确切。

6、 在任何两层进行的抽样都是相互独立的。 例如一批产品有1000件，分四层放置，每层有250件，现准备选择样本20件，可从每层的250件中随机抽取5件，合计为20件样本,11.区域抽样,区域抽样时，要求每个区域內部的差异大些，区域之间的差异要小些，这样的效果才会比较好。 例如有一批螺丝共100盒，每盒中有100个螺丝，准备抽取500个样本，可从100盒中随机抽取5盒，检查5盒中的全部螺丝,抽样,12.分段抽样二段抽样,先从总体中选出一个或几个区域，然后再从这些区域中随机抽取个体组成样本，称为二段随机抽样,$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$*

7、#$*#$*#$* #$*,$* *$,13. 系统抽样,系统抽样是一种从总体中每隔k个个体抽取一个样本的抽样方法，见下表，其中k值是抽样比值。比值是总容量N与样本容量n之比，即k=N/n。当比值k已知时，利用乱数表或其它随机方法，选取一个随机数或随机号码确定随机起点。于是，可从总体中抽取那些个体来组成样本,14.系统抽样举例,今有总体1000个，准备自其中抽取50个样本，试问如何执行系统抽样？ 自11000对总体编号； 取k=1000/50=20； 在120中随意取一个数，如果取出来的是1，那么就取1,21,41,61,81.981号。 如果被抽总体足够大，并且易作某种次序的整理时，那么系统

8、抽样比分层抽样的效果好,15.合格批的处理,检查合格的批，样本中发现的不合格品要更换或修复。样本外偶尔发现的不合格品也要更换或修复。 合格批入库或转入下道工序。这时，要求附上合格证或检查记录，按规定办法处理,16.不合格批的处理,经检查不合格的批，除记录何处不合格外，作出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混淆，不合格批可据具体情況作如下处理，且要事先做出规定： 退货或返工； 全检更换不合格品或修复不合格品； 检查部门或产品接收方对产品全检，挑出不合格品； 整批报废； 让步接收,17.再提交检查,退货的不合格批，为了再提交检查，原则上卖方要作全检，挑出或修复不合格品。若不合格项系破坏性检查，可

9、全检合适的代替特性，否则不得再次提交检查。 再检查注意事项： 注明是再提交批； 注明不合格项或等级； 全检时，合格品与修复的合格品要加以区分； 不要与其它初次提交批混淆,18.检查结果记录,为了保证检查工作准确和检查结果的应用，必须作检查结果的记录，检查记录工作有下列几点 检查数据记录：记录检查批的检查结果，以此为依据，写出合格或不合格判定报告和检查结果报告。 历次检查数据记录：汇集一定期间內的产品批检查数据，以应用结果获得各种质量数据,19. 检查结果的应用,分析检查內容：据检查结果分析检查的实施是否能达到检查的目的。 检查的调整：检查结果是抽样方案加严或放宽的调整依据。 生产过程控制：根据

10、检查出的不合格品的情况或质量特征值的分布趋势，可早期诊断生产过程的异常，作出有效处理。 改善质量判定标准：质量判定标准与实际是否相符，质量状况和质量要求估计得是否合适，以检查结果确定合适的质量判定标准。 选择供应商：购买产品时，选择产品质量好的供应商，长期质量稳定尤其重要，因此可以检查结果历史资料为情报,20. 符号及名词解释,N:批量批中包含的产品单位数，称为批量。 n:样品量从批中抽取的单位产品的汇集，称为样本。样本中单位产品数，称为样本大小。 抽样方案样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案,Ac:合格判定数：作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格

11、判定数。 Re:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。 AQL : 合格质量水平抽样检查中，认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。 IL : 检查水平提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。检查水平高，批中抽取的样本相对多,21. 合格质量水平AQL,AQL的意义： AQL是合格质量水平。当批质量等于或优于AQL时，抽样方案以高概率判批合格，当批质量劣于AQL时，抽样方案的高概率判批不合格。 AQL数值： AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格数表示。在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pma

12、x，它是允许的不能再坏的批质量平均值,22.AQL的选择原则,AQL一般在技术标准中确定，也可在生产方及使用方的订货合同中规定，一般遵守下面三条原则： 军用产品AQL工业产品AQL民用产品AQL。 严重不合格项AQL一般不合格项AQL轻微不合格项AQL 订货方可根据要求提出满意的AQL值，但必须考虑生产方的生产能力，AQL值提的过严，会使生产方的成本增加，故确定AQL值应与产品性能水平一致,23.检查水平的意义,批量N和合格判定数Ac不变，抽样检查的判断能力随抽样量n的增加而增加。 抽样检查中，判断能力用检查水平表示，即判断能力强，检查水平高,24.检查水平的等级,一般检查水平分三级，一般检查

13、水平，一般检查水平，一般检查水平，判断能力 特殊检查水平分四级，特殊检查水平S-1，S-2,S-3,S-4。判断能力S-4S-3S-2S-1。一般检查水平的判断能力大于特殊检查水平的判断能力,25. 单次抽样示意图,N,n,Ac 随机抽取n件检 验出d件不合格品,若dAc 则判定该批合格,若dAc 则判定该批不合格,26.双次抽样示意图,N,n1,n2,Ac1,Re1,Ac2,Re2,在N件中随机抽n1件，设检验出d1件不合格,若d1Re1 判定不合格,若d1Ac1 判定合格,若Ac1d1Re1則再抽取n2件 设检验出d2件不合格,若d1+d2Ac2 判定合格,若d1+d2Re2 判定不合格,

14、27.多次抽样使用说明,28. 抽样方案的选择,29. 检查严格度的意义,计数调整型抽样检查规定抽样检查与抽样方案调整同时进行，旨在保证批质量在AQL附近或优于AQL。检查严格度通过抽样方案调整实现。抽样检查严格度体现在样本中抽样量或合格判定数的调整(增大或减少)，通过增加或减少样本量或合格判定数，批高批质量或降低批质量的要求,30. GB2828的使用-1,规定产品的质量特性 在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量特性。 不合格的分类 A类不合格：是指单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 B类不合格：是指单位产

15、品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 C类不合格：是单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定,31. GB2828的使用-2,规定合格质量水平； 规定检查水平； 确定检查批； 检查严格度的规定； 除非另有规定，否则在检查开始时用正常检查。 抽样方案类型的选择(一次抽样、二次抽样、五次抽样)； 检索抽样方案； 样本的抽取； 逐批检查合格或不合格的判定； 处置,32.MIL-STD-105E的使用-1,决定质量基准： 明确规定检验单位之合格品与不合格品之判定基准； 缺陷：质量特性偏离质量水平而造成产品或服务不符合规格要求； 不合格：不符合

16、规格要求； 不合格率(%)：不合格件数总检查件数*100； 百件缺陷数：缺陷数总检查数*100； 决定允收水准AQL,33.MIL-STD-105E的使用-2,决定检验水平(，或S1、S2、S3、S4)； 选定样本代字； 决定抽样方法(单次抽样、双次抽样、多次抽样)； 决定检验程度(正常、加严、减量)； 查表； 实地取样； 测定样本以判定检验批允收或不允收,减量,正常,加严,连续五批中 二批不被允收,连续五批 均允收,前10批均允收且 总不合格数小于 限度数(非强制) 生产稳定及 负责部门认可,有一批不允收或 不合格数介于Ac及 Re间时允收或 生产不稳定或 其他条件证实,加严检验没有 允收累计到5批,中止检验,启用,34. 105E标准转换法则流图,35.零允收数抽样计划,零缺陷计划是由Nicholas L. Squeglia所开发的。 它和MIL-STD-105E相比可以以较少检验数而能提供相同或较高的消费者保障。 除了经济优点外，它还易于使用及管理。 起初是用在军方产品，后来更广泛应用于许多工业上计数型的抽